挖孔桩施工组织设计不采用爆破.docx
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挖孔桩施工组织设计不采用爆破
一、编制依据
1、《地基基础工程施工规范》GB50202-2002
2、《混凝土工程施工及验收规范》GB50204-2002
3、《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003
4、《混凝土质量控制标准》GB50164-92
5、《施工现场临时用电安全技术规范》GBI46-88
6、《建筑桩基技术规程》JGJ94-94
7、我公司类似工程施工经验、机械设备和技术装备
8、施工设计图
二、工程概况
济南站站台雨棚改造新建钢结构无柱雨棚，基础为人工挖孔桩基础，桩径2.5米，采用20CM厚钢筋混凝土护壁，桩长不小于12M，含承台深度不小于15米，桩端全断面深入强风化辉长岩不小于2.5M（其中高架候车室以西8、9、10轴和高架候车室以东1、2、3、4轴入中风化不小于2.5米），主筋为76根Ф25螺纹钢筋，总计34棵桩。
护壁配筋：
竖筋为57根Ф6﹫150mm,横筋为7根Ф10﹫150，护壁混凝土强度为C30，采用现场搅拌混凝土。
桩身采用商品混凝土，混凝土强度为C30。
工期安排：
计划2005年11月5日开工，2006年1月10日承台浇注完毕，计67天。
地层情况：
详见设计单位的《地质勘查报告》。
三、施工准备
3.1设备器具准备
序号
设备名称
数量
规格型号
主要工作
性能指标
备注
1.
履带挖掘机
1台
PC-220
1m3
2.
潜水泵
68
QJ50
扬程29m
3.
风镐
75
G10
26L/S
4.
东风车
6
8T
5.
汽车起重机
3
QT-25
25T
6.
砂轮切割机
4
J3GH1
2.2KW
7.
滚筒式砼搅拌机
4
JS350
斗容350L
8.
钢筋切断机
4
GQ40
最大直径ф44mm
9.
钢筋弯曲机
4
GW40
最大直径ф44mm
10.
钢筋调直机
4
GT/10
ф4∽ф10mm
11.
电焊机
8
BX400
12.
对焊机
1
100
13.
振动棒
15
HZ50
1.5KW
14.
卷扬机
2
JJ2-0.5
拉力5T
15.
混凝土抗压试模
30
150X150X150mm
16.
J2经纬仪
1
J2
2″
17.
全站仪
1
2″
18.
水准仪
1
B1C
0.8mm
19.
对讲机
10
GP88S
20.
皮尺30米
17个
21.
提升井架
40付
含料斗
22.
导管
40m
φ350
23.
大料斗（自制）
3
6m3
24.
小料斗
1m3
25.
鼓风机
36台
1.1kw
26.
软梯
400m
27.
孔内照明
40盏
0.1kw
12v
28.
现场夜间照明
40盏
1kw
29.
铁锹
100把
3.2人员准备
组织机构
序号
职务
姓名
职称
1.
项目经理
郭广泉
工程师
2.
技术科副科长
董彦习
工程师
3.
技术主管
崔福生
工程师
4.
安全员
魏正南
助理工程师
5.
质检员
马衍虎
工程师
6.
技术员
赵鹏
技术员
7.
材料主管
顾大工
助理工程师
8.
资料员
吴京臣
助理工程师
9.
会计
王振生
会计师
10.
驻站联络员
孔长剑、曹辉
11.
