第三章 工程概况.docx

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第三章工程概况

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3.1概述

大唐林州热电厂工程安装2台国产300MW超临界、一次中间再热、燃煤、自然通风冷却、脱硫、脱硝、凝汽式热电联产机组。

资金来源：

资本金占项目总投资的20％，由中国大唐集团公司、林州市林丰铝电有限责任公司、林州市经济技术开发公司三家投资方分别按80%、15%、5%的比例投资；资本金以外的工程资金由国内融资。

投资方组建了大唐林州热电有限责任公司作为项目业主。

工程监理由北京国电德胜工程监理有限公司担任。

大唐林州热电工程由华中电力设计院设计，其机、炉、电三大主机均为上海电气集团产品。

从浇筑第一罐混凝土开始至1#机组通过168小时试运移交生产总工期为13个月，至2#机组通过168小时试运移交生产总工期为14个月。

3.2厂址概况

3.2.1位置

大唐林州2×300MW超临界热电机组工程位于林州市经济开发区，坐落于陵阳镇水磨山村和西贤城村界内。

南距安林高速约7公里，西距林州市污水处理厂约3.6公里，东距林州火车站约6公里，厂址距市中心约8公里。

大唐林州热电有限责任公司厂址位于陵阳镇Ⅱ级阶地上，可供电厂建设的用地范围南北长约1000m，东西宽约1100m。

厂区范围内地势开阔，地形呈缓坡状、高差较大，地势北高、南低，东部高于西部。

地面标高281.90～301.00m之间，场地地面标高高于洹河河床百年一遇洪水位20余米，不受洹河洪水威胁。

厂址区域从未受过洪涝水的威胁，厂址不受百年一遇洪涝水威胁。

3.2.2厂区水文地质条件

3.2.2.1厂区地下水

陵阳厂址位于林州市区东北约5km的林州市工业园区内，南陵阳以东，东贤城东北侧，厂区内地下水位稳定埋深大于35m，可以不考虑其对地基、基础设计和施工的影响。

地下水类型及埋深场地地下水类型为上层滞水，地下水稳定水位埋深为1.10～6.30m，近丰水期水位，其相应标高为283.1～294.7m；剖面图中标注的水位均为稳定水位。

地下水位年变化幅度为0.50～2.00m。

经室内水质分析成果表明：

当基础长期浸水时，地下水对混凝土结构和钢筋混凝土结构中的钢筋均无腐蚀性；当基础存在干湿交替时，地下水对钢筋混凝土结构中的钢筋具有弱腐蚀性。

洹河在厂址东北约500m处流过。

厂址与洹河之间有山岭相隔，高出洹河河床20m以上，不受洹河100年一遇洪水影响。

地势较高排水通畅，从未受洪涝水的威胁。

3.2.2.2厂区工程地质条件

（1）地质条件

大唐林州2×300MW超临界热电机组厂址位于陵阳镇Ⅱ级阶地上，可供电厂建设的用地范围南北长约1000m，东西宽约1100m。

厂区范围内地势开阔，地形呈缓坡状、高差较大，地势北高、南低，东高西低。

地面标高281.90m～301.00m之间，现场地已初步平整完毕；厂址分三个阶梯：

300m、298m、295m分布。

根据厂区地质勘察柱状图及各层土的物理力学性能比较，场地地基土上部力学性能相对较差，下部相对较好。

地基土上部为第四系冲洪积的粘性土，下部为石灰岩及花岗岩，勘探深度内揭露的岩土地层依据物理力学性能自上而下可以划分为6个主层（编号为层①～层⑥）和6个亚层（编号分别为①1、②1、⑤1、⑤3、⑥1、⑥2）。

