炉墙砌筑方案.docx
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炉墙砌筑方案
一.工程概况
1、华能青岛热电董家口新上锅炉工程为济锅75t/h循环流化床锅炉，是济南锅炉集团有限公司研制开发的一种高效、节能、低污染新型燃煤锅炉。
锅炉燃烧室采用吊挂水冷壁结构，炉膛内上部布置吊挂屏。
燃烧方式：
循环流化燃烧，即燃煤在炉膛内燃烧后进入旋风分离器，经分离器分离后飞灰进入尾部烟道排出，未燃尽煤灰返回炉膛循环燃烧。
锅炉炉墙分为风室、密相区、炉膛、旋风分离器、返料器、混合室、炉顶、尾部烟道等部分。
炉墙布置在该锅炉上起到耐火、耐磨、保温、密封保护作用。
砌筑工程量大，砌筑材料种类规格多，技术质量要求高，高空作业量大，为确保本项工程优质、快速的完成，特编制本作业指导书。
二.编制依据
1、济南锅炉集团有限公司提供的图纸和砌筑说明书。
2、《电力建设施工及验收技术规范》锅炉机组篇DL/T5190.2-2012。
3、《电力建设安全工作规程》DL5009.1-2002火力发电厂部分。
4、《电力建设施工质量验收及评价规程》第2部分：
锅炉机组DL/T5210.2-2009。
5、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011。
三．主要工程量
1.保温钩钉焊接3700套
2.生根件焊接安装8490kg
3.高强度耐火浇注料59m3
4.保温混凝土26m3
5.保温砖89010块
6.Φ25石棉绳70米
7.硅酸铝纤维毯及岩棉管壳185.7m³
8.镀锌白铁皮1000㎡
9.镀锌铁丝网700㎡。
10.高温抹面涂料20m3
四．组织机构及施工进度
1、组织机构：
项目经理1人、主任1人、技术人员1人、安监员1人。
起架工10人、保温砌筑工20人、电焊工/高压电焊工6人，壮工20人。
2、施工进度：
2014、04、25——2014、05、25
五．施工方案
（一）概况
1.各部位材料及厚度用表（单位：
㎜）：
序号
部位
总厚度
耐磨材料
微珠砖
珍珠岩砖
1
点火风道
70抗热震浇注料硅酸铝纤维毡100
2
风室
70抗热震浇注料、顶部70可塑料
3
密相区
70HF-160
4
炉膛布风板
按实际
5
炉膛出口
115HF-160
130
114
8
旋风筒
360
115耐磨砖
130
114
9
旋风筒进口及顶部
360
115HF-160
中墙245
130
114
10
锥体
360
上半部115HF-160
下半部115HF-135
130
114
12
转向室
360
115
130
114
13
转向室顶部
360
115HF-135
130硅藻土保温混凝土
115水泥珍珠岩保温砼
14
返料器
360
115HF-160
130
114
15
返灰通道
360
115HF-160
130
114
16
料腿
360
115HF-135
130
114
17
省煤器
360
114粘土耐火砖
130
114
18
省煤器20264下
360
114粘土耐火砖
230
19
膜式壁
200
180硅酸铝纤维毡
20
锅筒集箱空预器
