锅炉燃烧控制系统设计.docx

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锅炉燃烧控制系统设计

锅炉燃烧控制系统

本文主要研究的是锅炉燃烧系统的控制问题。

锅炉是热电厂最基本也是最重要的设备，使用锅炉就是为了利用其输出的蒸汽，这也是它主要的输出变量之一。

本文设计的主蒸汽压力控制系统，其任务是维持出口处蒸汽温度在所允许的范围内，从而使得机组达到安全、经济运行。

为了达到此目标，必须对整个生产过程进行控制以及监视。

因此，需要先了解此生产过程的工艺流程和动静态特征，用理论分析和综合整个系统，以生产过程中的物流变化量作为被控量，采用合适的方式进行自动控制，以实现生产过程的控制目标。

在控制算法上，本论文综合运用了比值控制、串级控制、单回路控制等控制方式，实现了引风量控制炉膛负压、燃料量控制调节蒸汽压力、送风量控制调节烟气含氧量，并且有效地克服了彼此的扰动，使整个系统稳定运行。

本文设计的控制系统系统运行稳定可靠。

采用的计算机控制和控制系统不仅可以大大节约能源，促进环保，而且还可以提高生产自动化水平，具有可观的社会效益和经济效益。

关键词：

燃烧控制；串级控制；炉膛负压；蒸汽压力

1绪论

1.1课题背景及研究意义

锅炉是工业当中不可缺少的非常重要的动力设备。

尤其是在大型的化工、发电、石油等工业生产部门，锅炉是为其它设备提供热源以及动力的关键性设备。

它所产生的蒸汽，不仅能够为换热器、反应器以及其它管道、设备保温伴热提供热源，且还可以为生产过程中的压缩机、泵类驱动、风机提供动力来源。

工业锅炉非常耗能的设备，每年都会用超过亿吨的煤，这个耗煤量是我国原煤产量的三分之一。

因此，提高煤的燃烧效率不仅具有重要的环保意义，还具有可观的经济效益。

但是我国现在用的锅炉设备大多数自动控制水平普遍很低，燃烧效率大多低于国家标准，工人的水平也是参差不齐，通常都是凭经验和感觉去操作的，长此以往，锅炉便处在环境污染严重、能耗高的生产状态。

据有关资料显示，世界上四成多的人口正逐渐进入工业化阶段，全球性的资源、环境和人口矛盾尖锐，使我国的现代化建设面临非常严峻的挑战，即使现在国际市场的资源能够弥补中国资源的不足，环境和生态严重破坏的沉重代价也让人难以承受。

由于工业生产的逐渐扩大，作为提供动力和热源的锅炉，也必须有其发展方向，即高参数和大容量。

为了使生产的稳定性提高和锅炉的安全性提高。

认真研究锅炉的自动化控制方法是十分必要的。

1.2锅炉燃烧控制系统国内外研究现状

工业锅炉是非常重要的提供热能和动力的设备，当今制造锅炉最多和使用锅炉最多的国家便是中国。

中国成立后，中国的锅炉业便于此时发展了起来。

特别是改革开放以后，国名经济快速发展，全国有千余家可以生产不同等级锅炉的企业。

因此采用洁净燃烧技术以及清洁燃料，并且拥有节能、高效、低污染的工业锅炉将得到很大发展，这也将是今后我国工业锅炉的发展趋势，向着高端市场发展。

今后，一些大中城市中的小容量锅炉肯定会减少，其比例还将会明显下降，而采用清洁燃烧技术的锅炉必然得到很快发展，燃气锅炉也定会有很大的进步，用生物质和生活垃圾作为燃用的锅炉市场是非常有潜力的，随着电力工业的发展，一些特殊的锅炉市场也会得到进一步的拓宽。

