III型板施工工艺及要点.docx
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III型板施工工艺及要点
轨道工程
.1工程概况
本标段轨道工程包括正线无砟道床69.36铺轨公里，其中路基双块式无砟道床0.16铺轨公里、CRTSⅢ型板式无砟道床69.2铺轨公里；站线无砟道床0.36铺轨公里，其中路基段CRTSⅠ双块式无砟道床0.08铺轨公里，单开长枕埋入式无砟道床0.28铺轨公里。
CRTSⅢ型板式无砟轨道轨道板采用单元分块式结构，在路基、桥梁和隧道地段轨道板间采用不连接的分块式结构。
CRTSⅢ型板式无砟轨道结构由钢轨、扣件、自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层和钢筋混凝土底座等部分组成。
.2工程特点及重难点分析
⑴特点
①轨道基础设施具有“四高”的特征，即具有高平顺性，高稳定性，高精度和高标准。
②由于施工工期紧张，需妥善处理好无砟道床与线下工程施工进度及工序间的合理衔接，形成秩序井然，快速、高效的施工作业线。
工程采用大量新技术、新工艺、新装备、新材料、新检测方法。
③此无砟道床采用无砟道床一次成型，测量要求精度高，工作量大且工作面狭长，材料运输困难，施工难度大。
④此无砟道床混凝土底座、自密实混凝土、混凝土道床板全部为混凝土结构，对混凝土原材料、配合比设计、施工工艺、质量控制提出了更高要求。
⑵关键重点、难点分析
无砟轨道铺设条件评估。
线下工程沉降变形是否符合设计要求，沉降变形是否趋于稳定，是决定无砟道床成败的关键，因此，无砟道床施工前线下工程沉降变形评估是工程的重点。
无砟道床施工测量、调整定位控制系统。
由于无砟轨道对轨道几何尺寸的高精度、高平顺性要求，使得在无砟道床施工中如何对轨道进行精确测量定位成为保证轨道施工精度的关键。
结合无砟道床设计结构形式及现场实际情况，采用适合无砟道床施工特点的成套设备。
物流组织是否合理对无砟道床施工进度起着关键作用。
道岔无砟道床施工质量控制也是本工程的重点和难点。
.3主要施工对策
采用大型成套设备和先进成熟的施工技术、质量控制和管理方法。
认真学习已颁布的各种无砟轨道铁路相关标准，采用大型成套设备和成熟的施工技术、施工工艺、质量控制和管理方法进行施工。
施工前应组织好技术培训，做好人才储备。
控制好无砟轨道试验段的开工时间，做好线路复测和无砟道床施工条件评估工作。
线下工程沉降变形评估符合要求。
严格把好轨道材料进场前的质量控制关，特别是混凝土的质量。
要有科学、精密的轨道调整定位控制系统，严格按规范要求作好轨道的精调和定位工作。
严格控制混凝土施工质量和施工过程中的试验检测，采用移动养护技术，确保圬工质量。
成立无砟轨道专业化施工队伍。
配备无砟道套施工机械，实施机械化施工。
.4施工组织及工期安排
按照施工组织总体进度安排，提前进行无砟道床施工前的各项准备工作，做好设备的组装和调试，对需要的进场材料做好施工前的检测与试验。
同时，对线下土建工程达到条件地段，及时组织复测，并对已达标地段进行无砟道床施工基桩测设，确保无砟道床施工按期开工。
根据轨道工程数量及工期安排，划分两个轨道作业区段，拟安排二个无砟轨道安装、铺设专业架子队负责轨道工程施工。
轨道架子一队负责DK100+672～DK122+242范围内道床的施工。
轨道架子二队负责DK122+242～DK137+562.71范围内道床的施工。
无砟轨道施工工期安排：
无砟轨道施工：
2017年8月1日～2018年9月15日。
设备编号
起点里程
终点里程
开始时间
施工长度（m）
持续天数
结束时间
备注
1-1
DK100+672
DK111+000
2017/11/1
10358
241
2018/6/30
2-1
DK111+000
DK122+242
2017/8/1
9142
241
2018/3/30
含先导段
3-1
DK122+242
DK127+362