技术要求15
空预器60
21
下降管、蒸汽引出管、上升管、省煤器引出管
技术要求16
2.砌筑相关尺寸（㎜）：
炉膛
3170×6340×25900（含风室高度）
炉膛出口
2400×1000
炉膛布风板
1600×6340
分离器进口
2400×1000
旋风筒内径
Φ3000；偏心200
中心筒出口
φ1500
锥体、水套
Φ3000/Φ450
料腿、回灰通道
Φ450
点火风道
Φ1052
分离器出口烟道（转向室）
长7630宽6680高2935
竖井
2120×6680㎜
（二）技术要求
1.《电力建设施工及验收技术规范》锅炉机组篇DL/T5190.2-2012有关章节施工及验收。
2.锅炉门孔位置和数量及各处测点位置按图49817-0-0。
3.炉墙紧固件按图48912-1-0SD、48912-2-0SD。
4.沿烟气方向，旋风分离器出口以前耐火砖（除注明外）均为磷酸铝结合高铝质耐磨砖（PA），其理化性能要符合表1，其尺寸和外形偏差要符合表2。
旋风分离器出口以后耐火砖（含异形砖）材质按YB401-63（GON）-40牌号；其理化指标和外形尺寸偏差按YB401-63一级标准制造验收，其砌筑灰浆配比按YB396-63（NF）-40。
5.燃烧室、旋风分离器进口烟道两侧墙、顶墙、旋风分离器筒体顶墙、返料器至燃烧室之间的返灰通道墙中的耐火混凝土为HF-160高强耐磨耐火浇注料。
旋风分离器锥体、料腿、高温过热器之前的炉顶中的耐火混凝土为HF-135高强耐磨耐火浇注料。
其余炉墙中的耐火混凝土为矾土水泥耐火混凝土。
6.耐火混凝土内耐热钢筋网格，除特殊注明外，均采用φ6钢筋120*120网格钢筋交接处用φ1.2镀锌铁丝捆扎，浇注前所有钢筋和吊杆均涂心δ=2沥青。
7.膨胀缝内填充物除注明外，均为普通硅酸铝耐火纤维毡，膨胀缝尺寸未注处，如果此缝由砌砖产生，缝中填充δ15普通硅酸铝耐火纤维毡，砌砖时将缝纫机压缩至10㎜，此时毡和耐火砖之间用酸性高温无机粘合剂粘固；如果此缝由耐火混凝土浇注产生，缝中填充物为δ=20普通硅酸铝耐火纤维毡，浇注时让其自由压缩。
8.水泥珍珠岩保温砖，抗压强度不应小于0.294MPa，容重不大于500㎏/m3。
300℃时导热系数不大于0.0965W/m.℃。
9.硅藻土保温混凝土，水泥珍珠岩保温混凝土配比及性能要求按表3执行。
10.普通硅酸铝耐火纤维毡理化性能按GB3003-1982，1000℃时导热系数不大于0.147W/m.℃。
11.抹面材料配比见表4。
12.矾土水泥耐火混凝土配比按表5，性能要符合表6。
13.HF-160高强耐磨耐火浇注料性能要求符合表7，HF-135高强耐磨耐火浇注料性能要求符合表8。
14.空气预热器、锅筒、集箱、管路保温用硅酸盐复合保温毯、保温方法：
覆盖两层35㎜厚的超轻型硅酸盐复合保温毯，并压缩至60㎜厚，外面包一层镀锌铁丝网，然后用石棉水泥抹面，抹面厚度20㎜；最后在最外面包一层镀锌白铁皮。
15.降管、蒸汽引出管、上升管、省煤器引出管的保温用硅酸盐复合保温材料制成的管壳，厚度分别为95㎜、90㎜、55㎜列于序号10～12；保温层外抹面厚度15㎜。
最外面包一层镀锌白铁皮。
16.硅酸盐复合材料技术性能要求符合表9。
