承台施工作业指导书43.docx
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承台施工作业指导书43
杭甬铁路ZQ-1标段桥涵工程
桥承台施工作业指导书
单位中铁三局杭甬指挥部
编制徐建民
审核韩仁义
批准
2009年08月13日发布2009年08月14日实施
杭甬铁路桥涵工程
承台施工作业指导书
1、适用范围
适用于杭甬客运专线铁路ZQ-1段桥承台施工。
2、作业准备
2.1内业技术准备
在开工前，认真研读设计文件，分析地质情况，实测基坑开挖深度，探讨具体采用方案，编制实施性基坑开挖施工组织设计，制定安全保证措施，编制应急预案，对参加施工人员进行技术交底和岗前培训，考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
根据编制的施工组织方案，认真进行基坑外业测量和基坑放线，准确定位基坑上口位置，严格控制各步施工技术要求。
3技术要求
3.1每步施工技术必须下达明确技术交底
3.2施工所需机械设备状态良好，材料准备齐全满足施工需要，材料质量符合设计要求
3.3每步施工需自检合格，并应报监理检查认可。
3.4施工人员必须经培训合格，方可上岗。
4、施工程序与工艺流程
4.1施工程序
每个承台为一个完整的作用区，分施工准备，基坑开挖，桩头处理，桩基检测，基地处理，支立模板，钢筋绑扎，浇筑混凝土，养生拆模，基坑回填
4.2工艺流程
5施工要求
5.1施工准备
施工前技术对现场进行调查，了解现场情况及地质情况，确定开挖施工方案，进行技术交底，对承台进行施工放线。
人员，机械设备到位。
人员经培训合格，设备状态良好。
5.2施工工艺
5.2.1基坑防护方法
在河流、湖泊水塘全部采用钢板桩或单壁钢围堰施工，在没有通航要求和岸边的采用筑岛围堰；在旱地施工，根据地质情况和永久征地宽度采用，线路左右侧设钢板桩、木桩或混凝土预制桩等进行加固，线路前进方向（两承台之间的部位）采用1：
1放坡施工，如果不能满足时采用钢板桩或围堰施工；如地表水丰富，采用井点降水施工，边坡按1：
1放坡施工。
在施工水中承台时，利用钻孔桩施工已搭设施工平台进行围堰施工后再进行承台施工，围堰高度高出水面50cm∽100cm。
无地表水位置的基坑围堰高度和原地面平齐。
桩基完成后按基坑开挖线进行开挖，开挖时不能损坏围堰。
围堰的拆除对于不在连续梁处的水中墩，桥墩完成后拆除围堰，对于连续梁处的在连续梁完工后拆除
在桩基混凝土强度达到一定强度后（明挖基础没有此项要求）进行基坑开挖，陆上基坑在四周2m以外设纵横向截水沟，防止地表水流入基坑，造成塌方。
有水基坑排水采取在基坑底四周设排水沟，并在基坑的一角（在承台尺寸线以外）设集水井或在基坑原地面地下水上游设井点降水或降水井进行降水，安排专人进行排水，防止积水浸泡基坑；工作面按有水基坑1m留置，受到征地限制的左右两侧按0.5m留置。
承台基坑开挖，采用围堰的用小型挖掘机开挖（不含水中采用钢板桩或钢围堰），人工配合清底，防止破坏钻孔桩外漏主筋造成伤害。
开挖到距离承台底面标高30cm时，停止机械开挖，由人工清底，完成后按照设计要求施工混凝土垫层。
开挖时具备放坡条件的边坡按1：
1放坡，不具备条件的设围堰。
在软土地层的承台基坑开挖时，挖到承台基坑底设置垫层的标高，立即施工混凝土垫层将承台基底进行封闭，防止基底涌砂和承台在灌筑混凝土过程中产生不均匀沉降，防止地面塌陷，防止周边建筑物沉降和开裂。
斜坡上桥墩的承台严格按先下后上的施工顺序，下坡方向的桥墩承台施工完成后，才能施工上坡方向承台。
5.2.2各种基坑开挖工艺
1）围堰施工
A）草袋围堰
采用草袋围堰筑岛时，岛面比施工水位高。
施工时自上游开始下放铁丝笼，在围堰的迎水面堆码两重砂袋以减弱铁丝笼缝间的水流速度，在笼子的背水侧填非渗水土，围堰自上游往下延伸直至合龙，围堰做好后及时填芯筑岛，筑岛出水面后加强碾压。
草袋围堰的主要填料为粘性土，堰顶宽取1～2m，内侧边坡坡率取1:
0.2～1:
0.5，外侧边坡坡率取1:
0.5～1:
1。