因此，采用清洁的燃烧技术和清洁燃料是很必要的，其节能、高效、低污染工业锅炉将会得到快速发展，这也是今后锅炉的发展趋势，并且其在高端市场也相当有潜力。

1.3锅炉燃烧控制系统的发展趋势

我国国民经济的投资规模慢慢变大，发展速度非常快，未来工业锅炉市场的发展除了受其影响外，越来越受到其它方面的要求与制约，比如环保要求和能源政策。

近年来，高性能产品逐渐普及，产品质量逐渐提高，火力发电厂的锅炉机组越来越向高效率方向发展，锅炉燃烧控制系统的控制品质也随之提高。

过去一段时间，我国的工业锅炉只有小部分被更新，今后，我国将会有越来越多的工业锅炉会被更新，还有新增的装机，从需求上来讲，如今我国每年工业锅炉的需求量会在15万吨左右。

2锅炉的工作过程

2.1锅炉简介

锅炉是由锅和炉组成的，上面的盛水部件为锅，下面的加热部分为炉，锅和炉的一体化设计称为锅炉。

锅：

由省汽包、煤器、联箱、水冷壁、下降管、再热器和过热器等设备及阀门和连接管道组成。

炉：

由燃烧器、点火装置、炉膛、烟风道及炉墙、空气预热器、构架等组成。

锅炉通过煤或天然气在炉膛内燃烧释放出热能，热能在炉膛中以辐射的方式传送给炉胆，胆壁内部热量以传导的方式传递给锅炉水，锅炉水吸收热量；炉膛中燃烧产生的烟气经烟管至烟囱排放到大气中，高温烟气在炉管中流过时，也对炉筒中的水加热，使温度提高。

锅炉是生产蒸汽的设备，它把燃料的化学能转换为热能，再利用热能产生蒸汽。

蒸汽进入汽轮机后利用膨胀做功，高速的气流冲击汽轮机叶片,带动转子旋转，同时带动同轴发电机转子,按一定速度均匀转动，从而发电。

2.2锅炉结构以及流程

电厂发电工艺框图及设备

火力发电的三大主机是发电机、汽轮机、锅炉。

燃料燃烧时放出大量热量将水加热，而水则变为具有一定温度和压力的蒸汽，然后蒸汽通过管道进入汽轮机，膨胀做功，带动发电机转子按一定速度匀速转动，从而发电。

在这个过程中实质上是四个能量形态的转换过程，首先煤粉或燃气的化学能经过燃烧转变为热能，这个过程在燃汽机或蒸汽锅炉的燃烧室内完成；然后是热

能转变为机械能，这个过程在燃汽轮机内完成；最后通过发电机将机械能转变为电能。

锅炉是火力发电厂最重要的能量转换设备之一。

在现实生活中有许多发电形式，例如水力、潮汐能、风力以及核能发电等。

在众多发电形式中火力发电仍然是我国主要的发电形式，大约占八成。

2.3燃烧控制系统的任务

设计锅炉燃烧自动控制系统的目的是控制燃烧的整个过程，使燃烧所提供的热量适应外界对锅炉输出的蒸汽负荷的需求，同时保证锅炉的安全运行、经济运行。

锅炉燃烧自动控制主要包括以下几点控制内容：

1.维持主蒸汽压力的恒定。

在汽轮机跟随方式下，燃烧系统主要是保证机组的实际功率等于蒸汽负荷的要求值；在锅炉跟随方式下，主要是保证主蒸汽的压力等于给定值；在协调方式下，两个参数都有兼顾。

2.控制空燃比。

为了实现燃烧的经济性，需要适当地调节送风量，使送风量与燃料量相适应。

燃烧过程是否符合经济的原则可以从过剩空气系数是否合适来衡量，而过剩空气系数一般都用烟气中的含氧量来间接表示，也可以通过使燃料量与送风量成一定比例的方法来实现燃烧的经济性。