17.二次风喷嘴，给煤喷嘴浇注耐火混凝土前，涂一层δ=2沥青。
一、二次风管的保温用硅酸盐复合保温毯，保温厚度为100㎜，外面抹面20㎜抹面层。
18.烘炉排湿孔留设工艺：
在分离器系统、返料系统、分离器出口烟道的耐磨耐火层中每500～600㎜留φ3小孔，方法，支设模板时在模板的边缘预埋φ3铁丝，长度超过耐磨耐火层厚度，外部留一段，在耐磨层初凝时抽出，即可形成φ3小孔，烘炉完毕后也不用堵塞，很方便，比在外部护板上打孔省事还有效。
（三）施工工艺
耐火浇注料浇注前先将浇注部位清理干净，不允许粘附杂物。
所用模具的浇注面均应涂一层机油。
所有预埋金属件、浇注金属面，浇注前应涂一层厚度为2㎜的沥青漆。
浇注料拌和后应在30分钟内用完，宜一次浇注到规定厚度，振动密实。
对厚度大于250㎜的部位应采用分层浇注的办法。
在浇注上面一层时，振动棒不应触及下面料层。
1、浇注料及保温施工
1.1耐火浇注料内耐热钢筋网格，除特殊注明外，均采用φ6钢筋120×120网格，钢筋交接处用φ1.6镀锌铁丝捆扎，浇注前所有钢筋、吊杆均涂以δ=2沥青。
1.2膨胀缝内填充物除注明处，均为普通硅酸铝耐火纤维毡。
膨胀缝尺寸未注处，如果此缝由砌砖产生，缝中填充δ15普通硅酸铝耐火纤维毡砌砖时将缝压缩至10㎜。
此时毡和耐火砖之间用酸性高温无机粘和剂粘固。
如果此缝由耐火混凝土浇注产生，缝中填充物为δ=20普通硅酸铝耐火纤维毡，浇注时任其自由压缩。
1.3锅筒环向留6～8道膨胀缝，宽度为8～10㎜，纵向隔2～3m留一道宽为8～10㎜的膨胀缝。
1.4管道保温用弧形瓦保温材料的材料数量、规格由施工预算决定。
1.5二次风喷嘴、给煤喷嘴浇注耐火混凝土前，先涂一层δ=2㎜沥青以利于膨胀。
1.6一、二次风道保温厚度为100㎜，外侧为δ=20㎜抹面层（砌砖图中未示出）。
1.7锅炉下降管、蒸汽引出管、上升管及省煤器引出管的保温层抹面外再包一层镀锌白铁皮。
1.8过热蒸汽管道保温层厚度为140㎜，外侧为抹面层。
1.9膜式水冷壁敷管炉墙采用硅酸铝纤维毯保温，外侧为抹面层保温层厚度180～200㎜。
1.10点火油枪、风道外用厚为100㎜的硅酸铝纤维毡保温，保温层外抹面厚为20㎜。
2.炉墙施工
2.1耐火砖砖缝1.8～2.2㎜，保温砖5～7㎜。
保温砖的砌筑应平整，灰缝均匀，在砌筑不方便的部位，不能用碎砖头充实，应用混凝土填实。
2.2膨胀缝要平直，宽度偏差+2--0。
缝内不得有灰浆、碎砖及杂物，缝内填充厚度稍大于间隙的耐火软性填料。
填充硅酸铝纤维时，其表面要均匀涂抹耐火胶泥浆。
2.3管子穿墙处，管子表面用φ1.2㎜细铁丝捆扎δ=10㎜厚的硅酸铝纤维毡，然后浇注耐热混凝土。
2.4耐热混凝土内钢筋及拉钩等表面不得有污垢。
钢筋和金属零件表面涂以沥青层，厚度不小于2㎜。
2.5施工时要充分考虑采取措施以保证锅炉烘炉时水分的析出，具有外护板的炉墙，外护板在烘炉结束后满焊，烘炉前只允许点焊。
炉墙的表面密封层在锅炉烘炉结束后进行。
2.6外部装有护板的炉墙，保温层与护板间不得留有空隙。
施工中护板与炉墙外表面之间的间隙用表面均匀涂抹耐火胶泥的硅酸铝纤维填实。
2.7炉墙紧固应牢固，刚性梁处用珍珠岩水泥保温混凝土捣实。