分述如下：

层①粉质粘土：

褐黄、黄褐、浅红色，含氧化锰及锰质结核。

可塑，具中压缩性。

层底埋深1.85～6.70m，厚度1.85～6.70m，层底标高275.20～288.45m。

层①1素填土：

褐黄色，含铁锰氧化物及锰质结核，少量姜石，土质疏松。

具高压缩性。

层底埋深1.10m，厚度1.10m，层底标高295.00m。

层②粘土：

褐黄色，含铁锰氧化物及锰质结核，局部有少量石英颗粒。

可塑～硬塑，具中压缩性。

层②1粘土：

褐黄色，含铁锰氧化物及锰质结核，少量姜石。

可塑，具中压缩性。

层底埋深8.80m，厚度3.00m，层底标高280.10m。

层③粘土：

褐黄色为主、浅黄色，含铁锰氧化物及结核，局部分布有少量姜石。

硬塑，具中压缩性。

层底埋深4.90～19.40m，厚度1.70～14.50m，层底标高272.70～290.90m，

层④粘土：

棕红色，含铁锰质氧化物及锰质结核，局部夹薄层粉质粘土。

硬塑，具中压缩性。

层底埋深3.90～25.80m，厚度1.20～11.40m，层底标高263.10～297.10m。

层⑤石灰岩：

浅灰～灰色，隐晶或碎屑结构，中厚层～厚层状构造，岩石较为完整，裂隙较发育，岩心表面裂隙被白色方解石充填，有溶蚀洞隙。

中等风化为主，属较硬岩石。

部分钻孔上部为强风化带⑤1（厚度1.30～9.60m），而大部分钻孔有溶蚀小洞（被粘性土充填⑤2）。

岩体总体较为完整，局部因挤压破碎而形成破碎带，（破碎带编号⑤3、层顶埋深14.30～24.20m）。

层⑤1强风化灰岩：

灰白，岩石风化成碎块状或短桩状，裂隙发育。

层厚1.30～9.60m。

层⑤2溶蚀洞隙：

溶蚀洞隙呈不规则分布，洞隙内基本为红色粘土充填，溶洞高度为0.2～1.2m。

层⑤3破碎带：

灰色，岩体因挤压破碎成碎块状。

层⑥花岗岩：

新鲜面浅肉红色，风化面灰黄色。

主要成分以长石、石英及暗色矿物，粒状结构，块状构造。

上部⑥1为全风化（厚度9.70m），⑥2为强风化（层底深度26.20m），为侵入岩。

⑥1全风化花岗岩：

灰黄色，岩石风化呈砂状。

厚度9.70m。

⑥2强风化花岗岩：

灰白色，主要成分以长石、石英及暗色矿物，岩心呈短柱状，层厚16.50m。

层底深度26.20m。

（2）地震烈度

厂址避开了较大断裂，距大型活动断裂较远，处于地质构造相对稳定地段；按照《火力发电厂岩土工程勘测技术规程》DL/T5074有关规定，厂址处于区域构造相对稳定地段，适宜建厂。