2018/4/1
5120
120
2018/7/30
2-2
DK127+362
DK132+448
2018/4/15
5086
106
2018/7/30
4-1
DK132+448
2018/5/1
5114
137
2018/9/15
.5主要施工机械设备和检测设备
CRTSⅢ型板式无砟轨道主要施工设备包括底座施工设备、自密实混凝土施工设备、轨道板铺设设备和高速道岔施工设备。
⑴底座板主要施工设备
底座板施工主要分为路基、桥梁和隧道三种类型，主要施工设备见表6.2-1。
表底座板主要施工设备表
序号
设备名称
规格
单位
数量
备注
1
混凝土运输车
8m3
台
10
2
混凝土输送泵车
46m
台
2
3
底座板模板
套
10
4
限位凹槽板模板
套
200
5
吊车
25T
台
4
6
振捣设备
套
12
7
振动梁
台
4
8
电焊机
台
8
9
平板运输车
台
6
10
全站仪
TCA2003
台
4
11
电子水准仪
台
8
12
钢筋网片吊装架
套
4
13
滑模摊铺机
台
4
⑵轨道板施工主要设备
轨道板施工主要设备见表6.2-2。
序号
设备名称
规格
单位
数量
备注
1
自密实混凝土模板
套
4
2
载重汽车
台
6
3
吊车
25T
台
4
4
混凝土运输车
8m3
台
15
5
铺板龙门吊
10T
台
8
6
双向运板车
台
20
7
轨道板精调系统
套
4
8
三向千斤顶
台
30
9
混凝土输送泵车
46m
台
4
10
吊耳
套
3
11
扳手
把
10
⑶自密实混凝土施工主要设备
序号
设备名称
规格
单位
数量
备注
1
混凝土中转仓
套
4
2
喷雾器
台
6
3
洒水车
台
2
4
吹风机
台
6
5
模板
套
6
6
混凝土输送泵车
46m
台
2
7
压紧装置
套
4
⑷高速道岔施工主要设备
表6.2-4高速道岔主要施工设备表
序号
设备名称
规格
单位
数量
备注
1
汽车吊
25T
台
2
2
电动扳手
M24-26
台
2
3
道岔专用吊具
套
1
4
侧向固定装置
套
40
5
轨道精调小车
台
1
6
汽车泵
台
1
7
30kw汽油发电机
台
1
8
手摇式起道机
10t
台
10
9
道尺
把
2
10
全站仪
台
1
11
电子水准仪
台
1
12
支距尺
把
1
13
20m吊轨扁担梁
副
1
14
铝热焊设备
套
1
.6CRTSⅢ型板式无砟轨道、道岔无砟道床主要施工方法、施工工艺
.6.1CRTSⅢ型板式无砟轨道结构组成
CRTSⅢ型板式无砟轨道由钢轨、扣件、自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层（土工布）、钢筋混凝土底座等部分组成。
.6.2底座板施工
⑴路基底座板施工
路基地段底座混凝土强度等级为C35。
底座宽度较轨道板边缘各宽300mm，为3100mm，底座板厚度为300mm。
每3块轨道板对应长度设置一个底座单元，底座单元间设置宽度为20mm伸缩缝，个别地段4块轨道板对应长度设置一个底座单元。
在伸缩缝位置设置传力杆，传力杆采用8根36mm光面钢筋，长度为500mm。
⑵桥梁底座板施工
桥梁地段底座混凝土强度等级为C40。
长度为对应每块轨道板长度。
底座宽度较轨道板边缘各宽200mm，为2900mm，底座板厚度为200mm。
⑶隧道地段底座
底座采用钢筋混凝土结构，混凝土强度等级为C35，底座宽度较轨道板边缘各宽200mm，为2900mm，底座板厚度为200mm。
每3块轨道板对应长度设置一个底座单元，底座单元间设置宽度为20mm伸缩缝，个别地段4块轨道板对应长度设置一个底座单元。
⑷底座板施工
①底座基层处理
底座板施工前对基层面进行验收，桥梁基层面拉毛深度应控制规范范围内。
对未进行拉毛处理的梁面应在底座板宽度范围内进行凿毛处理。
清理梁面的浮碴、浮浆、碎片、油渍积水等。
②底座钢筋焊网加工及铺设
底座板内的钢筋焊网由具备资质的厂家加工成型，运输到施工现场吊装到上桥。