3.维持炉膛压力稳定。

炉膛压力是否在所要求的范围内变化，关系到锅炉的经济运行、安全运行。

为了保证炉膛压力在所允许的范围内，送风量必须和引风量相适应。

炉膛压力太低的话，会使大量的冷风进入到炉膛，这会加大排烟损失以及引风机的负荷，可能使燃烧恶化，燃烧损失变大，甚至会燃烧不稳定乃至灭火，炉膛压力太低的话就有可能会引起内爆；反之，炉膛压力过高，并且高出大气压的话，高温烟气被排入大气，炉膛内火焰会向外泄露，不仅影响外面环境卫生，还会影响人身安全和设备安全。

2.4锅炉燃烧控制系统的基本要求

1.保证所产蒸汽压力的稳定，能按负荷的变化自行控制，自动减、增燃料量；

2.保证良好地燃烧，供气要适当，一是要防止空气不足时使得烟囱冒黑烟，二是不要因空气过量而增加热量的损失；

3.保证锅炉安全运行，这需要保持炉膛有适当的负压，负压太小的话，会造成炉膛内热烟气向外泄露，影响工作人员的安全、设备的安全，负压过大的话，会使大量的冷空气进入炉内，会使热损失增大。

3锅炉燃烧控制系统组成及子系统

3.1锅炉燃烧控制系统的组成

锅炉燃烧控制系统分为炉膛负压控制系统和主蒸汽压力控制系统。

主蒸汽压力控制系统又分为送风控制系统和燃料控制系统。

在炉膛负压控制系统中，送风量对炉膛压力的影响很小，炉膛压力主要是靠引风机来调节的，所以有时它也被称作引风控制系统。

在整个锅炉燃烧控制系统中，蒸汽压力的变化表示负荷的耗气量与锅炉蒸汽的产生量不相适应，因此需要相应地改变燃料的供应量，从而改变蒸汽的产生量。

当燃料量改变时，需要相应地改变送风量，使燃料和空气的量相适应，提高燃烧的经济性。

同时，当送风量改变的时侯，也应该相应地改变引风量，这样才能使得炉膛压力保持恒定。

3.2主蒸汽压力控制系统

锅炉运行时，实际进入炉膛里的空气是不可能全部与燃料接触并发生反应的。

为了减少热损失，有较好的燃烧效率，实际进入炉膛内的空气量一般要比理论计算量多一点，两者之比称为过量空气系数α。

过剩空气系数的控制是通过烟气分析仪测量烟气中O2成分来实现的。

由于目前测量O2成分普遍采用氧量计，过量空气系数α与烟气中氧气（O2）含量关系如下：

（3.1）

式中K—烟气中的含氧量（%）；α—过量空气系数。

根据氧量表的数值来控制送入炉膛内的空气量，而不用算过量空气系数。

当过量空气系数过大时，烟气的流动速度加快，炉膛温度降低，燃烧时间缩短，这会使不完全燃烧损失增大，而烟气热损失也会相应增大，同时，还将使引、送风机的用电量增大。

另外，由于炉内过量空气系数过小，会使燃料不完全燃烧，使得烟气中含有较多的一氧化碳和未烧完的炭黑等，在烟道尾部便可能会发生燃烧的现象。

由于灰分在还原性气体中熔点降低，因此易引起高温硫腐蚀以及炉内结渣等不良后果。

过大的过量空气系数还会加剧引风机的叶片和煤粉炉受热面的磨损，缩短设备的寿命。

总而言之，对于锅炉的安全运行，送风量过小或着过大都会带来不良的影响。

3.3炉膛压力控制系统

炉膛压力是反应燃烧状况是否稳定的重要参数。

炉内的燃烧状况如果发生变化，炉膛压力也会随之发生相应的变化。

一旦锅炉的燃烧系统发生故障，首先反应在炉膛压力的变化上，最后才产生一系列蒸汽参数的变化。

因此，控制和监视炉膛压力的重要意义，是保证炉内燃烧状况的稳定。

炉膛负压过大，将会增加炉膛和烟道的漏风，锅炉在低负荷或燃烧状况不稳的情况下运行时，便有可能由于漏入冷风而造成燃烧恶化，甚至发生锅炉熄灭。

反之，如果炉膛压力偏正，则炉膛内的高温火焰就有可能外喷，不但影响环境卫生还将造成设备损坏甚至引起人身事故。

燃烧状况发生变化，会使炉膛负压波动。

