桥梁岩溶区钻孔桩施工方案1.docx
《桥梁岩溶区钻孔桩施工方案1.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桥梁岩溶区钻孔桩施工方案1.docx（21页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
桥梁岩溶区钻孔桩施工方案1
岩溶区钻孔桩施工方案
1、工程概况
秀东坑大桥位于福建省龙岩市新罗区大池镇境内，线路在桥址范围越跨秀东公路、一条河流，一条县道和一条河沟。
桥梁施工里程：
DK253+333.500～DK253+657.220，桥梁全长323.72米，桥梁中心里程：
DK253+495.860，全桥孔桩共110根，孔桩全长4121.5m，秀东坑大桥孔桩施工重难点为岩溶区钻孔桩深度大（秀东坑大桥3#墩孔桩最深81.5米）。
墩台身共9个，孔跨布置采用:
1-32m简支T梁+1-（40+56+40）连续梁+2-32m简支T梁+3-24简支T梁。
2、工程地质情况
桥址区的岩土层按其成因分类主要有：
第四系全新统冲洪积层（Q4al+pl）粉质黏土，坡残积层（Qel+dl）粉质黏土，石炭系下统（C1）印支期花岗岩、矽卡岩。
桥址区DK253+334.5-DK253+657.32下伏基岩为石炭系统下统（C1）灰岩，岩溶较为发育，岩石常见溶隙、溶沟、溶槽、溶洞。
钻探揭露，在已钻的81个钻孔中，溶洞总数35个，见溶洞的钻孔20个，钻孔见洞率24.7%。
洞高大于10米的有2个，2.0-5.0的有20个，余为0.3-1.8米，钻孔揭露可溶岩总进尺599.25米（含溶洞深度），见溶洞总深度96米，钻孔线岩溶率16%。
其中最大洞高达16.45米。
无充填物溶洞5个，全充填溶洞30个，充填物主要软塑-硬塑粉质粘土，细角砾土及砂类土，含有少量灰岩碎石。
秀东坑大桥2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#墩孔桩都处于岩溶区。
3、水文地质特征及评价
该流域属于山区河流，河道弯曲，坡度较陡，河流流速较急，河底为砂卵石，其水位，流量受大气降水影响较大，在丰水期间向四周排泄，枯水期由地下水补给，地表水雨季水位高，雨后1-5天水位明显降至干枯，地表水转入地下水，与地下水通道连贯排泄。
4、岩溶区对钻孔桩的影响
秀东坑大桥桥址区岩溶较为发育，溶洞规模较大、溶洞成串出现、洞内填充物复杂，在这样的情况下进行钻孔桩施工，会遇见很多复杂的技术和质量问题，其主要问题可分为防止出现漏浆和坍孔、偏孔、卡孔、断桩等质量通病。
4.1、漏浆和坍孔
漏浆的主要原因是岩层非密实性造成水压差，秀东坑大桥溶洞充填物主要软塑-硬塑粉质粘土，细角砾土及砂类土，含有少量灰岩碎石，极易与地下水相连成暗流，钻孔过程中使用大比重泥浆其压力大于暗流水压，从而产生漏浆现象。
漏浆极易造成坍孔，坍孔极易发生在护筒底脚处。
当护筒下沉至岩面，两者衔接处出现较大的孔隙，钻头穿过半充物或无填充物溶洞顶板时孔壁压力减弱，孔内水头急骤下降，外部地下水高压力渗透，都会造成坍孔。
4.2、卡钻
在施工过程中，一般有可能以下几种卡钻情况：
1）岩面倾斜、溶洞、溶槽卡钻；2）地下岩溶发育，溶洞内填充物吸钻或涌砂埋钻，漏浆塌孔埋钻；3）孤石卡钻；4）钻头穿越溶洞顶板时，因钢丝绳回弹或钻头本身摇晃而改变钻头的十字方向，钻头冲击岩石刃脚脱落，四肢不对称椭圆孔而卡钻。
4.3、断桩
在地下溶洞、溶槽等复杂环境下，更容易发生断桩，主要由于灌注砼时候难以测算所需要的砼量，水下砼流失严重，造成断桩；其次，由于导管不密封导致漏水，提拔导管测量不准等常见因素造成断桩。
5、施工方案
5.1、孔桩常规施工法
对于没有溶洞的桩位，采用按照常规施工工艺进行施工。
孔桩的施工为一个完整的作业流程。
施工工序为：
施工准备→测量放洋→泥浆制备→钢护筒埋设→钻机安装→钻孔施工→钢筋笼安装→混凝土灌注。
5.1.1、工艺流程
钻孔桩施工工艺流程图
5.1.2、埋设钢护筒
护筒内径比桩径大40cm，护筒埋置深度符合下列规定：
黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
埋设护筒时，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。
5.1.3、开挖泥浆池
选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆性能指标如下：
泥浆比重：
当使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重可为1.1～1.3；使用实心钻头时，孔底泥浆比重不宜大于：
岩石1.2，黏土、粉土1.3，坚硬大漂石、卵石1.4。
黏度：
入孔泥浆黏度，一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