防护员
20名
劳力配置
工种
按工程施工阶段投入劳力情况
施工
准备
放孔
定线
钢筋笼加工
挖孔
下放
钢筋笼
浇注
混凝土
竣工
清理
电工
1
0
2
1
1
1
1
焊工
1
0
4
1
2
1
1
砼工
5
0
0
10
2
15
5
钢筋工
2
0
20
1
6
2
2
成孔工
10
10
0
170
0
0
10
合计
19
10
26
186
11
19
19
3.3材料准备
钢筋运到A、B轴附近，场内集中下料，在桩位附近绑扎成钢筋笼。
桩身砼采用商品砼，护壁砼采用现场搅拌，在一站台和10股外侧分别设置两台搅拌机，每处需要堆放40立方石子、20立方砂、10吨水泥（为两天用量）。
3.4技术准备
施工前组织相应的工作部门人员，收集地质水文、地下管线（管道、电缆）资料，主要施工机械及其配套设备的技术性能资料。
布置好施工测量控制网，搞好施工场地平整与道路修筑，接好施工用水、用电，完善排污、排水沟管，搭建现场临时设施。
组织技术人员会同业主、监理做好进场工作，详细复核有关控制桩位坐标、高程。
做好各桩点测量放线。
布置、检查各种临设放线定位工作。
全面熟悉和参加施工图纸的会审，组织工程技术人员认真学习施工图，了解施工图的设计意图，全面熟悉、掌握施工图纸技术要求。
编制施工组织设计和施工方案，阐明施工工艺和主要分项工程的施工方法，劳动力组织和进度控制安排，编制质量、安全、进度的保证措施。
收集同类似施工的经验，针对本工程的特点和难点，编制切实可行的施工方案。
在工程开工前，技术负责人应组织参加施工的人员进行技术交底，应结合具体操作部位、关键部位和施工难点、质量要求、操作要点及安全注意事项等进行交底。
技术交底采用“双层三级”制，即公司技术负责人向项目部全部管理人员总体技术交底，项目技术负责人向质检员、各班组长进行技术交底，班组长接受交底后要组织班组工人进行学习交底，并认真贯彻执行，使参建员工都能了解各自的工作范围。
制定施工作业计划和劳动力组织计划，作好机械设备、工具、材料供应计划，各种原材料到场时应按规范有关规定的频率送检,杜绝不合格材料使用在本工程上。
四、主要施工方法
4.1、施工工艺流程
人工挖孔桩施工工序流程图
4.2放线定位
按设计图纸放线、定桩位，以桩身半径加护壁厚度（第一节壁厚应加厚）为半径画出上步（即第一步）的圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
孔位线定好之后，从桩位中心位置向四周引测桩心控制点。
放线完成后经测量监理工程师及有关单位复测无误后方可进行人工挖孔桩的施工。
桩位轴线采取在地面设控制网，基准点。
开挖过程中，通过提升设备吊设垂球线控制桩孔中心。
用钢尺逐段测量孔径，保证孔垂直度。
并做好施工记录。
桩位轴线和高程均标定在第一节护壁上口位置。
每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以2900mm直径尺杆检查孔壁的垂直平整度，以2500mm直径尺杆检查模板和砼尺寸，尺量检查护壁砼厚度。
随之进行修整，井深必须以地面基准点为依据，逐节进行引测。
保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
见附图一
4.3挖孔
挖粘土、细砂、砾砂用短柄镐、铁锨，挖强风化和中风化岩层增加风镐。
开挖时先挖中间部分的土石方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。
根据本工程地质情况，每节的长度为1.0m为宜。
在孔底边缘设置600mm集水坑，采用潜水泵降水，水排至桩位附近排水沟，并及时对排水沟进行清理。
在挖孔过程中做好各土石层的施工记录，形成施工地质柱状图，每个桩孔内每层土层均要留取土（岩）样，到达设计要求岩层时，及时报监理、甲方、设计勘查单位确认，并留取岩样。
挖孔到达设计深度（桩长和岩层均达到设计要求）后，清除残渣，抽干积水，然后通知业主和监理工程师，会同地质勘察、质检监督人员共同在现场鉴定，鉴定验收合格后清理孔底，及时进行样板验收。
如果遇到土石层与地质资料不符，立即通知各有关单位确认。
