起重机维修与保养方案.docx

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起重机维修与保养方案

起重机维修与保养

起重机由金属结构部分、传动机构和安全、控制系统三大部分组成。

桥架是由两根箱形主梁、两根箱形端梁和两主梁外侧的走台所形成，主梁与端梁刚性联接，两根端梁中部多用螺栓联接，可拆卸，主梁是承担小车重量和外载荷的。

必须有足够的强度、静刚度和动力刚度，以保证在规定载荷作用下，其主梁在弹性下挠值允许的范围内不至于发生变形，主梁上拱度是用来抵消工作中主梁所产生的弹性变形以减轻小车的爬坡、下滑，并保证大车运行机构的传动性能。

端梁是桥式起重机的主要受力构件，多用钢板组焊成箱形结构，在端梁下面装置着大车的车轮组，承担着起重机所的垂直方向的载荷。

大车运行机构采用分别驱动，两个主动轮有两套对称独立的驱动装置，驱动装置主要有电动机、制动器、减速器、车轮等部件组成，所有机构都采用滚动轴承机构，部件之间全部采用齿轮联轴器联接，主被动车轮轴都支承在角型轴承箱上便于装拆。

1．2小车架是由钢板焊接而成，上面装有起升机构和运行机构。

1．3起升机构：

桥式吊钩起重机在小车架上部安装着起升机构，单钩时为一套独立的驱动装置；有主、付两个钩时，就有两套各自独立的驱动装置作为起升机构。

为了保证工作的安全可靠，减速机高速轴上装有制动装置，卷筒一端的轴承座上装有起升高度限位位置。

1．4小车运行机构：

小车运行机构是由电动机带动立式减速机，减速机的低速轴以集中驱动的方式连接主动车轮，电动机轴的另一端装有制动器。

1．5安全装置：

为了保证起重设备的自身安全，杜绝起重作业中发生事故，起重机构设有安全防护装置。

常见的防护装置有：

限位开关、缓冲器、防碰撞装置、起重量限制器等。

桥式起重机的主要零部件

1吊钩：

吊钩是起重三大重要构件之一，若使用不当极易损环或折断，造成重大事故和经济损失，因此必须对吊钩经常进行检查，发现问题，及时处理。

1．1吊钩的分类与构造：

根据形状，吊钩可分为单钩和双钩；以制造方法又可分为锻造钩和片状钩。

单钩制造和使用方便，常用于起吊轻物；双钩用于起吊重量较大的物件。

一般锻造单钩主要用于起吊30T以下的起重机

吊钩钩身截面形状有圆形、方形、梯形和“T”字形。

按受力情况分析，“T”字形截面最合理，但锻造工艺复杂，梯形截面受力较合理，锻造容易，矩形（方形）截面只用于片状吊钩，断面的承载能力得不到充分利用，较笨重，圆形截面只用于小型吊钩。

锻造吊钩的尾部常用三角螺纹，其应力集中严重，容易在裂纹处断裂。

因此大型吊钩尾部多采用梯形或锯齿形螺纹。

吊钩组：

吊钩组就是吊钩与滑轮组动滑轮的组合体，有长型和短型两种吊钩组。

随着起重量的不同，零件的尺寸和工作滑轮的数目也不一样。

通常起重量越大，滑轮的数目越多，这样可以使单根钢丝绳承受的拉力不大，钢丝绳的直径也就选的不必太粗，相应的零部件也可以减小。

吊钩组的损环形式：

吊钩组在使用中，从外观可见到的损环形式，常有钩口部位的磨损和滑轮轮缘的破碎。

钩口部位的磨损为正常现象，主要是为重物被起吊时，必然要自行调整重心，迫使钢丝绳子或吊具在钩口处滑动磨损。

滑轮的轮缘破碎，主要是由碰撞造成的，原因是吊钩组没有升到必要的高度，车开得不稳或歪拉斜吊，重物撸钩产生了强烈摆动使滑轮碰撞到其他物件上造成的；还有司机违反操作规程，不检查限位开关的起升情况，不注意吊钩的起升情况，而造成吊钩“上天”，使滑轮损环。