用草袋盛装松散粘性土，装填量为袋容量的1/2～2/3，袋口用细麻线或铁丝缝合，施工时将土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐，水中土袋用带钩的木杆钩送就位。
采用砂性土装袋时，两侧堆双层草袋，中间设粘土心墙结构。
施工中草袋围堰堆码后，先行抽水，掏挖完内圈围堰位置处的透水层土体后堆码内圈围堰土袋，内外堰之间填筑粘土心墙，防止水塘底漏水。
B）钢板桩围堰
a、施工工艺流程
见“钢板桩围堰施工工艺流程图”。
b、施工准备
①钢板桩运到工地后均进行详细检查、丈量、分类、编号及登记。
②锁口检查：
用一块长1.5m～2.0m符合类型、规格的钢板桩作标准，将所有同类型的钢板桩做锁口检查。
检查是用绞车或卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾进行。
③板桩长度不够时，可用同类型的钢板桩等强度焊接接长，焊接时先对焊接或将接口补焊合缝，再焊加固板，相邻板桩接长缝应注意错开。
④钢板桩采用组桩插打，每隔4～5m加一道夹板，夹板在板桩起吊前夹好，插打时逐付拆除，周转使用。
组桩的锁口内均涂以黄油混合物油膏，以减少插打时的摩阻力并加强防渗性能。
⑤拼制角桩时，将一块钢板桩纵向割开后，中间用角钢或钢板弯制焊接、铆接或螺栓连接成角桩，或直接打角桩。
c、导框制作及安装
钢板桩围堰需用方木或型钢作为内导梁、导框制成围笼。
内外导梁间距比钢板桩有效厚度大8cm～10cm，以利钢板桩的插打。
矩形围笼导梁按设计尺寸直接下料，导梁接头均安排在横撑支点处，接头用夹板螺栓连接。
见“钢板桩打桩立面图”。
安装导框前，先进行测量定位。
导框安装时先打定位桩或作临时施工平台。
导框在工厂或现场分段制作，在平台上组装，固定在定位桩上。
如果不设定位桩，可直接悬挂在平台上，待插打入少量钢板桩后，逐渐将导框固定到钢板桩上。
d、插打与合拢
①打桩选用震动打桩机打钢板桩。
经过整修或焊接后的钢板桩，要用同类型的钢板桩进行锁口试验、检查。
②在施打钢板桩围堰前，在围堰上下游一定距离及两岸陆地设置经纬仪观测点，用以控制围堰长、短边方向的钢板桩的施打定位。
③钢板桩采用逐块（组）插打到底，矩形围堰先插上游边，在下游合拢。
见“矩形钢板桩围堰结构平面图”，“矩形板桩围堰插打次序图”。
钢板桩围堰施工工艺流程图
④插打钢板桩时保持平整，几块插好打稳后即与导框固定，然后继续插打，为了使打桩正常进行，设一台吊机来担负吊桩工作。
钢板桩起吊后须以人力扶持插入前一块的锁口内，动作要缓慢，防止损坏锁口，插入以后可稍松吊绳，使桩凭自重滑入，或用锤重下压，比较困难时，也可以用滑车组强迫插桩，待插入一定深度并站立稳定后，方可加以锤击。
⑤钢板桩打桩前进方向的锁口下端用木栓塞住，防止泥砂进入锁口内，影响以后插打。
凡带有接头的钢板桩与无接头的桩错开使用。
⑥钢板桩组桩插打时，组桩的嵌缝用油灰及旧棉絮以钝凿嵌塞。
组桩的外侧锁口均应在插打前涂以黄油或混合油膏（黄油∶沥青∶干锯末∶干粘土=2∶2∶2∶1），以减少插打时的摩阻力，并加强防渗能力。
e、抽水堵漏
钢板桩插打完成并做好加固措施后即可抽水，抽水时检查各点是否顶紧、板桩与导框间木楔是否挤紧，抽水速度不宜过快，要随时观察围堰的变化情况并做出相应处理。
随着围堰水位的下降，根据钢板桩受力计算，按设计安装圈梁和纵横竖向支撑，以确保钢板桩围堰结构稳定。
当发生锁口渗漏时，用棉絮在内侧嵌塞，同时在漏缝外侧撒大量木屑或谷糠，使其由水流夹带至漏水处自行堵塞。
桩脚渗漏时采用在桩脚处填筑土袋的止水方法，若桩脚渗漏是因河床透水引起的，则采用向透水层压注水泥砂浆或采用水下混凝土封底的方法止水。
f、钢板桩的拔除及整理
①钢板桩拔出前，先将围堰内的支撑及其他设施从上到下陆续拆除，并陆续灌水使内外水压平衡，使板桩挤压消失，用液压千斤顶逐根顶松，桩机拔桩用长卡环扣在拔桩孔上作为吊点。
②拔出的钢板桩清刷干净、修补整理、涂刷防锈油。
在运输堆放时，不使碰撞，防止弯曲变形，堆放场地坚实平整，堆放时按板桩类型、长度分别编号、登记、堆放整齐。