4.4出土
挖孔桩开挖出的土碴装入泥桶，用人工摇动辘轳提升架运至孔外，当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。
地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵来抽水，孔内禁止边抽水边作业。
挖出的土石应及时运走，孔口周边2m范围内不得堆放渣土、余泥等杂物。
开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土出孔，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。
吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。
吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。
所出渣土用小推车运到指定堆土场，再用铲车装至自卸车上外运。
4.5护壁
4.5.1护壁形式
为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔时设置钢筋混凝土护壁，使其与土壁能紧密结合，护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。
模板之间用卡具、扣件连接固定，并用钢管作水平顶撑。
第一节护壁要高出地面200mm做子口（如附图二），便于挡土、挡水。
壁厚200mm，每节护壁高1米。
遇流沙层或局部塌方时采用以下施工方案：
护壁采用双层护壁：
将孔径挖至直径3.38米随挖随用单砖砌挡墙形成护壁外模挡住外层沙土塌方，根据沙层流量及塌方的严重情况确定挖土深度，一般在50～90厘米左右。
见附图三。
当墙砌筑完成后开始绑扎护壁钢筋网，钢筋网采用Φ8@15厘米双向设置，钢筋网竖筋两头弯1800钩。
钢筋笼绑扎完毕后紧接着支立模板，模板效正后浇筑护壁砼，砼厚度20，护壁砼强度提高至C40。
护壁砼浇筑完成后水泵停止抽水，24小时后抽水检查护壁强度，护壁强度达到40%后拆模并开挖下一模，开挖方法同上。
下一节护壁外模砌筑完成后紧接着绑扎护壁钢筋，护壁钢筋与上节护壁钩挂连接，浇筑完砼后使上下节护壁成为一体，保证护壁有足够的刚度，以保证在以后塌方严重时不会使上下节护壁脱离给孔内施工人员人身安全造成威胁。
4.5.2护壁模板
采用锥形钢模板，模板厚度不小于2mm，支护模板时，上下设置两道十字支撑，当护壁混凝土达到2.5Mpa后便可拆模板，然后继续支撑灌注下节护壁混凝土。
每孔内采用两套模板循环施工，直到挖到设计要求的深度。
4.5.3护壁钢筋
护壁配筋：
竖筋为57根Ф6﹫150mm,横筋为7根Ф10﹫150，
桩护壁上段钢筋全部伸入下段护壁内，伸入长度不小于设计要求。
4.5.4护壁砼
每支护完一节模板、钢筋安装完毕隐检合格以后应立即浇筑混凝土。
人工浇筑、振捣密实，混凝土强度为c30，坍落度控制在100mm内，确保孔壁的稳定性。
护壁混凝土要注意振捣密实，因它起着护壁与防水双重作用，上下护壁间搭接50mm。
当天挖的桩孔应当浇注完护壁砼，护壁砼掺早强剂，以缩短脱模时间。
4.6钢筋笼制安
4.6.1进场原材料要求
进场钢筋必须具备出厂合格证和钢筋材质，每捆钢筋都有标牌。
在现场按规范的标准和监理见证取样要求取样再进行力学性能试验，合格后方可使用。
进场的钢筋和加工好的钢筋，根据钢筋的牌号分类堆放在枕木或砖砌成的矮墙上，以避免泥土污染。
4.6.2钢筋下料与加工
钢筋除锈调直
主钢筋下料前必须对锈蚀的钢筋进行清理，盘圆钢筋除锈可在其冷拉调直过程中完成。
盘圆调直采用3t卷扬机进行冷拉调直，I级钢冷拉率不宜大于4%。
钢筋切断和成型
切断：
将同规格钢筋根据长度进行长短搭配，统筹排料。
一般应先断长料，后断短料。
为防止断料产生误差，在工作台上标了尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸用的挡板。
断料时，如发现钢筋劈裂，缩头或严重的弯头等必须切除。