场地地震烈度为Ⅶ度（地震动峰值加速度为0.169g），本工程按Ⅷ度设防。

3.2.2.3气象资料

该地区属于大陆性季风气候，四季分明。

由于太行山系如同一道天然屏障，由东部海洋输入的暖湿空气遇此屏障而产生抬升运动，因而常在山前发生急剧而集中的降水。

历年平均气温，最高温度，最低温度；

历年平均气温12.9℃

历年极端最高气温41.4℃2002年7月15日

历年极端最低气温-23.6℃1976年12月26日

雨季及年降雨日数；历年平均降水量，日最大程降水量；

雨季集中在夏季（6～8月），

历年平均降水量677.4mm

历年最大降水量1081.0mm1982年

历年最长连续降水日数6天1982年08月05日-10日

多风地区的风季及大于六级风的年发生日数；

年最多风向为南风频率为18.5％

次多风向为北北东风频率为11.4％

多年平均风速1.4m/s静风率占8.2％

历年定时最大风速22m/s1973年

寒冷及严寒地区冬季施工期的气温及土壤冻结深度；

历年最大冻土深度42cm1977年

历年最大积雪深度27cm1971年

有关防洪、防雷及其他与施工组织有关的气象资料；

历年平均相对湿度66%

历年平均气压980.7hPa建站－2006年

3.3主要设备、系统介绍

3.3.1主要设备简况

锅炉：

上海电气集团股份有限公司（上海锅炉厂有限公司）

型式：

超临界压力、变压运行、单炉膛、一次中间再热、平衡通风、半露天布置、固态干式排渣、全钢构架、全悬吊结构、Π型布置燃煤直流炉，（设脱硫装置、脱硝装置）；

汽轮机：

上海电气集团股份有限公司（上海汽轮机厂有限公司）

型号：

C350-24.2/566/566，超临界、一次中间再热、双缸双排汽、单轴、抽汽凝汽式、8级回热；

发电机：

上海电气集团股份有限公司（上海电气电站设备有限公司上海发电机厂）

采用水-氢-氢冷却方式，励磁方式采用自并励静止励磁系统

3.3.2各工艺系统特征

3.3.2.1热力系统

燃烧制粉系统采用中速磨正压直吹冷一次风机制粉系统，每台炉配置5台中速磨；锅炉采用三分仓转子回转式空气预热器，一、二次风自成系统，采用耐压皮带称重式给煤机；一次风机采用离心式风机，送风机选用动叶可调轴流式风机、引风机选用双级动叶可调式轴流风机（与脱硫增压风机合二为一）；每台锅炉设5只钢制原煤斗；每台炉配2台双室五电场静电除尘器，除尘保证效率大于99.8%；脱硫系统按湿法脱硫工艺设计；脱硝系统采用催化剂还原法（SCR）工艺，本期工程两炉合用一座钢筋混凝土烟囱，烟囱高度为240.00m。