吊钩组中不易发生的隐患，常常是吊钩尾部螺纹的底径或螺纹与杆部之间的空刀槽处，因应力集中而发生裂纹。

检修时应把吊钩螺母卸下，清洗干净上边的污垢，认真仔细查看。

还应经常检查吊钩螺母和吊钩的螺栓，或其它连接方式的零件是否有松脱或被切断的情况，防止吊钩自行脱落。

还应检查吊钩尾部螺纹各吊钩螺母的腐蚀情况，必要时涂抹润滑脂。

绝缘吊钩组上的绝缘垫、绝缘套等不得破裂，应经常检查，及时消除灰尘，潮湿后应立即烘干。

应定期向润滑点和铰接点加润滑脂，吊钩螺母下边的推力轴承处要定期加油。

吊钩组的检查：

项目检查时间与方法

吊钩回转状态定期用手转动，应轻巧灵活

防脱钩装置用手检验，确认可靠

滑轮应有防护罩，转动时应无异常声响

螺栓、销定期检查，应无松动脱落

危险断面磨损检查不超过原尺寸的10%（6个月检查一次）

裂纹半年进行一次磁粉控伤

吊钩开口度及时检查，不能超过原尺寸的5%

螺纹卸去螺母，检查有无裂纹

轴承及轴瓦不得有裂纹和严重磨损

钢丝绳

钢丝绳的用途及构造

钢丝绳是起重机械的重要零件之一，它具有强度高，挠性好，自重轻，运行平稳，极少突然断裂等优点，因而广泛用于起重机的起升机构、变幅机构、牵引机构，也可用于旋转机构，它还用作捆绑物体的司索绳，桅杆起重机的张紧绳，缆索起重机和架空索道的牵引绳、承载绳等。

因起重用钢丝绳子要有很高的强度和韧性，所以常采用含磷、硫低的优质碳素钢冷拨成丝，在拨制过程中经反复热处理和拨制得到适应起重机用在1400~1700N/㎜2之间的强度，直径为0.2~2.0㎜的优质钢丝，再将其捻制成股，然后将若干股围绕着绳芯制成绳，绳芯是被绳股所缠绕的挠性芯棒，起到支撑和固定绳股的作用，并可用作贮存润滑油和增加钢丝绳的挠性。