大于6.5。
5.1.4、钻进
开始钻孔时，应采用小冲程开孔，使初成孔坚实、坚直、圆顺，能起导向作业，并防止孔口坍塌。
当钻进深度超过钻头全高加正常冲程后，方可进行正常的冲击钻孔。
在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。
宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。
钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0，在冲击钻进中取渣和停钻后，应及时孔内补水和泥浆，保持水头高度和泥浆比重及黏度。
钻进过程中，钻头起落速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。
钻进过程中，应勤松绳、适量松绳，不得打空锤；每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
每次松绳量应根据地质情况、钻头形式和钻头重量决定。
钻孔作业应连续进行，因故停钻时，应将钻头提高孔底5m以上，孔口应加护盖。
为防止冲击振动邻近孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土强度达到2.5MPa后方可施钻。
钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检查，按实测填写钻孔记录表。
钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨损超过15mm时，应及时更换修补；更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常方可放入新钻头。
5.1.5、检孔
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，检查方法采用笼式测孔器。
确认满足设计要求后，方可进行孔底清理和浇筑水下混凝土的准备工作。
5.1.6、清孔
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。
清孔可采用抽渣法或吸泥法，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
在抽渣或吸泥时，应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆保持孔内水位。
清孔应符合下列标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm的颗料；泥浆比重不大于1.1；含砂率小于2%；黏度为17～20s；浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应符合设计要求，设计无要求时，柱桩不大于10cm，摩擦桩不大于30cm。
否则应进行二次清孔。
5.1.7、钢筋笼制作、安装
5.1.7.1、对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。
现场焊接须采用单面帮条焊接。
5.1.7.2、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
5.1.7.3、钢筋骨架保护层的设置方法：
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块，如图示。
设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4-6个。
5.1.7.4、骨架的运输无论采取何种方法，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。
当长度超过6米时，应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
5.1.7.5、骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在+长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
5.1.8、砼灌注
5.1.8.1、导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw
式中：
p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
5.1.8.2、安装导管
导管采用φ25-30cm，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。