为了使炉内燃烧连续进行，必须不间断的向炉膛供给燃料燃烧所需的空气，并将燃烧后产生的烟气及时排走。

在产生烟气和排放烟气的过程中，如果排出的烟气量与燃烧产生的烟气量相等，那么进、出炉膛的物质是平衡的，此时炉膛负压相对保持不变。

但如果这种平衡被破坏，则炉膛负压就要发生相应的变化。

运行过程中，即使送风量和引风量保持不变，由于燃烧状况总有微小的变化，因此炉膛压力总是处于波动状态的。

当燃烧不稳定时，炉膛压力将会产生较大的波动，炉膛风压表也会有大幅度的晃动。

运行经验表明：

如果炉膛压力发生剧烈波动，这时通常会熄火，因此必须加强力度监视炉内的燃烧状况，通过分析原因，及时对其进行调整和处理。

3.4蒸汽压力变送器选择

蒸汽从锅炉出去经过管道到达蒸汽轮机，其温度和压力会有所降低，但是幅度不大，通常情况下温度会下降2—4度，压力会下降2到4个百分点。

因此可以近似地认为，锅炉提供的蒸汽压力和温度，与蒸汽轮机机组初参数相同。

如今我国还有一些参数非常低的火力发电机组仍然在使用，包括高压参数、超高压参数机组。

高压参数一般为：

主蒸汽压力8-10MPa，温度500-540℃。

超高压参数一般为：

主蒸汽压力12-14MPa，温度500-540℃。

4整体设计

4.1系统设计方案图

过程控制的内容包括：

采用正确的控制策略、配置合理的控制系统、选用合适的控制设备及恰当的通讯网络等。

通过对整个热工控制系统的分析，根据锅炉的燃烧特点，本系统采用了如下的方式进行控制，并依次对整个热工控制系统进行了总体设计。

如图：

4.2系统流量信号的检测

4.2.1孔板的测量原理

通过节流元件使孔板产生差压，用差压变送器把流体流过孔板所产生的压力差，按比例变换为标准电流信号。

在充满流体的管道中找个位置放一个流通面积小于管道截面积的节流元件，当流体流经节流元件时就会造成局部收缩。

在收缩处，流速增加，使静压力降低，节流件前后便会产生静压差。

通过实践得知，对于一定尺寸和形状的节流件，前后直管处和一定的测压位置，在一定的流体参数情况下，流量q与节流件前后的差压之间是有一定关系的。

对此，测量节流元件前后的压差便可得到系统流量信号。

4.2.2差压变送器

差压变送器是一种变送单元，它能够将流体流过节流元件时所产生的压力差，按比例变换为标准的电流信号。

节流式差压变送器的优点：

1）结构简单，成本低，工作可靠，具有一定的准确度，基本上能满足工程测量的需要。

2）对于差压变送器研究和使用有悠久的历史，有着丰富、可靠的实验数据，差压变送器具有标准化的设计加工。

只要是按照标准设计加工的节流式流量计，不需要进行标定，也可以在已知的不确定范围内进行流量测量。

4.3燃料流量变送器的选用

LUGB-06型涡街流量计根据卡门涡街原理测量气体、蒸汽或液体的体积流量、标况的体积流量或质量流量的体积流量计。

广泛用于各种行业气体、液体、蒸汽流量的计量，也可测量含有微小颗料、杂质的混浊液体，并可作为流量变送器用于自动化控制系统中。

4.4系统压力信号的检测

4.4.1电阻应变片的工作原理

电阻应变片的工作原理是在导体产生机械变形时，它的电阻值也会相应地发生变化。

这种元件会将被测物件上的应变变化转换为电信号。

它也是压阻式应变传感器的组成部分之一。

通常，电阻应变片应用最多的是半导体应变片和金属电阻应变片两种。

金属电阻应变片又有丝状应变片和金属箔状应变片两种。

通常是将应变片通过特殊的粘合剂紧密的粘合在产生力学应变基体上，当基体受力发生应力变化时，电阻应变片也一起产生形变，使应变片的阻值发生变化，从而使加在电阻上的电压发生变化。