根据适用的不同场合，绳芯又可分为以下几种：

（1）金属芯：

用软钢丝制成，可耐高温并能承受较大的挤压应力，因挠性较差，只适用于高温或多层缠绕的场合。

（2）有机芯：

常用浸透润滑油的麻绳制成，也有采用棉芯的，因易燃，不可用于高温场合。

（3）石棉芯：

用石棉绳制成，耐高温。

（4）合成纤维芯：

用合成纤维制成，强度高。

钢丝绳的选择和使用

钢丝绳的受力特征：

钢丝绳受力复杂。

受载时，钢丝绳中产生拉伸应力、弯曲应力、挤压应力以及钢丝绳捻制时的残余应力等。

当钢丝绳绕过滑轮时，受到交变应力作用，使金属材料产生疲劳，最终由于钢丝绳与绳槽、钢丝绳之间磨损而破断，试验表明：

（1）

钢丝绳的弯曲曲率半径对钢丝绳的影响很大，这是因为绳轮直径减小时，钢丝的弯曲变形加剧，弯曲应力加大，因而钢丝绳磨损加快，疲劳损伤加快，钢丝绳的寿命就缩短。

（2）

钢丝绳绕过绳轮时，绳轮与钢丝绳接触面的压力和相对滑动，使钢丝绳磨损断丝，接触应力越大，断丝越迅速。

（3）点接触钢丝绳，由于钢丝间接触应力大，钢丝的交叉又增大了横向压力，强度损失要比线接触型大，抗疲劳性能也差，所以线接触钢丝绳比点接触钢丝绳寿命长。

（4）当钢丝绳一个捻距间的断丝数达到全部钢丝的10%时，继续使用，绳的断丝速率明显加快，短时即出现断股。

（5）当其它条件相同时，选用的钢丝绳安全系数越高，其使用寿命越长。

钢丝绳的破断原因。

综上所述，钢丝绳子破断的主要原因是超载和磨损。

它与钢丝绳在滑轮、卷筒上的穿绕次数有关，每穿绕一次，钢丝绳就产生由弯变直，再由直变弯的一个过程。

这是造成钢丝绳损坏的一个主要原因之一。

再就是钢丝绳的破断还与它所穿过滑轮的直径有关。

滑轮或卷筒的直径愈小，则钢丝绳的弯曲愈严重，也就愈易损环。

因此，一般要求滑轮（卷筒）直径与钢丝绳直径之比D/d大于20—30。

此外，钢丝绳的破断还与工作类型、使用环境（高温、腐蚀性气体）、保管、使用状况有关。

钢丝绳的磨损，一是与卷筒和滑轮之间的磨损，二是钢丝绳之间的磨损。

要减小磨损，关键在于钢丝绳的润滑，如果做到使钢丝绳处于正常润滑状态，必然会使钢丝绳的磨损降到最低限度。

3、

钢丝绳的选用：

起重钢丝绳选用应考虑使用环境和场合及作业的频繁程度，一般来说，起重钢丝绳应有较好的韧性。

绕经滑轮和卷筒的钢丝绳应优先选用线接触钢丝绳，在有酸碱等腐蚀环境中应选用镀锌钢丝绳。

在高温环境中使用的钢丝绳，以选用石棉芯或金属芯钢丝绳为宜。

为了使起吊的工作平稳，不发生打转现象，一般采用交互捻（反捻）钢丝绳。

为了保证钢丝绳有一定的寿命，应根据机构的工作级别和用途，正确选用钢丝绳的安全系数。

根据起重机设计规范（GB3811—83），钢丝绳直径可根据最大工作静力计算；d=cs式中d——钢丝绳最小直径（㎜）c——选择系数（㎜/N）s——钢丝绳最大静拉力（N）

选择系数C值可根据安全系数n、机构工作级别从表5．2中选用，并据此选用合适的钢丝绳直径d和滑轮直径D、卷筒直径D1与钢丝绳直径d的比值e，在选用钢丝绳时，先用近似公式作静力计算，然后验算卷筒、滑轮与绳径的比值关系，应符合下表中的最小比值。

钢丝绳的润滑保养

延长钢丝绳寿命的方法是使用钢丝绳麻心脂（Q/SY1152—65）来润滑钢丝绳。

将麻芯脂加热到80~100℃，将需要润滑的钢丝绳洗净盘好，浸入其中泡至饱和，这样能使润滑脂浸透到绳芯内，当钢丝绳在工作时，油脂将从绳芯中渗溢到钢丝绳的缝隙中，以减少钢丝间的磨损，同时绳外层也有了润滑脂，减轻了与卷筒或滑轮之间的磨损。

这种方法虽然麻烦，但对保养钢丝绳却非常有效，使用这种方法对钢丝绳进行润滑保养时，可备用两套钢丝绳，一套在用，一套可从容地清洗、浸泡，这样就不会影响生产，用这种方法润滑钢丝绳，外观洁净，很容易检查钢丝绳有无磨损。

如果采用往卷筒上抹润滑脂的方法，应选用规定的合格润滑脂，也有用油壶往钢丝绳上浇淋稀油的，这些方法，外观看起来油脂很多，但只能解决一时的外层润滑，却解决不了钢丝间的润滑。