5.1.8.3、二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：
柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。
如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。
5.1.8.4、首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
5.1.8.5、首批灌注砼的数量公式
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。
对孔底沉淀层厚度应再次测定。
如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。
5.1.8.6、箭球、拨栓或开阀
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
5.1.8.7、水下混凝土浇灌
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。
如换工作时，每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
5.1.8.8、灌注砼测深方法
灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。
如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。
因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。
目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。
用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。
测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。
探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。
5.7泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
5.2、岩溶区钻孔桩施工
根据工程地质资料和土、溶洞分布情况，合理地安排钻孔桩的施工顺序，尽量避免各孔施工的相互干扰或“窜孔事故”的发生。
事先研究并制订有针对性的处理对策，用以指导施工。
一般地，根据土（溶）洞的洞高和充填情况，我们主要用了三种处理方法，即回填法、护筒法、注浆法。
5.2.1、回填法
（1）施工方法
回填法主要适用溶洞高2m以下、充填或半充填的土（溶）洞，或高度1m以下无充填的溶洞。
当冲孔穿透土洞或溶洞顶板后，溶洞出现漏浆现象，或通过钻进尺速度可以证明以及进入溶洞区，立即提出钻头，立即
抛填片石（碎石）、粘土、水泥等填充料，然后小冲程，慢慢施工，从而将填充料挤压入土（溶）洞，形成桩孔护壁。
回填填充料的各种材料的比例要按工程地质勘察所探明的土（溶）洞内充填物的种类来具体确定。
不同的土（溶）洞回填物的组成比例（按体积比）见下表。
土、溶洞充填物种类
块石：
粘土：
水泥
备注
可塑粘性土
4：
1：
0
分层抛填
可塑粉质粘土
3：
2：
0.5
散装水泥直接抛填
不可塑粘性土或粉质粘土
1：
4：
1
水泥整包抛填
砂及粘性土
3：
1：
2
散装水泥直接抛填
水
2：
2：
1
水泥整包抛填
为了确保环形护壁的稳定，这种回填、挤压需经过3~4个循环。
如果在回填过程当中，若出现孔内泥浆漏失，应及时补充泥浆，防止发生塌孔事故。
回填法施工示意图
（2）施工工艺流程图
岩溶区钻孔回填法施工工艺流程图
（3）使用回填法时候，钻机施工穿越岩溶区溶洞顶板时，提高钻孔频率，降低钻机冲程，以此方法穿越溶洞顶板，进入溶洞区，仔细观测孔口水位，立即将冲击锤提出孔口，立即回填碎石（片石）、水泥及粘土，直至泥浆溢出孔口，观测孔内泥浆水位变化，如果水位下降，将继续回填片石、水泥、粘土等。
重复几次，直至水位不再发生变化，此时溶洞填充密实。
5.2.2、钢护筒跟进法
（1）对于大于2米的溶洞采用钢护筒跟进法进行施工。
内护筒大于桩径10cm，外护筒大于桩径40cm。
钻孔过程中，外护筒采用振动锤下沉至溶洞顶板岩面。
为防止护筒底脚回卷，一次下沉不能到位的，应边钻边下沉，到位后立即停止振动，当钻进至外护筒底脚时，采用抛填法密实护筒底脚，自由下落内护筒，当钻机穿过溶洞顶板时，将内护筒跟进沉入溶洞至稳定性岩面，利用内护筒消除压力差作用，从而避免泥浆流失。
钢护筒跟进施工图见下页。
护筒跟进法施工
（2）护筒跟进法施工工艺流程图
护筒跟进法施工工艺流程图
5.2.3、注浆法