焊网运输车辆的长度与焊网长度相匹配，焊网的吊装时采用专用吊具进行，确保吊装过程中焊网不松动、不变形。
安放焊网应根据设计的平面位置及高程调平、调直。
钢筋焊接网外观质量检查应符合下列规定：
A钢筋焊接网交叉点开焊数量不应超过整张网片交叉点总数的1％。
并且任一根钢筋上开焊点数不得超过该根钢筋上交叉点总数的50％。
焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。
B焊接网表面不得有影响使用的缺陷，可允许有毛刺、表面浮锈以及因取样产生的钢筋局部空缺，但空缺必须用相应的钢筋补上。
焊接网几何尺寸的允许偏差应符合表6.2-5的规定，且在一张网片中纵、横向钢筋的数量应符合设计要求。
表6.2-5焊接网几何尺寸允许偏差
项目
允许偏差
网片的长度、宽度（mm）
±25
网格的长度、宽度（mm）
±10
对角线差（%）
±1
注：
表中对角线差系指网片最外边两个对角焊点连线之差。
焊网安装允许偏差应符合表6.2-6的规定。
表6.2-6焊网安装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋焊网平面位置
±15
2
钢筋焊网竖向位置
±10
3
钢筋保护层厚度
+10
-5
焊网现场吊装见图6.2-1。
图6.2-1焊网吊装示意图
③底座模板安装
由于CRTSⅢ型板式无砟轨道对底座标高和平整度要求高，所以采用高度可调钢模板，以便更好的控制底座表面平整度。
模板应定位准确，并应采取固定措施，防止其偏位、上浮。
底座模板安装允许偏差应符合表6.2-7规定。
表6.2-7底座模板安装允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
顶面高程
±3
水准仪
2
宽度
+5
0
尺量
3
模板位置
横向10
纵向5
全站仪
4
垂直度
1%
尺量
5
伸缩缝位置
±5
尺量
检验数量：
施工单位、监理单位每5m各检查一处，伸缩缝全部检查。
④底座板限位凹槽模板安装
×61.6cm，坡度为13:
1。
凹槽模板不仅要求强度、刚度满足，且需要安装牢固，偏差符合设计要求。
底座模板安装允许偏差应符合表6.2-8规定。
表6.2-8限位凹槽（凹槽）模板安装允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
顶面高程
±3
水准仪
2
长度和宽度
+5
0
尺量
3
深度
+5
0
全站仪
4
挡台中心与底座模板内侧距离
±5
尺量
检验数量：
全部检查
检验方法：
施工单位、监理单位观察、尺量
⑤底座混凝土浇筑
模板安装完成后，经检查其几何尺寸及高程符合设计要求后，方可浇注底座混凝土。
混凝土采用插入式振动棒振捣，振动梁整平，钢丝刷拉毛。
浇筑时注意限位凹槽处，不得出现漏振或过振等现象。
⑥底座伸缩缝设置
一般路基、隧道地段的底座单位对应2～3块轨道板；短路基或过渡段地段的一个底座单位可对应2块或4块轨道板；每两个底座单位之间设置宽度为20mm的伸缩缝，伸缩缝底部采用挤塑板填缝，表面采用20mm厚聚氨酯封面。
路基地段底座单元在伸缩缝位置设置传力杆，传力杆直径为30mm的光面钢筋，传力杆长度为700mm。
⑦底座混凝土验收
当底座混凝土施工完成后具体检查内容如下：
底座板混凝土结构应密实、表面平整，颜色均匀，有无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外观缺陷，外观尺寸符合设计要求。
混凝土底座外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表5，限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表6.2-9。
表6.2-9底座外形尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