2.8燃烧室处炉墙应平整，水平垂直度、厚度误差不应超过表9.5.3规定值，炉门孔、检查孔参照图纸施工，管子穿墙处施工时严禁泄露。
2.9托砖架处上下异形砖应按设计留出足够空隙，充实好硅酸铝耐火纤维。
上异形砖的上平面，下异形砖下平面应与同一标高砌体平面平齐，下异形砖和托架之间间隙应用保温填料填实。
2.10砌筑拉钩标砖处两块拉钩砖应相互对齐，其向火面应与所在炉墙在同一平面上，拉钩砖的中心应比拉钩管中心低3㎜。
拉砖的空隙应用保温填充料填充。
2.11砌筑用灰浆应选用与砌体同一材料，不得混用。
3、返料器炉墙施工
返料器是本锅炉的关键部件，其砌筑应严格按图纸进行施工。
4、流化床浇筑施工
流化床浇注施工时，风帽安装就位后，先用塑料管或塑料布将风帽小孔套住，并临时固定，然后浇注耐火混凝土。
耐火混凝土干硬后，必须拆除风帽上密封小孔用塑料管或塑料布，并逐个检查风帽小孔是否通畅，如不通畅，应予以清理。
5其他说明
5.1返料器膨胀装置的工艺
返料器膨胀装置上端固定。
结构为上、下套筒式，外层为不锈钢制波汶膨胀节，套筒与波汶膨胀节之间填充硅酸铝耐火纤维，硅酸铭填充方向为垂直方向。
施工顺序：
将连接膨胀装置的上部钢板与膨胀节套在一起膨胀节与上部钢板套筒之间填充硅酸铝纤维把膨胀节，上、下部钢板就位，按图纸要求焊接在导灰管与上部钢板套筒之间填充硅酸铝纤维安装导灰管安装顺灰管
5.2分离器下部膨胀密封装置安装工艺参照返料器。
5.3炉膛下部与燃烧室交界处：
该处要严格按图纸要求施工，与膜式水冷壁交接处杜绝台阶出现。
（四）各部位施工工艺
1.点火风道
风道内径φ1052㎜，耐火层厚度70㎜，外部硅酸铝纤维毡保温厚度100㎜具体工艺同膜式水冷壁外部保温。
用φ6钢筋（材质1Cr18Ni9Ti），作锚固钩，再在锚固钩上捆扎120×120网格然后支设模板，浇注耐磨浇注料。
浇注料选用抗热震浇注料，可以现场先浇注再安装到位。
2.风室
风室顶部用可塑耐火混凝土；四周用抗热震浇注料。
先将表面清理干净，然后在销钉部位涂刷沥青，顶部用捣打方法将可塑料施工到要求厚度，可适当增加钢筋网以利于施工；四周墙支设模板浇注振捣，要求层高为一次400㎜，上部与顶部结合部用可塑料进行。
水冷风室防爆门处炉墙、水冷风室人孔处炉墙见《炉墙图》相关详图。
3.炉膛
布风板面积1600×6340㎜，可根据相关部件图（布风板装置详图）参考进行施工。
布风板的风帽用胶带封闭，浇注完毕后拆除并保证风帽小孔畅通，如不通应立即清除。
两侧炉墙，耐磨层厚度为70㎜。
在布风板两侧上部至标高：
4900加厚至120㎜并向上作45°斜坡见48900-2-0SD第2张详图Ⅰ。
前后墙见图Ⅱ。
落煤口处炉墙，二次风口处炉墙见《炉墙图》第2张H-H、C-C详图，施工前将耐磨层中铁件涂沥青2㎜。
水冷壁人孔处炉墙见《炉墙图》第3张水冷壁人孔处炉墙详图。
4.炉膛出口
炉膛出口炉墙见《炉墙图》第4张。
膨胀缝为15㎜，进口标准尺寸为2400×1000㎜。
施工顺序：
根据膨胀缝，先作下部、两侧，上部应在分离器进口顶部浇注完毕后再浇注炉膛出口上部500×380×1790㎜。
5.分离器进口