g、钢板桩围堰承台施工应符合下列规定：
①插打钢板桩应有导向设备。
导向围笼可一次下沉到位，也可在桩基础中先将围笼整个高出水面，在插打定位桩后与定位桩组成稳定的施工平台，利用该平台先进行基桩施工，然后再将围笼下沉到位插打钢板桩。
②钢板桩围堰合龙到封底完成过程中，应经常检查围堰外河床冲刷情况，必要时应抛石防护。
③在围堰内吸泥至设计封底底面高程后，应整平基底、清除淤泥、浇筑水下封底混凝土。
待达到要求的强度后抽水，浇筑承台。
④钢板桩的导向围笼制造、组拼、起吊、浮运、定位、锚碇及下沉等应满足设计要求，钢板桩围堰的其他要求应符合验收标准中基坑围堰的有关规定。
C）钢围堰
钢围堰采用单壁结构。
钢围堰施工前进行详细的技术交底工作，合理分工，配备足够的施工机械、机具，以保证围堰施工的顺利进行。
a、钢围堰制造
侧板采用单壁结构，由型钢和钢板焊制而成。
侧板高度方向分层及各层高度根据实际情况。
每层分块根据现场承台尺寸及开挖尺寸确定，分块的原则主要是便于加工及运输，避免产生超标变形。
上、下层侧板之间的水平缝和竖缝均采用螺栓连接，缝间设置10mm（压缩后为3～4mm）泡沫橡胶垫以防漏水。
侧板的作用是与底板（包括封底混凝土）共同组成阻水结构，变承台及部分墩身水上施工为陆上施工，另一用途是兼作承台施工的外模板。
内支撑由内圈梁、水平支撑柱二部分组成。
内圈梁：
内圈梁分为上、中、下三层，设在吊箱侧板内侧。
内圈梁的作用主要是承受侧板传递的荷载,并将其传给水平支撑柱。
另一用途作为拼装侧板的靠模。
除下层内圈梁与侧板之间采用连接焊缝焊接外,其余均采用间断焊接;圈梁与水平钢管支撑柱之间采用连续焊缝焊接。
水平钢管支撑柱：
分为上、中、下三层，分别支撑在三层内圈梁上，承受圈梁传递的荷载。
水平钢管支撑柱纵、横方向交叉设置，纵向（顺桥向）为通长钢管，纵、横向水平钢管支撑柱相交处用支撑连接件连接。
b、钢围堰拼装及下沉
围堰加工制造完成后，运至墩位处拼装，拼装利用墩位钻孔平台进行，在原墩位平台基础上加焊支撑型钢，构成拼装平台。
围堰的组拼工作是将各块件点焊组拼成型，待其高度、倾斜度及结构的对焊焊接情况等进行检查签证、验收合格后方可进行全面焊接。
围堰采用分段拼装、分段下沉的施工方法，先拼装底节钢围堰，拼焊好后，进行全面质检。
对重要焊缝进行超声波探伤抽查，确保围堰水密，结构安全。
钢围堰拼装顺序如下：
①首先在作业平台上放样划线；②拼装从一个角向两边对称进行，直至合龙；③在底部装设临时支腿。
临时支腿起到稳定和承重的作用。
设牢固的支架，以保证底部顶面水平，必要时可在刃脚外侧临时用铁丝拉紧；④第一层围堰拼完后，利用顶、垫、拉和支撑等方法对之进行校正；⑤为加快拼装速度，可根据吊机的起重能力，在岸上分段预拼装，吊上工作平台逐段接长直至合龙。
钢围堰起吊：
钢围堰起吊利用接长钻孔桩钢护筒做吊点，安装起吊设备实施，正式起吊前进行试吊，即把钢围堰吊起至离开作业平台面5ｃｍ左右，停止起吊，对钢围堰进行一次全面检查，当确认其纵、横和水平方向情况良好，无大的变形之后，再继续起吊至离开作业平台1ｍ左右后停止，锁定各倒链滑车，然后拆除工作平台。
底节拼装完毕，安装围堰起吊设备（包括起吊梁、4门滑车组、卷扬机及钢丝绳等）。
卷扬机布置在墩位平台上，采取措施保证其安全稳固。
围堰起吊下放前严格检查起吊设备，消除安全隐患，确认正常后起吊。
滑车组通过下吊点将底节围堰提升，先提高1m以后割除拼装平台，清除有碍于围堰下放的结构。
利用卷扬机将围堰底节缓慢下放至水中，下放过程中保证各卷扬机下放的同步，保证各点按相同的下放速度入水。
围堰底节入水初步阶段起吊设施不松钩，保持起吊下放状态。
大致调整围堰平面位置。
若围堰漂浮不下沉，则浇筑部分刃脚混凝土，随围堰下沉松放起吊钢丝绳，待围堰下沉至要求位置后，停止混凝土浇筑，围堰结束起吊下放状态，围堰完全水中自浮。
将围堰与墩位平台进行临时连接。
快速运输、并对称安装中节钢围堰侧板，中节拼装完毕后进行质检及水密试验。
经检查合格后，去除底节围堰与墩位平台临时连接，按照相同的施工方法拼装中上、上节钢围堰。