给水回热采用3高加+1除氧+4低加的系统，机组具有八级回热抽汽；加热器疏水采用逐级回流方式，除氧器滑压运行，汽封为自密封系统。

主厂房A列外设置一座供热首站。

供热方式：

采暖抽汽采用可调整抽汽，工业抽汽采用非调整抽汽。

汽轮机为高中压缸联合启动方式，采用30%B-MCR容量的二级串联进口电动旁路系统。

给水系统采用单元制，每台机组配置两台50%容量的汽动调速给水泵、1台30%电动给水泵。

辅机冷却水系统采用工业水系统，其水源为中水处理站来水。

除氧器选用无头式除氧器。

锅炉点火助燃用油为0号轻柴油，采用2级点火方式。

3.3.2.2主厂房及主要建筑

主厂房布置如下：

汽机房、煤仓间、锅炉房三列式布置，供热首站布置在汽机房A列外。

不设除氧间，锅炉横向布置、内煤仓、送风机横向布置、静电除尘器横向布置、吸风机横向布置、两炉合用一座烟囱。

主要尺寸及特点：

汽轮发电机组顺列布置，机头朝向固定端。

两台机组汽机房共16个柱距，柱距为9m。

每台机组占用7个柱距，中间2个9m柱距，为两台机组的公用检修场地，两台机组之间设有一个1.5m的伸缩缝，汽机房总长度为145.5m，汽机房跨度33m。

锅炉本体横向布置，两炉中心距82.5m，锅炉运转层标高12.6m。

采用内煤仓单框架结构，煤仓间柱距9m、跨度11m，给煤机层标高12.6m，输煤皮带层标高34.5m。

送风机横向布置、静电除尘器横向布置、吸风机横向布置、两台炉合用一座烟囱。

输煤皮带从煤仓间固定端上煤。

A列轴线至烟囱中心距离为181.5m。

汽机房行车轨顶标高为24.9m，屋架下弦标高为27.8m，汽机房安装2台80/20t变频调速桥式起重机。

3.3.2.2.1汽机房布置

汽机房跨度采用33m，柱距为9m，汽机房长度为145.5m。

汽机房分为0m、6.3m和12.6m三层。

汽轮发电机组采用纵向顺列布置、机头朝向固定端。

汽机房运转层采用大平台结构，每台机组的汽动给水泵及驱动给水泵汽轮机头对头与主汽轮机平行布置在汽机侧的运转层上。

汽机房行车轨顶标高24.9m，汽机房屋架下弦标高为27.80m。

（1）汽机房0.00m层

在汽机低压缸的下方布置凝汽器，凝汽器冷却水进出管DN1800埋管从汽机房A列进出，进水管上的二次滤网采用角式滤网，胶球清洗装置的收球网采用立式布置在出水管段。

胶球清洗泵布置在0m。

发电机腹部及其附近布置有发电机密封油集装装置、发电机定子冷却水集装装置、3台凝结水泵、2台开式水升压泵、2台机械真空泵及凝结水精处理装置。

汽轮机机头侧布置有低温再热蒸汽管道、汽机本体疏水扩容器、主机润滑油箱、冷油器、油净化装置、润滑油输送泵、抗燃油集装装置以及润滑油贮油箱等设备。

汽轮机靠B列侧布置有给水泵汽轮机集装油站等。

靠B列柱侧布置了电动调速给水泵组及汽动给水泵组的前置泵。

两机之间靠B列侧布置两机共用的凝结水再生装置。

对着固定端山墙大门沿B列设有宽2m的纵向通道。

沿A列设有宽度不小于1m的维护通道。

9~10号柱之间为两台机组的公用检修场地，在A列柱侧设置可以通行汽车的卷帘门，以方便设备检修件进出主厂房。

在靠B列侧每台机组的机头及固定端侧设有自0.00m层通向运转层的楼梯。

汽机房内零米层不设排水沟、管沟，保证厂房内地面的平整，为机组投产后文明生产和管理创造条件。

工业水管、压力排水管尽量架空布置，必要时设置地漏和敷设埋管。

（2）汽机房6.30m层

该层主要布置加热器和管道及电气6kV配电间等。

主蒸汽、高温再热蒸汽管道从汽轮机头部引出。

7、8号组合式低压加热器布置在凝汽器喉部，由于小汽机排汽管道布置在靠B列侧，7、8号低压加热器凝结水管靠A列侧进出。

轴封冷却器及轴封供汽站布置在发电机端，使得流程更加顺畅。

汽轮机靠A列侧布置了套装油管道和低压旁路装置。

小汽机的排汽管道随运转层给水泵汽轮机的位置在汽轮机靠B列侧布置。

汽机高压旁路装置布置在汽轮机头部。

发电机腹部布置了发电机的离相封闭母线，母线从汽机房的A列引出。

A列外不设毗屋。

发电机端6.3m层布置电气6kV厂用配电装置和发电机励磁屏，其下为电缆夹层。

靠B列柱侧布置1、2号高压加热器。

（3）汽机房12.60m层

汽机房运转层为大平台结构，汽轮发电机纵向顺列布置，机头朝向固定端，汽轮发电机中心线距A列轴线12m，距B列轴线22m。

汽动给水泵组排成一列，靠汽机侧布置，在B列柱侧布置整体式除氧器和3号高压加热器。

靠A列柱侧布置5、6号低压加热器。

为检修方便，运转层除了在9~10号柱之间设有至零米的吊物孔外，还设有凝结水泵、高低压旁路、冷油器及主油箱等设备检修起吊孔，并铺设格栅板。

运转层采用大平台承重结构，可作为汽轮发电机部件的检修场地。

考虑汽机房中间层通风要求，在运转层平台上汽机基础周围铺设格栅板。

（4）设备检修条件

1）汽机房桥式起重机起重量选择

根据DL5000-2000《火力发电厂设计技术规程》规定，桥式起重机起重量，应根据检修时起吊的最重件（不包括发电机定子）选择。

根据上海汽轮机厂350MW超临界机组有限的资料，汽机检修起吊时，最重件为低压转子，其起吊重量为~62t。

发电机检修起吊时，其最重件为发电机转子，其起吊重量为54t。

因此汽轮发电机组检修起吊时的最重件为汽机低压转子。

考虑到起吊工具本身的重量，选用的汽机房起重机的起重量为80/20t。

2）运转层检修条件

运转层设备主要由桥式起重机起吊。

起重机吊钩的极限距离距扩建端山墙为4.342m，直抽发电机转子所需的最小距离为15.4m（到发电机中心线），发电机抽出转子端部离山墙还有6.43m，全部在行车起吊范围之内，主厂房布置能够满足发电机转子直抽、直穿的要求。