成型：
加强箍成型，钢筋笼加强箍加工成圆形箍，利用成型模人工弯曲并点焊成型，再取下后进行焊接。
4.6.3钢筋笼制作
根据设计图纸要求的钢筋直径，分别等距离点焊在加劲箍上，主筋根据本节所在位置考虑钢筋节头错开，钢筋连接区段的长度为35d,接头相互错开，同一截面内的钢筋接头面积不超过全部钢筋面积的50%，桩顶主筋锚入桩顶冠梁内，其锚固长度应符合设计要求。
在主筋与加劲箍点焊牢固后，套入螺旋箍，螺旋箍与主筋点焊。
螺旋箍间距按图纸要求布置。
钢筋笼保护层，按图纸设计要求，采用钢筋加工成“U形”焊在主筋上来实现。
钢筋笼根据孔深整体制作，钢筋笼制作允许偏差见钢筋笼制作允许偏差表：
钢筋笼制作允许偏差表
序号
项目
允许误差
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距或螺旋筋的螺距
±20
3
加强箍间距
±50
4
钢筋笼直径
±10
5
钢筋笼长度
±50
4.6.4下钢筋笼
①桩身钢筋笼安装采用25T汽车式起重机吊装安放。
吊装时两点水平起吊，吊点选在距钢筋笼两端1/6笼长处。
起吊后吊车副钩慢慢下降，主钩慢慢升起，空中旋转成垂直状态（钢筋笼起吊示意图如下）。
主钩吊点在第二道加劲筋处。
吊放入孔时应对准桩孔中心缓慢下放至设计标高。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔位扶稳、轻放、慢放、顺直，避免碰撞孔壁，严禁墩笼、扭笼。
若遇阻应停止下放，查明原因进行处理。
严禁高起猛落、碰撞和强行下放。
副钩主钩
钢筋笼水平起吊示意图 钢筋笼垂直起吊示意图
②钢筋笼全部入孔后，应按设计要求检查安放位置并做好记录，符合要求后，可将主筋用铁丝牢固绑扎于孔口上，以便使钢筋笼定位，防止钢筋笼因自重而下落或灌注混凝土时往上串动造成错位。
③在钢筋笼就位后，应会同监理等有关部门进行隐蔽工程验收，并提交工程质检表资料等。
验收合格后应立即灌砼，不得间歇。
4.7桩身混凝土灌注
4.7.1砼用料
水泥采用p.o32.5，砂原材料必须经检验合格，水泥必须进行安定性和水泥原材试验合格，选用抗腐蚀石子（为花岗岩石子），混凝土配合比必须经试验部门试配，并取得混凝土配合比通知单。
4.7.2砼灌注
当地下水上升速度每分钟超过10mm时，须按水下导管灌注法施工。
从孔壁及孔底渗入的地下水上升速度每分钟小于10mm时，水量可以控制，则认为是干桩，采用常规方法浇灌混凝土。
灌注水下砼，使用Φ300的导管，封底采用自制6m3大料斗，待封底完成后，砼连续灌注使用1.5m3小料斗。
导管距离孔底的距离500mm。
灌注过程中，施工技术员必须随时测量混凝土面的高度，严格控制导管提升速度，严禁将导管底口提出混凝土面，保证导管埋入灌注的砼内不小于500mm，以防止断桩。
浇注完后必须加强桩头的养护。
用常规方法浇灌混凝土时必须使用导管或串筒，出料口离混凝土面不得大于2000㎜，且应连续浇灌，分层振捣，分层高度约1000~1500mm，在初凝前抹压平整，以避免出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝，混凝土坍落度70~100mm。
砼试块每棵桩留置三组，进行同条件下及标准养护。
五、承台施工
5.1承台施工工艺流程：
基坑开挖、凿桩头基底验槽、钢筋制作垫层铺设钢筋安装、螺栓固定、模板支设（隐蔽检查）砼浇注养生立柱安装、调整完毕二次支模钢筋安装砼二次浇筑养护拆模基坑夯填
5.2基坑开挖及支护、凿桩头、铺垫层
桩基础混凝土达到一定强度后铲除桩头，进行试验。
检验合格后，接续施工承台。
基坑开挖采用人工配合0.75m3挖掘机。
开挖出的土方除使用一部分外，其余在站内指定的地方临时堆放，并及时用汽车或平板车外运，土方外运应遵守环保要求。
桩头凿除采用人工、凿岩机进行，桩头铲至承台底标高以上10cm处，桩头凿出后，桩钢筋锚入承台不小于150mm，铺设C15混凝土10cm厚垫层。
5.3绑扎钢筋
承台上下为φ14钢筋双向布置间距150mm，中间为φ12钢筋双向布置间距200mm，共四层钢筋网。
钢筋在加工场地加工完毕，人工就位绑扎成型。