c、钢围堰着床
围堰的精确定位、着床施工与河水的流速、水位及河床冲刷及冲刷范围、冲刷后河床面高差变化情况、气象条件、围堰着床前设定的位置等因素有关，是一项受诸多因素制约的细致工作，它直接影响基础工程的施工质量。
因此，围堰在着床以前及着床中，必须充分掌握其有关实测数据，并经综合分析后，采取正确措施，才能使围堰准确地着床至设计位置上。
围堰着床前，受水流影响，河床必然在一定范围内受到冲刷。
设计位置处围堰刃脚下河床面高低不平，给围堰的着床工作带来困难。
为减小河床的冲刷，从围堰内在设计位置偏上游一定范围内抛填大小均匀的碎石或卵石，以保护河床不被冲刷或减小局部冲刷，这样可使河床面较为平整，有利于围堰顺利着床。
围堰下沉过程中采取有效措施，保持其平面位置，防止涡流影响。
下沉至围堰刃脚距河床面2～3米时，准备着床。
由于围堰到位后，到着床尚有一段时间，因水流作用，形成围堰上游冲刷、下游淤积，给围堰的精确定位着床带来很大困难。
围堰着床前，必须每天测量河床冲刷情况，据此确定围堰着床前的精确定位位置以及抛碎石的范围，在此期间围堰逐渐向下游溜放，所以围堰下放时需设值一定的预偏值。
着床初期如围堰刃脚有部分已着床而有部分仍然悬空，此时开动吸泥机，在河床高处局部加强吸泥，使刃脚逐步地全部沉入河床。
围堰下沉至一定深度后，定期测量围堰下的河床冲淤变化，分析研究何时再接高围堰，是否需要整治河床，如何整治河床，确定围堰着床时的位置，制定着床计划。
整治河床的目的是让围堰不产生过大倾斜，平稳着床。
整治河床一般采用高处加速吸泥，低处回填的方法进行，可在上游或冲刷较深的部位抛填碎石或卵石，以减缓冲刷，在下游淤高部位加大吸泥力度，降低河床高差。
围堰着床务必保证位置准确,围堰倾斜满足要求,围堰在覆盖层中下沉纠偏的控制原则是:
下沉初期以纠正偏移为主;下沉中后期以纠正围堰的倾斜为主。
如着床精度达不到要求,提升围堰,重新着床。
围堰着床位置,根据着床前河床等高线图而定，一般情况着床位置向河床高处适当偏移，以抵消围堰下沉过程中因土压力不平衡可能发生的位移。
预设偏移要考虑覆盖层厚度，当覆盖层薄时，围堰在下沉过程中调位的余地很小，设偏须谨慎。
围堰底部距河床1～1.5m时，河床上冲下淤现象加快。
为防止围堰下沉着床时倾斜，加快围堰下沉速度，加快河床高处吸泥速度。
同时配备吸泥机迅速吸走河床高处泥沙，使围堰快速顺利着床。
d、钢围堰在覆盖层中下沉
围堰在覆盖层中是边拼焊接高、边吸泥下沉。
围堰随下沉的深度增加而引起侧板摩阻力的不断加大，沉降系数逐渐减小，故采取增加围堰自重的措施，加快围堰在覆盖层中下沉。
围堰下沉的速度取决于围堰内吸泥的速度及增加配重的数量，根据围堰下土质情况需在吸泥时采用高压射水辅助吸泥下沉。
在围堰吸泥下沉过程中，及时向围堰内不断补水，使围堰内水位不低于堰外河水水位，防止由于内外水头相差过大而引起翻砂。
另外在吸泥时也要注意防止在底部附近吸泥过深造成翻砂，而翻砂往往会导致围堰产生较大的倾斜或位移。
围堰内往往有沉积物，如地质钻具、沉落片石、铁件等杂物，施工时配备潜水设备及相关人员必要时进行清理。
围堰在覆盖层中下沉注意以下几点：
①围堰在下沉初期最易发生倾斜和位移。
下沉时先以调整位移为主，后再纠正倾斜。
调整位移可采用倾斜下沉法，让围堰先向偏移方向适当倾斜然后转正，让围堰向正确位置移动。
②对围堰内泥面详细测量，根据河床高差及时移动吸泥机的位置。
刃脚下泥面不宜低于刃脚，以免翻砂。
③围堰下沉初期，在大量吸泥的同时，要用水泵向钢围堰内大量补水，以保证围堰内水位不低于围堰外水位。
④遇有阻碍下沉情况，及时设法探明，必要时须潜水探摸。
围堰下沉过程中，要随时测量记录围堰总高度、刃尖高程、中心偏位、顶面高差、围堰内外泥面、河床高程变化情况、围堰内外水头差等有关资料，发现问题要及时分析总结，制定对策。
e、封底混凝土浇筑
封底混凝土的施工采用垂直导管法分块分层浇筑，水下混凝土靠自身流动性向四周摊开。
在钢围堰顶部设置工作平台，封底混凝土的浇筑遵循由低到高、从周围到中间的原则，以免浮泥及封底顶面的浮浆集中在围堰边缘。