汽机运转层为大平台结构。

3）中间层检修条件

中间层主要是管道层。

7、8号低加位于凝汽器喉部，预留了抽芯的空间，抽芯时将对应的窗户拆下，可向A列方向抽出。

4）零米层的检修条件

零米层布置的主油箱、凝结水泵、高低压旁路的上方，在中间层和运转层均开有起吊孔，上铺格栅板，可利用汽机房行车起吊检修。

真空泵、开式循环冷却水泵电动机、循环水蝶阀的上方均设有单轨吊，方便检修起吊。

在两台机组之间的零米层设有两台机组公用的检修场地，其大小可满足大件吊装及汽轮机翻缸的需要。

汽机房检修面积共计约1650m2，可满足机组检修要求。

零米布置的电动给水泵及汽动给水泵的前置泵上方设有单轨，并在就近设有检修场地，可以满足就地检修的要求。

3.3.2.2.2煤仓间布置

煤仓间布置在汽机房与锅炉房之间，煤仓间跨度11m、柱距9m。

加上煤仓间中部柱距1.5m的伸缩缝，煤仓间全长共154.5m，固定端上煤。

煤仓间分三层：

底层（0m）、运转层（12.6m）、输煤皮带层（34.5m）。

每台炉采用5台中速磨煤机。

中速磨煤机及其辅助设备在煤仓间零米层一字排开纵向布置。

煤仓间柱距为11m。

每台炉设置一套过轨起重机用于5台磨煤机的分离器、磨辊及附属设备的检修起吊。

煤仓间运转层标高主要考虑磨煤机本体高度、煤粉管道布置、给煤机出口煤闸门高度以及汽机房运转层标高、锅炉运转层标高衔接等因素所确定。

在考虑上述各种因素后煤仓间运转层标高与锅炉运转层标高一致为12.6m。

每台磨煤机的进煤口配1台给煤机，每台炉共5台给煤机。

给煤机布置在12.6m运转层，其出口与磨煤机进口相对应，进口与钢煤斗出口相对应。

两炉的煤仓间运转层中间设置有两台机组的集中控制室。

输煤皮带层标高为34.5m，输煤皮带从煤仓间的固定端上煤。

每台炉共设5个直径为8m的钢制原煤斗。

每个原煤斗上部为直径8m的圆柱体，中部为变径圆台，下部为双曲线形煤斗，下部双曲线形煤斗采用不锈钢板或高分子材料内衬，并设置煤斗疏松机，以便于原煤流动和有效解决可能出现的堵煤现象。

3.3.2.2.3锅炉房布置

（1）锅炉房

锅炉本体横向布置，两炉中心距82.5m，锅炉运转层标高12.6m；锅炉K1柱到K2柱跨内的零米层布置有磨煤机密封风机；锅炉电梯布置在两炉内侧的框架外，靠近集控楼布置；锅炉K2柱到K3柱跨内的零米层主要布置除灰专业的干渣机，干渣机端部的渣仓距离锅炉对称中心29.6m；锅炉K2柱到K3柱内侧的零米层布置锅炉疏水箱、疏水泵和疏水坑；送风机纵向布置在锅炉K6柱以后、除尘器前烟道支架下方的零米，一次风机横向布置在锅炉两侧，脱硝装置布置在除尘器前烟道的上方。