炉墙结构，炉墙厚度360㎜，其中耐磨层115㎜，超轻微珠保温砖130㎜，水泥珍珠岩保温砖115㎜。
其中耐磨层为HF-160高强耐磨耐火浇注料，内置钢筋网格120×120㎜，耐磨层下端应座在钢架底板上。
耐磨层可以不留膨胀缝，但是钢筋网格应分2段，下一段为1560㎜；上一段为1200㎜，长1m左右。
顶部炉墙按常规进行。
6.旋风分离器筒体
分离器Φ3000偏心200部位为R1700㎜。
分离器炉墙结构，炉墙厚度360㎜，其中耐磨层115㎜，直径为Φ3000mm，采用序号20、托架砖21、22、拉钩砖23，超轻微珠保温砖130㎜采用序号41，水泥珍珠岩保温砖115㎜采用序号42。
偏心200部位为R1700㎜耐磨层115㎜采用序号6、无托架砖、拉钩砖5，超轻微珠保温砖130㎜采用序号7，水泥珍珠岩保温砖115㎜采用序号8。
分离器进口老鹰嘴为序号16/17；旋风筒对称中心线中间序号1/54；两侧序号3/53。
技术要求：
（1）中心筒与炉墙相连接处垫δ15普通硅酸铝纤维毡。
（2）件1与54、件3与53、件16与17沿高度方向交错使用。
（3）所有托砖架处，要用保温材料充实，不得存在空隙。
（4）旋风分离器进口烟道顶部和底部均按R-R视图留膨胀缝。
（5）所有吊杆和拉钩在炉墙保温层施工前四周包一层δ15普通硅酸铝纤维毡，以利于其随耐火层的膨胀而移动。
顶部炉墙按常规进行。
7.锥体
炉墙结构，炉墙厚度360㎜其中耐磨层115㎜，超轻微珠保温砖130㎜，水泥珍珠岩保温砖115㎜。
其中耐磨层为高强耐磨耐火浇注料，内置钢筋网格120×120㎜。
上半部为HF-160浇注料下半部为HF-135浇注料，以人孔门为界。
8.水冷套料腿
炉墙结构，炉墙厚度360㎜其中耐磨层115㎜，超轻微珠保温砖130㎜，水泥珍珠岩保温砖115㎜。
其中耐磨层为HF-135高强耐磨耐火浇注料。
9.返料器及回灰通道
炉墙结构，炉墙厚度360㎜其中耐磨层115㎜，超轻微珠保温砖130㎜，水泥珍珠岩保温砖115㎜。
其中耐磨层为HF-160高强耐磨耐火浇注料，内置钢筋网格120×120㎜。
见《炉墙图》第2、3张相关详图。
10.中心筒出口
炉墙结构，炉墙厚度360㎜其中耐磨层115㎜采用序号28，超轻微珠保温砖130㎜采用序号43，水泥珍珠岩保温砖115㎜采用序号44。
标高：
25660用耐磨浇注料。
11.尾部炉墙
尾部炉墙结构为锅炉轻型炉墙典型结构。
按相关规范施工和验收同时注意特殊部位图纸的详图，如膨胀缝、人孔、变径、切角部位等。
12.保温
膜式壁、锅筒、空气预热器、下降管、引出管、上升管等的保温按相关要求进行。
详见砌砖说明书、图纸技术要求等。
六．施工注意事项
1、拌制不同种类的耐火混凝土、保温混凝土和灰浆时，必须洗净所用的机械和用具，搅拌用水必须洁净，严禁使用海水、碱水及含有有机悬浮物等影响混凝土质量的水。
2、耐火混凝土炉墙在未达到设计强度等级的70%时，严禁起吊和移动；炉墙和保温的管道及设备在起吊和运输过程中应防止较大的振动和碰撞。
3、锅炉炉墙施工前应具备下列条件：
施工部位的钢结构、受热面、炉墙零件及其他装置等的组合或安装工作（包括安装焊缝的严密性检查、试验）经验收合格；
炉墙施工部位的临时设施，应全部清除，并经检查合格。