这种应变片在受力时产生的阻值变化通常较小，一般这种应变片都组成应变电桥，并通过后续的仪表放大器进行放大，再传输给处理电路显示或执行机构。

金属电阻应变片的工作原理是吸附在基体材料商应变电阻随机械形变而产生阻值变化的现象，俗称为电阻应变效应。

可用下式表示：

ρ=R*L/S

ρ-金属导体的电阻率

S-导体的截面积

L-导体的长度

4.4.2扩散硅压力传感器的选用

扩散硅压力传感器被测介质的压力直接作用于传感器的膜片上，使膜片产生于介质压力成正比的微位移，使传感器的电阻值发生变化，和用电子线路检测这一变化，并转换输出一个对应于这一压力的标准测量信号。

扩散硅数字压力计是目前应用比较广泛的数字压力测量仪表，它所采用的扩散硅压力传感器具有体积小、灵敏度高、动态响应快、使用方便等优点。

5燃烧控制基本方案

5.1锅炉燃烧过程的任务

控制任务

被控变量

操纵变量

锅炉蒸汽出口压力稳定

燃烧过程的经济运行

锅炉炉膛负压稳定

蒸汽出口压力

燃料量与送风量比值

炉膛负压

燃料量

送风量

抽风量

锅炉燃烧控制系统的基本任务是使燃料燃烧所产生的热量适应蒸汽负荷要求，同时保证锅炉的经济、安全运行。

为适应蒸汽负荷的变化，应及时调节燃料量。

为完全燃烧，应控制燃烧量与空气的比值，使过剩的空气系数满足要求，为防止燃烧过程中火焰或烟气外喷，应控制炉膛的负压。

这三项控制任务互相影响，应消除或削弱它们的关联。

此外，从安全考虑，需设置防喷嘴背压过低的回火和防喷嘴背压过高的脱火措施。

5.2燃烧控制系统基本控制方案

锅炉的燃烧控制对于锅炉的安全、高效运行和节能降耗都具有重要意义，其控制和管理随之要求也越来越高。

燃料控制的任务在于进入锅炉的燃料量随时与蒸汽压力要求相适应。

因为蒸汽压力是衡量锅炉热量平衡的标志，燃料又是影响蒸汽压力的主要因素，因此蒸汽压力可以作为燃料控制系统的被调量。

锅炉蒸汽压力是燃烧过程调节对象的主要被控量，引起蒸汽压力变化的因素有很多，如燃料量、送风量、给水量、蒸汽流量以及各种使燃烧工况发生变化的原因。

它受到的主要扰动分为内扰（燃料的变化）和外扰（蒸汽流量的改变）。

由于每个系统的输入输出之间都一定的系统延迟，即当输入变化的时候系统输出不能够马上反应其变化从而是系统的控制不及时。

5.3基本控制方案一：

5.3.1串级控制

选择串级控制系统的理由：

1）从回路的个数分析，由于串级控制系统是一个双回路系统，因此能迅速克服进入副回路的干扰，从某个角度讲，副回路起到了快速“粗调”作用，主回路则担当进一步“细调”的功能，所以应设法让主要扰动的进入点位于副回路内。