因此，钢丝绳寿命都很短，磨损严重时，两三个月就要更换一次绳，又因外层油脂很多，对查看钢丝绳的磨损和断丝不利。

经常吊运高温物件时，应用金属芯钢丝绳，钢丝绳要尽量不与煤粉、矿渣、沙子、酸、碱等物接触，一但粘上这些东西应及时清除干净。

钢丝绳的更换

更换新钢丝绳时必须用原设计的型号、直径、公称抗拉强度及有合格证明的钢丝绳。

若只求直径相同而其它要求低于要求时，则钢丝绳寿命必然受影响。

禁止使用没有合格证明的钢丝绳，如果钢丝绳直径与原设计不符时，首先必须保证与原设计有相等的总破断拉力，直径的上下差不得大于：

直径在20㎜以下的为1㎜；直径大于20㎜的为1.5㎜。

太粗会造成钢丝绳在卷筒上缠绕时相互摩擦而增强磨损。

在更换或缠绕钢丝绳时，要注意不让钢丝绳打结，实践证明，凡打过结的钢丝绳，在使用中打结处最易磨损和断丝。

起升机构中禁止将两根钢丝绳接起来使用。

钢丝绳的维护

钢丝绳的安全使用寿命，很大程度上决定于维护的好坏，因此，正确使用和维护钢丝绳是项重要工作。

一般应做到：

（1）钢丝绳是成盘包装出厂，打开原卷钢丝绳时，要按正确方法进行，不能造成扭曲或打结。

（2）钢丝绳切断时，应有防止绳股散开的措施。

（3）安装钢丝绳时，不应在不洁净的地方拖拉，也不应绕在其他物体上，应防止划、磨、碾压和过度弯曲。

（4）钢丝绳应保持良好的润滑状态。

每月至少要润滑2次，先用钢丝刷子刷去钢丝绳上的污物，并用煤油清洗，然后将加热到80℃以上润滑油蘸浸钢丝绳，使润滑油浸到绳芯里。

润滑时应特别注意不易看到和不易接近的部位，如平衡滑轮处的钢丝绳。

（5）对日常使用的钢丝绳，每天都应进行检查，包括对端部的固定连接，平衡滑轮处的检查，并作出安全性的判断。

（6）领取钢丝绳时，必须检查该钢丝绳的合格证，以保证机械性能、规格及原设计规定的钢丝绳一致。

（7）对钢丝绳应防止损坏、腐蚀，或其他物理原因、化学原因造成的性能降低。

滑轮与滑轮组

滑轮

滑轮是起重机中的承装零件，主要作用是穿绕钢丝绳，按用途分可分为定滑轮和动滑轮，动滑轮装在可上下移动的心轴上，通常与定滑轮一起组成滑轮组，达到省力的目的，并使电动机的高速旋转与下下移动的心轴速度相适应。