钢筋骨架采用混凝土垫块70mm厚保护层。
钢筋应与桩钢筋焊接组合成整体
柱脚上部承台内钢筋下端锚入承台内35d，在地脚螺栓附近竖向断开或弯曲（同一截面内断开数量小于总截面面积的25％），便于紧固地脚螺栓。
见附图四。
立柱安装完毕后，用直螺纹连接竖向钢筋，达到设计长度，将弯曲的钢筋扶直就位。
5.4预埋螺栓
每个承台内预埋48根M36的地脚螺栓，螺栓在加工厂内制作，每12个连接为一个整体，在螺栓下部1/3处设置钢板，螺栓均穿过钢板并固定（见示意图），埋设螺栓时每12根为一组，按照设计位置至于承台内（用型钢固定在桩顶以防止砼浇筑时移位），在螺栓的上部用整块钢板确定四组螺栓固定的位置，砼浇筑完毕后把定位钢板取出（定位钢板和钢柱脚加工为同一模板）。
见附图五。
预埋螺栓允许偏差
项目
允许偏差（mm）
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
+30，0
标高（支承面）
0，-3
5.5安装模板
柱角脚以下承台模板采用砖砌外模，水泥砂浆抹平、压光，砼浇筑完毕后不予拆除。
承台模板可以采用组合钢模板。
钢模板加固多以内设拉筋为主，增加模板的自稳能力，减少路基振动对模板的影响。
周边用支撑支牢固。
5.6砼浇筑
B轴承台混凝土采用商混泵送，机械振捣。
A轴承台采用商品砼，机械振捣。
钢柱吊装、调整完毕后，进行承台的二次浇筑，砼采用商品砼，机械振捣。
六、工期保证措施
6.1施工工期：
人工挖孔桩及承台施：
2005年11月5日开工，2006年1月10日完工。
6.2工期保证措施
本工程围护结构人工挖孔的施工进度是本工程进度的关键，在施工中如何保证人工挖孔桩的进度指标尤为重要，施工中，需采取以下措施以保证进度要求。
（1）、根据地质条件合理进行人工挖孔桩施工工艺、设备的选型和劳动力的安排，确保入岩段的施工顺利进行，并根据施工进度计划要求，配备足够数量的成孔设备和劳动力，并确保有一定的富余。
（2）、充分利用网络技术，合理安排工序的开工时间，进场后立即开展施工准备工作，确保人工挖孔桩按计划要求开工。
（3）、在保证施工安全、质量的前提下，人工挖孔桩分两序进行施工，为加快出渣速度和保证安排，人工挖孔桩内渣土应即挖速出。
（4）、挖孔桩在入岩后采用钻爆开挖，以保证施工进度的要求。
（5）、合理安排挖孔桩成孔时间和钢筋笼的加工时间，确保在成孔完成后能实时进行钢筋笼的吊装，同时保证混凝土材料的供应，吊装完钢筋笼后立即进行混凝土的灌注。
（6）、根据济南站的有关要求，办理夜间施工许可证，合理安排不间断作业，确保进度指标的实现。
（7）、定期进行机械设备的保养、维修工作，对机械设备的易损、易耗零配件，做好库存，确保施工机械的正常运转和使用率。
七、安全保证措施
7.1从事挖孔桩作业的工人全部用健壮的男性青年，并须经健康检查和井下、高空、用电、吊装及简单机械操作等安全作业培训且考核合格后，方可进行现场施工。
7.2所有施工人员都必须戴安全帽、穿工作鞋。
所有进入施工现场的人员必须进行安全教育和技术交底，做到交底不漏人，并做好有关安全教育记录，每个人都要做到了解工艺要求和安全注意事项。
7.3施工现场所有设备、设施、安全装置、工具、配件以及个人劳动保护用品等必须经常进行检查，确保完好和安全使用。
7.4为防止地面施工人员和物体坠落孔内，孔口四周必须设置0.8m高的护栏进行围护，孔口2m范围内不得堆放杂物及泥土。
7.5供人员上下井所使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置，且使用前必须检查其安全起吊能力。
孔内必须设置应急爬梯（用绳节软梯），并随挖孔深度放长至工作面。
7.6当桩孔开挖深度超过5m时，每日开工前利用气体检测仪和鸽子进行气体检测，并向孔内送风5分钟，使孔内混浊空气排出，才准下人。
孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风的专门设备，风量不小于25L/S。
7.7当桩孔至5m以下，在孔口设置半圆形的防护罩，防护罩可用钢木板或密眼钢筋（丝）网做成；在吊桶上下时，作业人员必须站在防护罩下面，停止作业，注意安全。