2）能改善被控对象的特性，提高系统克服干扰的能力。

由于副回路等效被

控对象的时间常数比副对象的时间常数小很多，因而由于副回路的引入而使对象的动态特性有了很大的改善，有利于提高系统克服干扰的能力。

3）提高了系统的控制精度。

因此具有一定的自适应能力，可用于负荷和操作条件有较大变化的场合。

以蒸汽压力为被调节量，以燃料量为调节量的串级控制系统设计如图所示。

图5.1蒸汽压力控制燃料量的串级控制系统方框图

当燃料量改变时，必须随着改变送风量，使空气量与燃料量的比值达到一个最优比来保证锅炉的经济性燃烧。

在这里，不管是送风量还是燃料量都应该是可以控制的，只要缓慢地改变主流量的给定值，就可以升降主流量，同时副变量也跟着升降，并保持两者的比值不变。

在此系统中空气量是跟随燃料量变化的，所以燃料量应该是主流量，而空气量是副流量。

变量的选择应遵循以下原则：

1）应尽量包含生产过程中主要的、变化剧烈、频繁的和幅度大的扰动，并力求包含尽可能多的扰动；

2）应使主、副对象的时间常数匹配；

3）应考虑工艺上的合理性、可能性和经济型。

串级系统，实质上是把两个调节器串接起来，通过它们的协调工作，使一个被控量准确地保持为给定值。

通常串级系统副环的对象惯性小，工作频率高，而主环惯性大，工作频率低。

为了提高系统的控制性能，希望主副环的工作频率相差三倍以上，以免频率相近时发生共振现象面破坏正常工作。

串级控制系统可以看作一个闭合的副回路代替了原来的一部分对象，起了改善对象特征的作用。

除了克服落在副环内的扰动外，还提高了系统的工作频率，加快过渡过程。

串级控制系统的主回路是一个定值控制系统，在副回路确定后，相当于一个单回路系统，外扰——蒸汽压力扰动可以在此回路中得到有效抑制。

副回路是一个随动系统，能够快速有效地克服二次扰动的影响，因此内扰——给煤扰动可以在副回路中得到有效地抑制。

同时提高了对一次扰动的克服能力和对回路参数变化的自适应能力，改善了被控过程的动态特性，提高了系统的工作频率。

一般来说，一个设计合理的串级控制系统，当干扰从副回路进入时，其最大偏差将会较小到控制系统的1/10~1/100，即便是干扰从主回路进入，最大偏差也会缩小到单回路控制系统的1/3~1/5。