根据制造方法分可分为：

铸铁滑轮、铸钢滑轮、焊接滑轮、尼龙滑轮等。

（1）铸铁滑轮有灰铸铁（HT15—33）滑轮和球墨铸铁（QT40—10）滑轮，灰

铸铁滑轮工艺性能好，对钢丝绳磨损小，但易碎，多用于轻级、中级工作级别中。

球墨铸铁滑轮比灰铸铁滑轮的强度和冲击韧性高些，所以可用于重级别中。

（2）铸钢滑轮

一般用ZG25Ⅱ、ZG35Ⅱ制造，有较高的强度和冲击韧性，但工艺性能稍差，由于表面较硬，对钢丝绳磨损较严重。

多用于重级和特级的工作条件中。

（3）焊接滑轮

对于大尺寸（D>800㎜）的滑轮多采用焊接滑轮，材料为A3钢。

这种滑轮与铸钢滑轮大致相同，但质量很轻，有的可减轻到1/4左右。

（4）其它目前尼龙滑轮和铝合金滑轮在起重机上已有应用。

尼龙滑轮轻而耐磨，但强度较低，铝合金滑轮硬度低，对钢丝绳的磨损很小。

滑轮绳槽截面形状和尺寸，对滑轮工作可靠性和钢丝绳的使用寿命有很大的影响，绳槽底部的半径都应稍大于绳索的半径，以避免绳中卡住。

要求槽壁表面光滑，不得有毛刺。

当绳索对绳槽中心平面稍有偏斜时也能正常工作，通常把绳槽的两壁做得稍有些向外倾斜，两壁之间的夹角一般为45°—80°。

滑轮组

滑轮组由若干个动滑轮和定滑轮所组成，按构造形式来可分为单、双联滑轮组，按功用可分为省力与增速滑轮组。

在起重机上常用的是省力滑轮组，在桥式起重机上多用双联滑轮组。

滑轮组分动滑轮组和定滑轮组。

起重机中的动滑轮组装在吊钩组中，而定滑轮组则装在小车架上。

除平衡滑轮外，其他滑轮都装有滚动轴承。

为了小车布局的紧凑，定滑轮组多装没在小车架的下面，上边还设有防护罩，不易观察，所以就要更加注意。

必要时应把防护罩打开或从小车下边观察吊钩组在升降时，各工作滑轮是否转动，滑轮轮缘是否破碎。

定滑轮组在歪拉斜吊时，最容易造成滑轮壁面的破碎，发现后应及时修理或更换，防止磨损钢丝绳或使钢丝绳脱槽。

卷筒，卷筒用来卷绕钢丝绳，并把原动机的驱动力传递给钢丝绳，同时又将原动机旋转运动变为直线运动。

卷筒的结构型式

卷筒组件有卷筒、连接盘以及轴承支架。

卷筒组有长轴卷筒和短轴卷筒。

长轴卷筒组有齿轮连接盘组，这是一种应用较多的结构型式。

短轴卷筒组是一种新的结构型式。

卷筒与减速器输出轴用法兰盘钢性连接。

减速器底通过钢球或圆柱销与小车架连接。

这种结构型式的优点是：

结构简单、调整与安装方便。

此外还有采用行星减速器放在卷筒内部，优点是驱动装置紧凑，质量轻。

卷筒绳槽节距：

标准槽：

t1=d+（2~4）（㎜）

深槽：

t2=d+（8~9）（㎜）

钢丝绳在卷筒上固定通用的方法是采用压板，它的优点是构造简单，拆卸方便。

为了保证安全，减小对固定压板的压力或楔子的受力，在设计时，保证取物装置下放到极限位置时，在卷筒上，除固定绳圈之外，还应留2—3圈钢丝绳。

这几圈钢丝绳称安全圈，也叫减载圈。

卷筒是个比较耐用的零件，常见的损坏是卷绳用的沟槽磨损。

空载时钢丝绳在沟槽中处于松驰状态，吊载后要拉紧钢丝绳，钢丝绳在槽中产生了相对滑动，如果润滑不好，就会使卷筒槽加快磨损。

另外，卷筒的槽峰，在缠绕中因钢丝绳对沟槽的偏斜作用而产生摩擦，从而逐渐的将槽峰磨尖直至磨平。

当沟槽磨损到不能控制钢丝绳在沟槽中有秩序的排列而经常跳槽时，应更换新卷筒。

齿轮、减速器与联轴器

（1）齿轮与齿轮的失效形式

在起重机上常用齿轮传动减速或增大扭矩，通常把齿轮安装在封闭的箱体内，成为独立部件，称为闭式传动或减速器，不在封闭箱内的称为开式齿轮传动。

齿轮的失效主要是指轮齿失效，即在载荷作用下轮齿发生损坏或永久性变形，轻则影响传动质量，重则使其丧失工作能力，常见的失效形式有疲劳点蚀、齿面磨损、胶合、塑性变形和齿折断等。

（2）齿轮的安全检查

①齿轮在传动过程中不应有明显的异常响声，发热和振动。

②不应有显着的磨损变形。

③键不应松动、脱落。

④应有良好的润滑。

齿轮的检修

（1）疲劳点蚀

在减速器齿轮传动中，齿轮最常见的失效形式是疲劳点蚀。

所谓点蚀就是靠近节圆（偏下）的齿面出现“麻坑”。

点蚀是由于轮齿表面的接触应力达到一定极限，表面层就会产生一些疲劳裂纹，裂纹扩展就会出现小块金属剥落，形成小“麻坑”

如果齿面硬度不适或接触应力过大，“麻坑”继续扩展就会造成齿面凸凹不平，从而引起振动和噪声，点蚀也因之加剧，最后使齿轮丧失传动能力，点蚀面积沿齿宽、齿高超过60%则应报废。

（2）磨损

起重机上的传动，齿轮另一种失效形式是磨损，磨损后轮齿变薄，如果润滑油内有杂质造成的磨损，一般称为研磨性磨损。

这种磨损常常在齿轮和齿根出现很深的刮道，刮道垂直于节线并且相互平行。

刮道出现以后，减速器内油温上升，齿轮传动发生尖细噪声，这时必须更换润滑油。

由于齿轮偏差，安装中心距偏差过大，都可能造成齿轮副齿顶边缘和齿根过渡曲线部分过度挤压，使齿根圆角部分部生剧烈的磨损。

由于过载，往往使主动轮的齿根或被动轮的齿顶（有时也可能沿整个齿面）被磨掉很薄一层。

对于起升机构减速器齿轮磨损后，齿厚不应小于原齿厚的80%，对于运行机构齿轮磨损后齿厚不应小于原齿厚的60%，超过标准则应更换新齿轮，齿厚的磨损可以用测齿卡尺测量分度圆齿厚来检验。