同时在浇筑过程中，要随时测量浇筑高度，以防超浇或欠浇。
施工完封底混凝土后进行钢围堰内抽水。
抽水过程要分阶段，并及时观察钢围堰有无渗漏、变形、移位、上浮，若有异常及时停止抽水，并分析原因。
严禁抽水一步到位。
抽水至围堰内支撑位置时，即刻安装围堰圈梁及内支撑，内支撑的安装顺序由上至下进行。
抽水完成后，分别进行承台和墩身的施工。
f、围堰拆除
墩身施工出水后，利用枯水期水位较低时段拆除钢围堰。
拆除前围堰内注水直至围堰内外水位大致相同，潜水人员下潜至封底混凝土顶面位置进行水下切割。
切割时纵、横向均按拼装时分块进行切割（可调整），切割完毕利用现场现有水上起吊设备吊放栈桥桥面运离施工现场。
g、钢围堰拼装质量应符合下列规定：
①、总体尺寸：
每节钢围堰拼装完成后，整体尺寸应与设计要求相符，允许偏差应符合下列规定：
平面直径±D/800（D为直径）；顶平面相对高差，全围堰20mm，井箱相邻点10mm，井箱厚度±1.5mm。
②、拼焊质量：
上下隔舱板对齐，各相邻水平环形板对齐，上下竖向肋角必须和水平环形板焊牢。
相邻块件外壁板对接应准确，错差不大于1mm，接缝缝隙0～2mm，可采用对接焊、搭接焊或贴板焊接，但必须满焊并保证水密。
所有壁板和隔舱板的工地焊缝，都应作煤油渗透试验，不合格者应将焊缝铲除重焊。
4）处于富水地段，基坑极易坍塌和失稳，承台基坑开挖时对超过5m的深基坑支护和临边安全防护措施单独编制专项方案报监理审批后再进行实施。
5）对于本桥跨越管道、跨越铁路、公路和河道的地段及距离高压线比较近的地段在桩基、承台（开挖深度大于5m）施工时编制专项施工安全防护方案，报监理审批后再进行实施。
2）井点降水施工
A）降水井布置
既有线为铁路桥和新线承台距既有线路基坡脚大于20米范围内的承台采用轻型井点降水见降水布置图一；新线承台距既有线路基坡脚距离小于20米且开挖深度小于3米的承台降水布置形式见降水井布置图二；新线承台距既有线路基坡脚距离小于20米且开挖深度大于3米的承台降水布置形式见降水井布置图三。
降水管布置：
钢花管埋深为5.5米，间距为1.2~1.5米，每个离心泵可以连接20~25个钢花管进行吸水；钢花管距承台外轮廓线3.5~4米。
降水24小时后可以进行承台开挖（注意：
在降水过程中，保持电路通畅，不能停电；随时观察抽出的水的含沙量，如果含沙量过大，则要检查管路是否有漏气等的现象，一定要查明原因在施工，以免塌方发生）。
降水井布置形式如下：
B）轻型井点降水施工
采用挖掘机放坡开挖，弃土要求堆放在坑口3米以外，坑底预留30cm人工清底。
并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。
采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。
5.3凿除桩头、桩基检测
破桩头前，在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。
破除桩头时采用空压机结合人工凿除，在高于桩顶标高20cm处凿断桩头，对预留20cm桩头由人工凿到桩顶设计标高。
凿除桩头过程中保证不干扰设计桩顶以下桩身混凝土，严禁采用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。
凿除桩头后将伸入承台桩身钢筋清理并整修成设计形状，主筋按15度向外扳成喇叭形。
复测桩顶标高，进行桩基检查。
埋有声测管的桩基采用声波法检测,未埋设声测管的墩台采用小应变检测，小应变检测桩头具体按下图进行处理，如图所示：
120度
小应变检测桩头处理图
小应变检测桩头处理图
桩头凿完后报监理工程师验收，并进行检测，检测合格后进行下一道工序施工。
5.4钢筋绑扎
5.4.1、基坑开挖至设计基底标高，经检验合格后（设计有垫层的）施工混凝土垫层混凝土，垫层顶面标高为基底标高进行控制，在垫层混凝土强度达到设计强度75%后进行钢筋绑扎。
在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用墨线弹出每根钢筋的平面位置。