但是，如果串级控制系统设计得不合理，其优越性就不能够充分体现。

因此，串级控制系统的设计合理性十分重要。

这种方案蒸汽压力的主要扰动是蒸汽负荷的变化与燃料量的波动。

当蒸汽负荷及燃料量波动较小时，可以采用蒸汽压力来控制燃料量的单回路控制系统；而当燃料量波动较大时，可组成整齐压力对燃料流量的串级控制系统。

燃料流量是随蒸汽负荷而变化的，因而作为主流量，与空气流量组成比值控制系统，使燃料与空气保持一定的比例，获得良好的燃烧，这是燃烧过程的基本控制方案。

5.3.2反作用及控制阀的开闭形式选择

1）主控制器：

选择反作用，因为当阀的开度增大后，燃料的流量增加，阀的开度为+，变送器为+，所以控制器也为+所以控制器选择反作用

2）副控制器：

选择反作用，因为当阀的开度增大后，蒸汽的温度升高压力增大，阀的开度为+，变送器为+，所以控制器也为+所以控制器选择反作

3）控制阀：

气开型因为当锅炉出现事故时阀门一定得是关闭的，否则的话在事故出现后阀门是开的话使燃料流出，加重事故。

5.4基本控制方案二：

5.4.1燃烧过程中烟气氧含量闭环控制

燃烧过程控制保证了燃料和空气的比值关系，但并不能保证燃料的完全燃烧，让了的完全燃烧与燃料的质量（含水量、灰粉等）、热值等因素有关。

不同的锅炉负荷下，燃料量和空气量的最佳比值会不同，因此，需要有一个检查燃料完全燃烧的控制指标，并根据该指标控制送风量的大小。

衡量燃烧过程是否完全燃烧的常用控制指标是烟气中的含氧量。

它在前述方案中基础上,加入了烟道气中氧含量的控制回路。

这是一个以烟道气中氧含量为控制目标的燃料流量与空气流量的变比值控制系统,也称烟气氧含量的闭环控制系统。

此方案可以保证锅炉的最经济燃烧。

前述方案一,虽然也考虑了燃料与空气流量的比值控制,但它不能在整个生产过程中始终保证最经济燃烧。

因为其一,在不同的负荷下,两流量的最优比值是不同的;其二,燃料的成分有

可能会变化;其三,流量的不准确。

这些因素都会不同程度的影响到燃料的不完全燃烧或空气的过量,造成炉子热效率下降。

这就是燃料流量定比值控制系统的缺

点。

为了改善这一情况,最好有一指标来闭环修正两流量的比值。

目前最常用的是烟气中的氧含量。

以烟气为被调节量，以燃料量为调节量的串级控制系统设计如图所示。

闭环比值控制系统方框图

烟气含氧量控制系统与锅炉燃烧控制系统一起实现锅炉的经济燃烧闭环控制系统如下图：

烟气含氧的闭环控制系统

该系统采用变比值控制，变比值器的比值由含氧控制器AC输出。

当烟气中的含氧量变化时，表明燃烧过程中过剩空气发生变化，因此通过AC及时调节燃料和空气的比值，使燃烧过程达到经济的目的。

实施时应注意，快速反映烟气含氧量，对烟气含氧量的检测变送系统应选择正确。

目前，常选用氧化锆氧量仪表检测烟气中的含氧量。

5.4.3烟气含氧量的动态特征

烟气含氧量是保证燃烧经济性的重要指标。

为维持含氧量，其主要调节手段是调节送风机入口处挡板控制的送风量，也是它的主要扰动，称为内扰。

炉膛负压变化、煤量变化也影响含氧量，称为外扰。

含氧量的动态特征主要是指在送风量的阶跃扰动下，含氧量随着时间变化的特征，该动态特征具有惯性、自平衡能力和滞后。

传递函数一般为

WV（S）=

（5.1）

WV（S）=

（5.2）

5.4.4反作用及控制阀的开闭形式选择

1）主控制器：

选择反作用，因为当烟气的含氧量增大后，空气量应减小，阀的

开度为+，变送器为+，所以控制器也为+所以控制器选择反作用

2）副控制器：

选择正作用，因为当阀的开度增大后，燃料流量增大，阀的开度为+，变送器为+，所以控制器也为+所以控制器选择正作

3）控制阀：

气开型因为当锅炉出现事故时阀门一定得是关闭的，否则的话在事故出现后阀门是开的话使燃料流出，加重事故。

5.5自动控制水平的确定

可编程序调节器是一种新型的数字式调节仪表。

根据本调节流程的具体情况，选用DK系列的KMM调节器。

5.5.1KMM可编程调节器的优点

KMM可编程控制器与模拟调节器相比有以下优点：

1）与模拟仪表兼容：

KMM可编程调节器为盘装式仪表，其面板同DDZ-Ш型模拟调节器相似，既有模拟显示又有数字显示；使用操作方法也同模拟仪表类似，有利于推广使用。

2）具有极其丰富的运算和调节功能：

KMM可编程调节器具有30个运算单元（运算模块）和45种运算式子（45种子程序），可实现多种运算处理和各种过程调节，除PID调节外，能实现前馈调节，采样调节，选择性调节，时延调节，自适应调节等。

3）具有通信功能：

KMM可编程调节器可通过标准的通信接口挂到数据通道上与个人计算机，操作站，上位机或集散调节系统进行通信，以便实现中，大规模的分散调节，集中监视，操作和现代化管理。

4）通用性强，可靠性高，使用维护方便：

KMM可编程调节器的输入输出均采用国际统一标准信号（4～20mADC，1～5VDC），使用时只要将相应端子对换，即可由模拟调节转换成数字调节。

程序设计采用POL（表格式）语言。

KMM可编程调节器采用了大规模集成电路；通信接口，电源等均采用了双重化结构；仪表本身具有自诊断功能。

以上种种都有利于使用维护，大大提高了使用的安全可靠性。

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