4、框架式混凝土炉墙、砖砌轻型炉墙的膨胀缝应符合下列要求：
炉墙应按设备技术文件的规定留出膨胀缝，其宽度偏差为±3ｍｍ，膨胀缝的边界应平整；
膨胀缝内应清洁，不得夹杂有灰浆，碎砖及其他杂物；缝内填塞直径稍大于间隙的和使用温度相应的耐火绳，其向火最外一根耐火绳应与耐火砖墙的平面取齐，不得外伸内凹；
膨胀缝外部炉墙应采取可靠的密封措施。
5、炉墙施工时应注意各部分的间隙，特别是与受热面的间隙，炉墙主要间隙允许偏差不大于表9.1.9的规定。
表9.1.9 炉墙主要间隙允许偏差
序号
部 位
允许偏差
1
水冷壁管中心与炉墙表面距离1）
＋20
－0
2
过热器、再热器、省煤器管中心与炉墙表面距离1）
＋20
－5
3
汽包与炉墙周围间隙
＋10
－5
4
折烟墙与侧墙表面间隙
＋5
5
砖砌炉墙穿墙部位的受热面管与炉墙间隙
＋10
6
水冷壁下联箱与灰渣室炉墙之间距离
＋10
注:
由于钢结构和受热面安装的累计偏差，致使达不到允许偏差要求时，以不影响膨胀为主，可使炉墙与管外壁净距离适当减少，但不得小于5ｍｍ。
6、锅炉用耐火砖应检验项目如表9.2.2。
项 目
耐火粘土砖
轻质耐火砖
普通高铝砖
容重
Δ
氧化铝（Aｌ2O3）含量
Δ
Δ
耐火度
Δ
Δ
Δ
常温耐压强度
Δ
Δ
Δ
热振稳定性
Δ
尺寸偏差及外观要求
Δ
Δ
Δ
注 Δ表示“应检验”，以下同。
7、保温制品检验项目
项 目
膨胀珍珠岩、硅藻土蛭石、硅酸钙制品
硅酸铝纤维、矿渣棉、岩棉、玻璃棉制品
硅酸铝耐火纤维绳等
容重
Δ
Δ
耐压强度
Δ
热导率
Δ
Δ
烧失率
Δ
水分含量
Δ
使用温度
Δ
Δ
Δ
尺寸偏差及外观要求
Δ
Δ
8、保温松散材料应检验项目如表9.2.4。
表9.2.4 保温松散材料应检验项目
项 目
膨胀珍珠岩、硅藻土蛭石等
硅酸铝纤维、矿渣棉、岩棉、玻璃棉等1）
硅藻土粉等
容重
Δ
Δ
Δ
热导率
Δ
Δ
Δ
粒度
Δ
Δ（纤维直径）
使用温度
Δ
Δ
Δ
注 1）尚需检查渣球含量。
9、耐火灰浆应检验项目如表9.2.5。
表9.2.5 耐火灰浆应检验项目
项 目
粘土质耐火泥
高铝质耐火泥
氧化铝（Aｌ2O3）含量
Δ
耐火度
Δ
Δ
细度
Δ
Δ
10、耐火混凝土的骨料，一般采用粘土质耐火砖的碎块，烧粘土熟料或烧矾土熟料。
但特殊部位炉墙（如液态排渣炉底墙、旋风炉炉衬等），应按设备技术文件要求执行；各种骨料应检验的项目如表9.2.7。
表9.2.7耐火混凝土骨料检验项目
项 目
耐火粘土砖粒
烧粘土骨料
烧矾土骨料
容重
Δ
Δ
Δ
耐火度
Δ
Δ
Δ
粒度
Δ
Δ
Δ
氧化铝（Aｌ2O3）含量
Δ
Δ
Δ
11、硅酸盐水泥耐火混凝土、矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土及水玻璃耐火混凝土应加掺和料，其细度小于0.0888ｍｍ的应大于70%；各种掺和料的其他技术条件及检验项目与其骨料相同。
注：
极限使用温度为700℃的矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土，如矿渣含量大于50%可不加掺和料。
12、耐火混凝土施工