炉前距离为6.5m，设有一条运行维护通道。

在25.5m处设封闭，两侧不封闭以利采光通风。

在两炉之间设置有两台机组的集中控制楼，集中控制楼宽度方向尺寸22.4m，在锅炉房的部分深度方向尺寸34m，前部伸入煤仓间，共分四层：

0.0m层、6.3m层和12.6m层。

0m层布置化学加药间、汽水化验站和汽水取样间和暖通的制冷加热站，前部伸入煤仓间，为柴油发电机室。

6.3m层布置蓄电池室、直流及UPS、锅炉电气配电间。

12.6m层布置集中控制室、工程师站、计算机室、继电器室、电子设备间、SIS室等。

控制楼两侧设内走廊，连通控制楼各房间，在集中控制室和电子设备间下设置电缆夹层。

17.8m层为集中控制室及电子设备间空调机房。

（2）炉后布置

每台锅炉配备两台双室五电场除尘器，除尘器采用横向布置方案，除尘器零米主要布置除灰专业的仓泵及相应的除灰管道，两台锅炉的除尘器之间布置除尘配电间。

吸风机横向布置在除尘器后，吸风机后为脱硫吸收塔和烟囱，无旁路烟道。

两台炉的烟道接入一座烟囱。

根据环保专业的计算结果，本工程的烟囱高度240m，烟囱出口内径7m。

（3）运行、维护通道及检修起吊设施

为了满足设备的检修，设置了一些必要的起吊设施，具体如下：

炉前、除尘器前后及主厂房四周均设有机动车检修通道，对需要检修的设备配备必要的检修起吊设施，布置上考虑必须的检修空间。

煤仓间给煤机层结构梁下配备1套2×12.5t过轨吊，每台锅炉各设置1套。

在煤仓间上煤一端设为检修输煤设施的电动葫芦。

每台锅炉的送风机及吸风机的叶轮和电机各设置1套检修电动葫芦，每台一次风机的电机设置1套检修电动葫芦，送风机叶轮和电动机的检修场地设在除尘前烟道支架的零米；一次风机的电机的检修场地设置在锅炉两侧的一次风机框架内，每台吸风机的叶轮及吸风机电动机各设1套检修电动葫芦，每台锅炉各设2套，吸风机叶轮和电动机的检修场地设在除尘器后烟道支架下方的0m层；此外在锅炉炉顶设置起吊重量为2t的检修电动葫芦，在煤仓间上煤一端设置为检修输煤设施的电动葫芦及检修起吊孔。

每台锅炉设置一台1.6吨的客货两用电梯，作为运行检修人员上下和运输检修工具及材料用。

在静电除尘器的顶部设置起吊设施，以满足整流变压器等设备起吊用。

3.3.2.2.4供热首站布置

供热首站为汽机房A列外的毗屋，跨度采用18m，柱距为9m，供热首站长度为46.5m，分为0m、6.3m和12.6m三层。

供热首站0.00m层布置了四台热网循环泵、六台热网疏水泵、两台热网补水泵和两台热网排水泵等。

供热首站6.30m层为管道层，主要布置了采暖蒸汽和热网循环水管道，另外还布置了热网疏水箱。

供热首站12.60m层布置了四台热网加热器、热网除氧器和热网疏水扩容器。

在6.30m层下布置了供热网循环泵、热网疏水泵等的检修单轨。

在12.6m层布置了供热网加热器检修的单轨。

3.3.2.3燃料供应系统

根据本工程特点及规划容量的不确定性，运煤系统的设计主要着眼于本期工程，所有工艺系统，包括汽车卸煤装置、贮煤场、筛碎设备、胶带输送机系统等，二期扩建时，需新上一套运煤系统。