顶面高程
±5mm
2
宽度
+10,0
3
平面位置
10mm
4
平整度
5mm/4m
5
伸缩缝位置
10mm
检验数量：
施工单位、监理单位每20m检查一处。
检验方法：
测量
。
表6.2-10限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
平面位置
5
2
长度和宽度
+5、0
3
深度
+5、0
检验数量：
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：
尺量。
轨道板下铺设自密实混凝土，强度等级C40，厚度90m，长度和宽度与轨道板对齐，采用单层钢筋焊网，直径为12mm。
⑴施工程序
施工程序为：
施工准备、模板安装、轨道板复测、轨道板底润湿、自密实混凝土灌注、灌注孔及观察孔封闭、混凝土拆模养生。
⑵施工工艺流程
施工工艺流程见图6.2-2。
⑶自密实混凝土拌制
①自密实混凝土应拌和站集中搅拌，原材料采用电子计量系统计量。
原材料称量的最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；骨料±2%；拌和用水±1%。
②搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。
一般情况下，每工班抽测2次骨料的含水量，每4小时至少抽测一次，雨天应随时抽测，并按检测结果及时调整混凝土施工配合比。
③搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺和料等，搅拌均匀后，再加入拌和水和外加剂，并继续搅拌至均匀为止，搅拌时间不得少于3min。
图6.2-2自密实混凝土施工工艺流程
⑷自密实混凝土运输
①自密实混凝土运输设备应确保灌注工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配。
②自密实混凝土的运输道路应保持畅通，运输到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20～30s方可卸料。
③夏季高温时应对运输罐采取隔热措施。
严禁在运输过程中向混凝土内加水。
可在灌注现场安排试验员，根据自密实混凝土实际情况添加外加剂来调整到可灌注性能。
⑸自密实混凝土模板安装
①模板应采用具有足够强度、刚度和稳定性的钢模，制作简单，拆装方便。
②模板应垂直安装，在轨道板四角设置排气孔，并确保不漏浆。
③自密实混凝土模板内侧宜采用透水模板布。
④自密实混凝土模板应两侧对称安装，防止精调后轨道板偏移。
⑤轨道板顶面的观察孔应设置防溢管，其露出轨道板上表面高度不小于20cm，曲线超高段防溢管应高出超高一侧轨道板顶面。
⑹自密实混凝土灌注前准备
①自密实混凝土灌注前，进行现场试验，自充填混凝土塌落扩展度、T50、含气量等性能必须满足设计要求，保证自充填混凝土的可灌性。
当自充填混凝土坍落扩展度小于580mm停止灌注。
②自密实混凝土灌注前应采用压紧锁定装置固定轨道板，直线段轨道板沿纵向压紧锁定不得少于4处，曲线超高段轨道板应增设压紧锁定装置。
③灌注自密实混凝土前，确认轨道板位置满足要求；检查轨道板四周模板、排浆孔，确保模板和边缝密封不漏浆，封边模具的支护牢固可靠时方可灌注。
④灌注自密实混凝土前，采用高压雾化水设备从轨道板上的注浆孔及观察孔位置，对轨道板底面及隔离层进行润湿，并应确保隔离层上不得有明显积水。
⑤每罐自密实混凝土灌注前，应检测混凝土拌和物的温度、坍落扩展度、含气量和泌水情况等；只有拌和物性能符合要求时方可灌注。
自密实混凝土的入模温度宜控制在5～30℃。
⑺自密实混凝土灌注
①自密实混凝土应采用轨道板中间灌注孔进行灌注，四角预留排气孔方式进行施工，每块轨道板自密实混凝土灌注必须保持连续。