1）施工工艺流程图
2）施工方法
（1）注浆法主要用于3m以上的溶洞的处理，属于复合地基化学加固处理法之一。
袖阀注浆法它是目前一种比较先进的注浆工艺，其适应性强，对于砂层、粘土淤泥层系均能达到较好的注浆加固效果。
（2）注浆孔设置及下袖阀管
注浆孔可以选择超前钻的原孔位，也可以在桩周附近另选。
孔径为100mm，孔深至洞体底板围岩，孔倾斜度﹤3%。
袖阀管下至孔底（对淤泥质土体要超出顶底界20cm），地质体顶界以上至地面为实管，实管要高出地面20～30cm，花管占居注浆段。
花管与实管要连接牢固。
袖阀管下端带有锥形堵头，上顶端戴有保护帽。
下好袖阀管之后，用1.5：
1的水泥浆液固管止浆。
（3）设置观测点：
注浆前桩固在地面设置3个沉降观测点，密切观测洞顶地质体的变化情况，杜绝因地质体抬升或裂缝而破坏场区地质构造。
（4）根据溶洞的充填情况，注浆浆液选用1：
1～1：
1.5（质量比）的普硅水泥浆，并适量加入木质素磺酸钙型减水剂、石膏粉和三乙醇胺（早强剂），掺量分别为水泥用量的0.2%，12%，0.03%。
一般地，小土（溶）洞注浆应连续进行。
但对于大的土（溶）洞则应采用“间歇定量分次注浆法”，且在浆液中掺入占用水量0.3%的水玻璃液（起速凝作用）。
定量分次每孔15m3左右，间歇时间不少于12小时。
每次停注要注一定量的压力水冲洗管道，以便下次再用。
（5）一般地，注浆压力为0.2～0.6Mpa，以注浆压力表观测控制。
注浆速度：
洞体底部和顶部注浆速度为15～20L/min，其它位置宜为20～30L/min。
终灌标准：
保证地面不产生裂缝或抬升，在0.6Mpa注浆压力下，注入量小于1～2L/min，稳压15min后终灌。
6、预防预案措施
按照上述施工工艺流程施工，虽然能够保证正常施工的要求，但是由于施工现场岩溶地区地质复杂形式难以估计，故对偏孔斜孔、卡孔、断桩等几种可能发生的问题，提出制定预防措施，以保证工程质量、安全。
6.1、偏孔预防措施
桩孔偏斜的原因归纳有三个：
一是遇到倾斜岩面，二是桩位于土石交界处，半硬半软，三是钻进溶洞，或遇到探头石或鹰嘴石。
纠正措施：
一般地，提锤后，主要是往孔内抛填强度大于40Mpa,30cm粒径以上，最大不超过桩径的2/3，回填高度应高于倾斜岩最高处50～100cm，然后冲钻。
对于岩面倾斜和溶洞造成的斜孔，可反复回填冲击纠偏，直至纠正为止。
6.2、卡钻的预防及处理
卡钻一般发生在两种情况：
一是钻头刚穿透溶洞时，洞大孔小，造成钻头扭转变位，提不上来；二是钻头进入溶洞后遇到畸形岩石产生侧滑，卡住了钻头。
现场管理人员及操作人员随时观察钻机负荷和主绳摆动情况，经常量测钻头直径、应及时对钻头进行补焊，控制钻头磨损在1.5cm以内。
控制探头石、石阶、梅花孔、椭圆孔的出现，发现卡钻要及时抛填进行处理。
为防止卡钻，钻至溶洞时要少提轻击，慢慢击穿，进入溶洞后，则要及时抛填块石和粘土的混和物，边冲边填。
钻头一旦卡位，可以靠摆动钢丝绳用主机试拔而起，也可以试用吊车辅助拔起。
若出现卡钻现象，严禁强行提钻，如果强行提钻会造成掉钻现象发生，首先应判断钻头的位置，以及卡钻的原因，采取慢试旋转法，晃动大绳或钻头，使得钻头松动，然后将钻头提起。
6.3、掉钻的预防和打捞
常检查钻头，发现裂纹及时焊补或更换。
常检查钢丝绳的磨损情况和接头及系钻头的转换装置系铨孔，做到及时加固和更换。
采用Φ25钢筋在桩锤的上部焊上两个加固圈，以备万一掉钻后易于打捞。
打捞：
一般地采用钻机主机下梅花钩打捞；特别地，如果实在打捞不上来，为保证工期，可以请潜水员下水捆绑好后再吊出来。
6.4、断桩施工预防措施
在钻进过程中，分析判断溶洞的结构状态，测算出第一盘砼灌注量（增加计算量的20%），确保一次封底。
在施工过程中，测量混凝土面上升的速度，判断砼流失情况，保持混凝土埋深在2米以上，随灌注砼随提升，并减少对下部砼的扰动以防止上部混凝土结壳造成断桩。
灌注混凝土在通过漏浆处理位置时，应加大导管埋深，要求导管埋深在4米以上，防止砼挤破孔壁造成断桩。
在灌注砼前对灌注砼设备进行全面检查，确保施工设备良好，召开现场交班会使得施工人员达成共识，分工明确，在施工过程中工序衔接紧凑，保证混凝土灌注的连续性。
6.5、成孔过程中地下河及裂隙预防措施
在工程钻孔中，土层施工按照正常施工进行，如果出现急剧水位下降，立即将冲击锤提出孔口，按照重量1:
3的比例回填水泥和碎石（片石）。
超过泄露点1.5-2米，用低冲程，高频率的方式冲孔钻进，该过程中观测水位变化，如果水位继续下降，再按比例回填水泥及片石，重复几次，直至水位不再发生变化，此时已将地下河及裂隙填筑密实，继续向下钻孔至孔底。
6.6、孔内泥浆急骤下降隙预防措施
如果孔内泥浆急骤下降，很可能底下存在很大溶洞，并且其内部存在真空空间，遇见此种情况，必须及时处理，如果不及时处理很可能导致塌孔、埋钻，对此应抛填片石或整袋水泥，钻机反复冲程，同时保
升级会员 