煤场内设置1台悬臂式斗轮堆取料机和1条煤场胶带输送机。

条形煤场有效长度250米，煤堆堆高13.5m，储煤12.8×104t，可供本期工程燃用约20d。

斗轮堆取料机，堆、取料出力均为600t/h，悬臂长度30米，折返式布置。

煤场设置2台TY220型推煤机和2台ZL50型装载车辅助煤场作业。

本工程设置一级筛碎，筛碎设备包括1台滚轴筛和1台环锤式碎煤机，共设置2组，其中1组运行，1组备用，并具有同时运行的条件。

滚轴筛额定出力600t/h，筛分效率不小于85%，筛下物料粒度不大于30mm。

环锤式碎煤机，额定出力500t/h，出料粒度≤30mm。

本工程除煤场胶带机为单路外，卸煤系统及上煤系统均采用出力为Q=600t/h，带宽B=1000mm，带速V=2.0m/s的胶带输送机，双路布置，一路运行，一路备用，并具有双路同时运行的条件；本工程设置2级4组电磁除铁器。

本工程在汽车进入重车衡前置1套汽车取煤样装置，对入厂煤进行取样；在取样楼设置入炉煤取样装置，用于对入炉煤进行取样。

在运煤道路入口附近布置2台重车衡2台空车衡，用于入厂煤的计量。

在5号甲乙胶带输送机的中部设置带循环链码校验装置的电子皮带秤，用于入炉煤的计量。

3.3.2.4除灰系统

除灰采用正压浓相气力除灰系统方案，每台机组配置一套独立的系统，灰库共设三座，为两台机组共用，两粗一细，每座灰库有效容积1500m3。

除渣系统每台锅炉的底部设置一台链式输渣机，配一座钢制中转渣仓，容积300m3。

两台锅炉集中设置一座石子煤仓，有效容积35m3。

厂外灰渣、石子煤、脱硫产生的石膏的输送均采用汽车运输方式。

压缩空气系统全厂统一设置，并考虑本期脱硫、脱硝系统用气量。

本期工程设置空压机5台，3运2备，单台螺杆式空压机流量为43.9m3/min，扬程≤0.75Mpa，电机功率：

250KW。

干式输送用气，设3台冷冻式干燥器，2台运行，1台备用，其参数：

处理气量：

45Nm3/min,压力露点2℃;热控控制（含除灰、脱硫、化学）用气，设2台组合式干燥器，1运1备，其参数：

处理气量：

55Nm3/min,压力露点-20℃。

3.3.2.5化学水处理系统

锅炉补给水采用超滤、反渗透一级除盐加混床的处理工艺。

凝结水处理采用中压凝结水精处理装置、前置过滤器方案。

为了有效地防止冷却塔内的结垢及微生物的滋生，循环冷却水采用设一套二氧化氯杀生装置加杀菌剂处理方案。

给水、凝结水采用联合处理（CWT）工况，在机组启动时可按挥发性（AVT）处理方式控制。

两台机组的给水及凝结水各配1套自动加氨装置和1套自动加联氨装置。

1台机组设置1套加氧装置。

3.3.2.6供水系统

本工程生产用水采用林州市污水处理厂的中水，备用水源取用南谷洞水库。

生活水源采用城市供水。

为了调节城市污水处理来水的水量和水质的不均匀性，在中水车间设一座2000m3调节水池。

在综合水泵房旁设一座1000m3调节水池，内设升压泵向各用水系统供水。

中水处理系统出力按2000m3/h设计。

汽轮机的排汽冷却采用开式循环冷却水系统，配备两座冷却面积5500m2的自然循环冷却塔，循环水由4台Q=5.54m3/s、H=23.6m的立式循环水泵供给。

两台机组共配备3台KQSN200-N12工业水泵，锅炉辅机冷却水由工业水系统供给，回水至工业水池，脱硫岛用冷却水由工业水系统供给，回水至循环泵入口前池；汽机房冷却水由循环水系统供给，回水至循环水回水母管。

生活污水采用二级生化沉淀和过滤处理后回用；工业废水分一般废水、酸碱废水，收集后分类处理后回用；输煤栈桥冲洗水进入含煤废水处理站处理后，重复用于输煤系统除尘和栈桥冲洗用水；雨水集中后排至厂外排洪沟。

3.3.2.7电气部分

以发电机—主变压器组单元接线、220kV一级电压接