②灌注过程中，通过轨道板2个观察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土在板下流动情况，待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板面时，关闭灌注料斗阀门，停止灌注，单块轨道板灌注时间宜控制在6～12分钟。
③自密实混凝土灌注施工前期，应预先在轨道板的横向和垂向位置设置百分表，灌注过程中全程进行监测，及时掌握轨道板的位移情况。
2密实混凝土从搅拌开始到灌注结束的持续时间不宜超过120min。
⑤在炎热季节灌注自密实混凝土时，入模前模板和模腔的温度不得超过40℃。
⑻轨道板灌注孔及观察孔的封填
灌注孔及观察孔应在自密实混凝土凝固前封闭，在自充填混凝土凝固前，插入S型的钢筋。
采用C60强度等级同轨道板的混凝土，并添加缓凝剂。
浇筑应在当天最低温度时进行，且环境温度不应大于25℃。
⑼拆模及养护
①自密实混凝土拆模后，应及时涂刷养护液并用塑料薄膜封闭养护，时间不得少于14天。
②当自密实混凝土强度达到10.0MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，可以拆除轨道板精调压紧装置及四周模板。
③当自密实混凝土达到100%的设计强度后，轨道板方可承受全部设计荷载。
④自密实混凝土模板拆除后，应对隔离层土工布进行切除，使其四边与自密实混凝土侧面平齐。
自密实混凝土层与底座间设置的隔离层应采用4mm厚土工布隔离层，隔离层宽度需覆盖自密实混凝土的宽度范围，保证对自密实混凝土层与底座间的良好隔离效果。
在轨道板铺设前，在底座板和凹槽应用洁净高压水和高压风彻底对底座板进行清洁和清理，保证铺设范围内底座板洁净且无砂石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。
按照测量人员精确放出的轨道板铺设宽度线，铺设土工布。
隔离层应铺贴平整，无破损，搭接处及边沿无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严，搭接量满足设计要求。
弹性垫层设置在限位凹槽四周，在设置范围内将泡沫塑料板与混凝土面密贴，用长度为30mm钢钉将弹性垫条钉在限位凹槽侧面。
弹性垫层需平整、无翘起、无气鼓和无褶皱现象。
⑴施工工艺流程
施工工艺流程见下图6.2-3。
图6.2-3中间隔离层施工工艺流程
⑵底座处理
铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对底座进行清洁和清理，保证铺设范围内底座洁净且无碴石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。
⑶测量放样
根据CPⅢ控制网对无砟轨道底座施工段进行测量放样，弹出中间隔离层边线。
⑷中间隔离层土工布铺设
首先将整张土工布铺在底座表面，然后在限位凹槽的位置用刀割出方孔。
割下的那一块刚好补在下面凹槽结构的底面。
每一段内的土工布尽可能连续铺设，轨道板下中间隔离层土工布不允许搭接。
铺上土工布后应立即压上保护层垫块，垫块材质、强度等级与自密实混凝土相同，防止滑动，禁止人员踩踏。
在自密实混凝土模板安装、固定前，应对土工布拉扯平整。
⑴施工工艺流程
施工工艺流程见下图6.2-4。
图6.2-4弹性垫层施工工艺流程
⑴限位凹槽处理
铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对限位凹槽进行清洁和清理，保证铺设范围内限位凹槽洁净且无砂石类可能破坏弹性垫层的磨损性颗粒。
⑵下料
根据限位凹槽实测深度和尺寸，计算泡沫板厚度并下料。
⑶弹性垫层施工
在底座混凝土至少养生48小时后，方可进行弹性垫层铺设。
在限位凹槽内涂刷胶粘剂，粘贴弹性垫板，注意粘贴应平整，顶面与底座表面平齐。
限位凹槽内的中间隔离层向外伸出部分应抱在弹性垫层内，上下拐角处用宽胶带封闭。
⑴施工程序
施工程序为：