吊桶不得装满，距离桶顶50mm为宜。
7.8开挖复杂的土层时，每挖深0.5～1m应用手钻或不小于φ16钢筋对孔底做品字型探查，检查孔底面以下是否有洞穴、涌砂等，确认安全后，方可继续进行挖掘。
7.9场地内的一切电源、电器的安装和拆除，由持证电工专管，电器严格接地、接零和使用漏电保护器。
电器安装后经验收合格才准接通电源使用。
各用电设备严格按“一机一闸一漏一配电箱”的要求接线。
桩孔内施工照明应采用12V低压灯，抽水泵或其他电器设备移动时应切断电源。
井内作业及提升物体时，应防止碰坏电线，井下操作施工宜穿绝缘套靴。
7.10现场各种设备必须由专人操作，并认真维护保养，严禁带病进行，尤其是井口出土的卷扬机的制动装置必须安全可靠。
7.11挖孔作业时，必须保证井口有人，并保持和井下作业人员的联系，以便发现异常情况及时处理。
井下作业人员严禁吸烟，不准带火种。
7.12工地应备有防毒急救用品，以防不测。
7.13在灌注桩身混凝土时，相邻10m范围内的挖孔桩作业停止，并不得在孔底留人。
7.14加强自检，本围护结构施工设安全主任一名，专职安全员一名，24小时进行安全检查，认真填写安全施工日志，记录每天的安全检查情况及整改落实情况，绝不放过任何一个危险环节。
7.15本车站周边环境复杂，挖孔桩施工仅安排在白天施工，施工严格按照设计和规范要求施工，严格控制噪音。
八、质量保证措施
8.1通过精密测量从桩中心位置向四周引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。
每一节桩孔挖好安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位置，并设专人严格校核中心位置及护壁厚度。
8.2修筑第一节孔圈护壁按下列规定执行。
（1）、孔圈中心线应和桩的轴线重合，其余轴线的偏差不得大于20mm。
（2）、第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚150mm，并应高出现场地表面200mm，以防杂物及水流入孔内。
8.3修筑孔圈护壁应遵守下列规定：
（1）、护壁厚度、配筋、混凝土强度等必须符合设计及规范要求。
（2）、桩孔开挖后应尽快灌注护壁混凝土，且必须当天一次性灌注完毕。
（3）、上下护壁间的搭接长度应不小于50mm。
（4）、灌注护壁混凝土时，用人工反复插捣。
（5）、护壁混凝土不能在水淹和没模板的情况下灌注。
（6）、护壁混凝土根据施工现场气温、施工进度和试验情况考虑是否掺入早强剂，早强剂的种类由试验确定。
（7）、护壁模板的拆除、应根据气温等情况而定，一般可在24小时后进行。
（8）、发现护壁有蜂窝、漏水现象应及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。
8.4对桩的垂直度和直径，应每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置正确。
8.5当挖孔桩至桩端持力层面时，及时通知建设、设计单位、质检（监）和监理部门对孔底进行鉴定。
经鉴定符合设计要求后，才能进行下一步作业，不能简单的按设计图提供的桩长参考数据来终止挖掘。
8.6终孔时，清除护壁污泥、孔底残渣、浮土、杂物和积水，通知建设单位、设计单位、质检（监）及监理部门对孔底形状、尺寸、岩土层特性、入岩深度等进行检查。
检查合格后，安装钢筋笼，灌注混凝土。
8.7钢筋笼施工应按下列要求进行
（1）、钢筋笼的制作严格按规范和设计执行。
（2）、钢筋笼的焊接必须由持证电焊工，严禁焊接时损伤钢筋。
（3）、钢筋笼整段制作，整段吊装。
（4）、钢筋笼入孔安装好后，要从上至下全面检查钢筋笼是否接触孔壁，并采取措施调整固定钢筋笼。
8.8挖孔桩的质量决定了以后车站基坑的防水质量及施工安全，施工过程中必须严格按设计及规范施工，并如实填写挖孔桩施工记录；挖孔桩采用低应变检测。
8.9挖孔桩护壁混凝土
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