（3）胶合

胶合就是在齿面沿滑动方向形成伤痕。

这是由于重载高速、润滑不当或散热不良所造成的。

这是齿轮啮合面间的油膜被破坏，温度升高。

由于齿面金属直接接触，一个齿面的金属焊接在与之相啮合的另一齿面上。

又由于齿面间相对滑动，结果就在齿面上形成一些垂直于节圆的划痕，这就是啮合。

齿面胶合严重，就会使齿轮丧失传动能力。

为防止胶合，在低速重载的齿轮传动中，应采用高黏度润滑油，或适当提高齿面的硬度和光洁度。

（4）塑性变形

对于较软的齿面，由于过载或磨擦系数过大，可使齿面产生塑性变形。

塑性变形使主动齿轮在节线附近产生凹沟，被动齿轮在节线附近产生凸岗，渗碳钢齿轮由于磨擦较重，也会使啮合轮齿产生塑性变形，这种变形呈现皱纹状，也称塑皱。

（5）折断齿当齿轮工作时，由于危险断面应力超过极限应力，轮齿就可能部分或整体折断。

冲击载荷也可能引起断齿。

断齿齿轮不能继续使用。

（6）提高齿轮的使用寿命

起重机用渐开线齿轮失效的主要形式是断齿、磨损以及点蚀、胶合等，尤其是前两者更为显着，过去制造的轻中级工作制度的减速器齿轮寿命可达10年左右，重级工作制度齿轮寿命可达2年，严重的几个月就要报废，一些单位为提高渐开齿轮的寿命，已采用渐开线齿形角度变位和齿廓表面淬火的新工艺，可使齿轮寿命提高3倍左右。

新工艺是小齿轮（齿轮轴）齿芯调质HB228—255后，齿面淬火HRC40—46，大齿轮调质后处理HB228—255，即所谓“淬—调”齿轮副，并把大齿轮材质改为35SiMn或50SiMn，小齿轮改用40MnB。

由于“淬—调”齿轮副的跑合性能好，经短时间空载跑合，齿面接触率可达80%以上，负载后接触面积能达到理想的接触精度。

小齿轮齿面硬度的提高可以显着地提高耐磨性和接触强度。

淬火时要求小齿轮齿廓全部进行淬火，防止未淬上火的部分产生早期点蚀。

由于齿根圆过渡曲线部分在淬火时，产生残余压缩应力，这对受拉边抗弯曲有利，一般可提高弯曲强度30%。

再加上齿角变化，这样就保证了轮齿有足够的抗弯曲强度，防止断齿。

为了防止齿轮胶合，在减速器内全部采用齿轮油，这是因为齿轮油中存在着“极压油性添加剂”，在添加剂能和金属表面生成硫化物或磷化物的膜，这样就减少了磨擦，从而避免金属表面的磨擦结点温度过高而产生胶合，齿轮油不仅对抗胶合有特效作用，对抗磨损和点蚀也都有显着的效果。

（7）齿轮接触斑点的检修起重机用减速机内的传动齿轮，一般为8级精度，齿面接触斑点应达到：

沿齿高不少于40%，沿齿宽不少于50%。

在起重机用减速器中，轮齿的失效一般不采用修理的方法，而是控制一定的报废标准。

超过标准则应更换新齿轮。

各种原因造成的齿轮外形上的缺陷，其高、宽、深方向都不得超过模数的20%。

对于未超过报废标准的渐开线齿轮，可以用刮刀或油石清除毛刺，但不准采用锉齿的方法来达到所要求的接触面积，更不允许在润滑油中加入磨料。

圆弧齿轮的齿形绝对禁止锉、磨或刮。

跑合后的圆弧齿轮应配对，不允许再调换，也不允许调换调整垫或其他零件，以免啮合的相互位置发生变动。

减速器

减速器是起重机上的重要传动部件。

它是把电动机的高转速降低到各机构所需工作转速。

以前国内起重机多用ZQ和ZSC型仿苏产品，这类产品已被QJT和QJD型减速器所替代。

减速器的安全技术检验要求

（1）经常检查地脚螺栓，不得有松动、脱落和折断。

（2）每天检查减速器箱体，特别是轴承处的发热不能超过允许温升，如果温度超过周围空气温度40℃时，检查轴承是否损坏，是否缺少润滑脂，负荷时间是否过长，有无卡住现象等。