底座验收、测量放线、弹性垫层、隔离层铺设、自密实钢筋网片安装，轨道板粗铺、轨道板精调。
⑵工艺流程
⑶隔离层及弹性缓冲垫层
①底座混凝土强度达到必须达到设计要求的强度后、方可施工隔离层和弹性缓冲垫层。
②隔离层及弹性垫板铺设前，底座表面和限位凹槽清理干净，并检查确保底座凹槽混凝土完整。
图6.2-5CRSTⅢ型板式无砟轨道板铺设施工工艺流程
③隔离层铺设时较自密实混凝土层四周边缘宽出5cm，铺设时要保证土工布的边线位置符合设计要求。
④土工布铺设必须与底座板混凝土密贴，可采取土工布底面涂胶，保证铺设后不能存在大气泡和褶皱现象。
⑤弹性垫层采用涂刷胶水与凹槽周边混凝土粘贴牢固，不得有鼓泡、脱离现象。
安装完成后采用胶带将弹性垫层与底座土工布间缝隙进行密封。
⑷自密实混凝土钢筋网的铺设
①自充填混凝土层纵横向钢筋采用CRB550级冷轧带肋钢筋网片，工厂化生产，设置与混凝土保护层厚度相同的混凝土垫块，垫块混凝土等级同自充填混凝土C40。
②钢筋焊网铺设前清除土工布表面灰尘及杂物。
③凹槽内的钢筋与自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体。
④钢筋在轨道板铺设前通过塑料绝缘卡固定在轨道板底的门型钢筋内侧。
⑤自密实钢筋网片安装时，要注意纵向钢筋在横向钢筋上面。
⑥钢筋焊网安装完毕后严禁踩踏。
⑦自密实钢筋焊网的验收标准同底座混凝土。
⑸轨道板的运输、存放及吊装
①铺板工作前，需要将运输便道沿线贯通布置，轨道板采用运板车运送至铺设现场。
②使用吊车或龙门吊将轨道板吊到工作面上。
③轨道板装卸时应利用轨道板上起吊装置水平起吊，四角均匀受力；把吊环安在插入螺栓上时，应注意充分上紧螺栓，不使螺栓损伤。
④在运输过程中，要采取措施保证四点支承，防止轨道板倒塌或产生三点支承，不要使其遭受过大的冲击。
⑤装卸轨道板时严禁撞、摔、碰，尤其要注意轨道板上已做好的承轨台。
⑥轨道板的存放以垂直立放为原则，并采取防倾倒措施。
临时平放时，采用20cm垫木中间垫起。
堆放层数不超过4层，不同型号的采用分类存放。
⑹轨道板现场验收
轨道板上道现场验收的内容包括：
轨道板是否与里程相符；检查轨道板表面质量有无裂纹、外露钢筋有无弯曲，涂层钢筋有无破损，特别是承轨槽的完好状态及裂纹情况。
如发现上述质量问题，要及时统计上报，采取修补措施。
不允许吊装上道，修补合格后方可上道；损坏严重的作废板处理。
⑺轨道板粗调
在轨道板粗铺之前，准备好固定轨道板所用的支撑垫块、精调器等工具。
①检查铺板门吊的稳固性。
②铺板门吊装有轮式走行机构。
每次起吊之前机器操作负责司机都要检查机器的稳固性。
③在底座板上放线，确定轨道板位置，在靠近4个吊装孔位置放置木块或工字钢垫块，工字钢垫块上安装胶皮垫，垫块的高度小于于自密实混凝土厚度。
当轨道板在精确调整时，在精调爪上被螺杆抬高，再撤出垫块并运到下一个铺设地点。
④轨道板由铺板门吊司机操作起吊。
转到要铺设的轨道上方并降下。
接近底座板时必须缓慢下降，以便放置时不损伤轨道板。
⑤轨道板粗铺时，根据放样线，用垂球或靠尺对轨道板就位，纵向铺设位置偏差必须小于10mm。
⑥轨道板粗铺注意轨道板放置方向，双线轨道板接地端子一侧应靠防撞墙一侧，单线轨道板接地端子应靠接触网柱侧。
⑴施工程序
底座板/支承层施工并进行高程检测验收→粗铺轨道板→轨道板精调。
⑵轨道板精调
根据CRTSⅢ轨道板的结构尺寸和轨道板按从设计原点向下控制的原则，设计、制造钢轨位置模拟装置，该装置上安放精密棱镜，由全站仪测定棱镜三维坐标，计算轨道板上6个棱镜位置与设计位置的横向、竖向和纵向偏差量，根据偏差量调整轨道板的姿态，实现对轨道板亚毫米级的三维精确定位。
轨道板灌浆时上浮量的监测为了精确监测对轨道板灌浆时其上浮量及横向及纵向的变化情况，需对部分轨道板进行监测，以总结经验，对影响板扰
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