耐火混凝土施工前应按设计规定的配合比制成试块，经有资格的检验部门检验，符合表9.3.1的要求后，方允许施工。
表9.3.1 耐火混凝土试块检验项目
极限使用温度℃
检验项目
技术要求
小于或等于700
容重
常温耐压强度
加热至极限使用温度并经冷却后的强度等级
小于或等于设计容重
大于或等于设计常温耐压强度
大于或等于45%常温耐压强度等级
900
容重
常温耐压强度
残余抗压强度等级
（1）水泥胶结料耐火混凝土
（2）水玻璃胶结耐火混凝土
热振稳定性
小于或等于设计容重
大于或等于设计常温耐压强度
大于或等于30%常温耐压强度等级不得出现裂缝
大于或等于70%常温耐压强度等级不得出现裂缝
小于或等于设计规定次数
1200
1300
容重
常温耐压强度
残余抗压强度等级
（1）水泥胶结料耐火混凝土
（2）水玻璃胶结耐火混凝土
热振稳定性
小于或等于设计容重
大于或等于设计常温耐压强度
大于或等于30%常温耐压强度等级不得出现裂缝
大于或等于70%常温耐压强度等级不得出现裂缝
小于或等于设计规定次数
注 常温耐压强度等级试块的细小可不加考虑。
13、耐火混凝土采用的钢筋材质和规格应严格按设备技术文件的规定，钢筋和埋入耐火混凝土中的铁件应清除油污及灰渍并涂刷沥青。
14、耐火混凝土的模板应符合下列要求：
14.1 俯制底模应坚固，无下沉变形现象，其平面度偏差不大于2.5ｍｍ/ｍ，全长不大于10ｍｍ；
14.2 模板表面应光滑，接口应严密；
14.3 模板与耐火混凝土间应有隔离措施，浇灌混凝土前应将模板润湿。
15、耐火混凝土的拌制应符合下列要求：
15.1 8ｍｍ以上的骨料一般应于4ｈ以前洒水闷料（但烧矾土熟料可不闷料）；
15.2 应严格控制耐火混凝土的水灰比，当采用机械振捣时，混凝土的塌落度应为30～40ｍｍ；用人工捣固时，应为50～60ｍｍ；特殊部位如密集管子的穿墙管处可适当调整水灰比；
15.3拌制好的矾土水泥混凝土存放时间一般不超过05ｈ，硅酸盐水泥耐火混凝土存放时间一般不超过1ｈ。
16、耐火混凝土的浇灌应符合下列要求：
16.1 施工部位的杂物应清除干净；
16.2 捣固应均匀密实；
16.3 耐火混凝土一般应连续进行施工，如施工必须中断时，相隔时间不允许超过先浇层混凝土的初凝时间；继续浇灌时，应将已浇灌混凝土表面打毛并清扫干净，用水淋湿；
16.4 在保温混凝土上浇灌耐火混凝土时，应在保温混凝土养护期满后进行；
16.5 安装中当耐火混凝土接缝大于20ｍｍ时，应补浇混凝土，补浇前，原混凝土内的钢筋应清理露出，混凝土表面应打扫清洁、用水淋湿，新浇混凝土应细致捣固，并按要求养护。
17、框架炉墙的平面度、厚度及安装找下正后的水平度、垂直度等允许偏差工，应符合表9.5.3的要求。
表9.5.3 框架炉墙允许偏差
ｍｍ
序号
检查项目
技术要求
允许偏差
1
平面度
每米不大于
3
2
水平度
每2米不大于
5
全长不大于
10
3
垂直度
每米不大于
3
全墙高度不大于
15
4
厚度
耐火混凝土层
±5
全墙
±10
18、 敷管炉墙的平面度与厚
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