（3）检查润滑部位。

初期使用时，每季度换一次润滑油，以后根据润滑油的清洁程度半年至一年换一次，润滑油不得泄漏，但油量要适中。

（4）听齿轮啮合声响。

正常状态下其响声均匀轻快，噪声不超过85dB（A），噪声超高或有异常撞击声时，要开箱检查轴和齿轮有无损坏。

（5）壳体不得有变形，开裂现象。

（1）齿轮减速器一般故障的消除方法

故障产生原因消除方法

1，动齿轮轴或其它轴产生弯曲。

2、轴承损坏。

3、齿面有碰撞凸起高点或粘有铁屑等物。

4、齿轮轴向窜动互相碰撞。

1、更换新齿轮。

2、更换新轴承。

3、修齿面，消除附在齿面上的异物。

4、用调整垫隔离。

轴承发热1、轴承内外环配合太紧。

2、轴承滑道磨损。

3、无润滑油。

1、测量轴与孔，按减速器标准配合修轴和孔。

2、换新轴承。

3、及时加油，按期润滑。

减速器齿轮啮合声响与故障表

声响可能的故障

周期性忽高忽低的声响，并且与齿轮转速相吻合。

齿轮节圆与轴偏心；齿轮周节累积偏差过大。

剧烈的金属锉擦声，甚至引起减速器箱体振动，发出叮当声。

轮对中心距偏差过大；齿顶上具有尖锐的边缘，或齿轮侧隙过小；轮齿工作面磨损后不平坦（小沟或凸痕）。

齿轮啮合时，有不均匀但连续的敲击声。

轮齿工作面有缺陷（层状组织）

（2）减速器的解体检修：

①减速器壳体结合面的检修：

减速器的外壳多为灰口铸铁，如HT150、HT200。

接合面上任何处的间隙不应超过0.03㎜，并保证不漏油。

减速器底面是装配基准，也是接合面的加工基准，所以要求其平面度为0.5—1.0㎜，减速器接合面应平行于底面，底面和接合面的不平行度的允许偏差为0.5㎜，接合面粗糙度不应低于1.6。

减速器壳体经过铸造，各种机械加工之后，产生较大的内应力，所以使用一段时间可能会发生变形，这时接合面说达不到原来的精度要求，从而发生漏油现象。

通常采用研磨和刮研的方法进行修理。

先将润滑油放出，取出所有零件，用平刮刀清除接合面上的污物和锈层，然后用煤油擦洗干净，在接合面上涂一层薄薄的红铅油进行研磨，每研磨一遍，刮掉个别的高点和毛刺，这样经过2~3遍，一般就会达到精度要求。

减速器壳体有裂纹时允许焊修。

②轴的检修：

轴上不得有裂纹，发现裂纹及时更换，受力不大的轴可以修补。

对于减速器内的齿轮轴，Φ50~85允许径向跳动不得超过0.02㎜，Φ100允许径向跳动不得超过0.02㎜，轴的划伤深度不应大于0.3㎜，轴的椭圆度和圆锥度大修后不应超过0.03㎜。

对于传动轴，轴的弯曲度在大修后每米长度不应超过0.5㎜，键槽宽度磨损在大修后不得超过0.03㎜。

轴的检查方法如下图所示：

将轴顶在车床两顶针上，百分表固定在车床的溜板上，移动溜板，测量轴上母线，百分表最大读数差就是轴的弯曲度。

当转动传动轴时，可测量轴颈的椭圆度和径向跳动，也可以把轴放在平台上滚动，用塞尺测量检查轴的各项误差。

对于磨损的轴径可采用镀铬或金属喷涂的方法进行修复。

然后按图纸要求进行加工，为减少应力集中，在加工圆角时，一般应取图纸规定的上限，只要不妨碍装配，圆角尽可能留大一些。

没有上述修理条件时，也可以采用堆焊修理的方法。

对传动轴的校直，常用的方法有：

压力校直和火焰校直。

压力校直就是在室温进行冷校，把弯曲的轴支承在压力机上，在轴的变形的反方向加压。

一般压力变形应大于轴的弯曲变形的10—15倍，只有这