底层钢筋网与桩身钢筋焊接牢固；底层钢筋绑扎完成后，按设计要求焊接墩身综合接地钢筋，接地钢筋并伸入墩身，伸入墩身接地竖向钢筋的长度按预埋在承台中长度+承台顶面外漏长度控制（综合接地也可以用结构钢筋代替，但满足接地电阻的要求不能大于1欧姆）。
本桥承台钢筋在钢筋场地集中制作，运输到现场进行焊接绑扎,综合接地接头钢筋严格按图纸施工.
接地钢筋和底层钢筋完成后，搭设钢管架进行承台顶层钢筋、并在上下层钢筋网之间按梅花型布置架立钢筋，架立钢筋完成后绑扎侧面水平分布钢筋。
承台第二层钢筋在第一层模板支立后进行，根据承台层数和墩身预埋钢筋的长度确定承台预埋墩身钢筋，墩身钢筋长度按预埋在承台的长度+外漏焊接长度（承台顶面外露的墩身钢筋按大于35d错开接头并大于500mm）确定，保证钢筋接头不在同一截面；搭设钢管架将其承台、墩台身钢筋固定，防止钢筋移动，在钢管架上搭设架板作为操作平台。
钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净； 平直且无局部折曲；加工后的钢筋，表面不留有削弱钢筋截面
的伤痕；利用冷拉法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：
Ⅰ级钢筋不得大于2%；Ⅱ级钢筋不得大于1%。
注：
表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。
（见下页）
5.5模板
承台模板宜采用大块定型钢模，吊机配合安装。
模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。
采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。
加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。
墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位
5.6灌注砼
混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。
混凝土的浇筑环境筑温度昼夜平均温度不低于5℃或最低温度不低于-3℃，局部温度也不高于+40℃，否则进行防寒或降温。
在下层混凝土初凝
5.4.2、承台钢筋加工、制作允许偏差
序号
名称
允许偏差（mm）
检测方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量，两端、
中间各处
2
同一排中受
力钢筋间距
基础、板、墙
±20
柱、梁
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量，连续处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
弯起点位置
（加工偏差±20mm包括在内）
30
尺量
6
钢筋保护层
厚度
c≥35mm
+10-5
尺量，两端、
中间个处
25mm+5-2
c≤25mm
+3-1
或能重塑前浇筑完上层混凝土。
混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。
振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。
振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。
承台混凝土浇筑时按照设计要求埋设冷却管，并接好接头防止进浆，在混凝土浇筑时注意保护冷却管，防止振捣时损坏，确保冷却管畅通；并将冷却管进出水口保护并留置在承台外面，作为养生时进出水口。
冷却管布置图
冷却管分一层、二层布置
一层
二层
说明：
1）冷却管：
材料：
￠
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