潜在供应商审核提问表模板.docx
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潜在供应商审核提问表模板
潜在供应商审核检查表（VDA6.3-2010）
No
过程审核提问
审核证据
审核记录
结果评价
G
Y
R
P2项目管理
1
2.1是否建立了项目组织机构（项目管理），并且为项目管理以及团队成员
确定了各自的任务以及权限？
针对具体的工艺技术，提供资源证明（专业人员）确定项目负责人/项目团队的任务，能力以及责任针对国际项目，建立项目网络（组织）
项目组织机构图
项目团队的组成
客户要求
2
2.2*是否为落实项目规划了必要的资源，相关的资源是否已经到位，并且说明了变更情况？
针对具体的工艺技术，提供资源证明（专业人员）
资源规划方面的证明（顾及到（其他）进一步的客户项目）规划应将顾及到客户项目（短路径）
3
2.3是否已经编制了一份项目计划表，并且与客户进行了协商沟通？
包括里程碑的项目计划表针对具体工艺技术和/或产品组的客户要求
客户的项目计划表
客户的时间进度要求
客户的里程碑
客户的目标要求（各个里程碑内的考量指标）
里程碑评价（复查）
质量管理计划
4
2.4项目管理机构是否可以在项目进行过程中提供可靠的变更管理？
时间表
变更管理过程描述变更表单变更历史变更评价
变更许可
5
2.5*组织内部以及客户那里相关负责的人员是否已经被纳入变更管理？
时间表
变更管理过程描述
变更表单
变更历史
变更评价
变更许可
6
2.6是否为项目编制了一
项目计划表
客户的里程碑
份质量管理计划表，该计划表是否得到落实，其落实情况是否被定期监控？
客户要求以及质量管理策划客户技术规范
在质量管理计划中考虑到了关键的零部件部分
根据具体的工艺技术/产品组，共同落实了计划的复查（状态）
7
2.7*是否建立了事态升级程序，该程序是否得到有效的落实？
根据具体的风险，约定事态升级的时间范围
在事态升级过程中定义了联系
人/决策者
定义了事态升级标准以及联络沟通路径
包括措施在内的里程碑评价记录
P3生产和过程开发的规划
8
3.1针对具体产品和过程的要求是否已经到位？
产品/过程开发设计任务书（产品，过程）客户要求法律法规要求采购条件
涉及质量管理的要求质量协议
文件记录方面的要求
物流要求（JIT，JIS，委托）时间表，技术交货条件
互联网上信息平台的访问入口（客户/供应商）在职能接口的框架范围内，和客户一起定义针对下级供应商/服务提供商的责权关系（例如资质，样件制造，认可，审批，检验….）检验规范产品/过程特征订货文件，内容包括数量/时间安排法律/法令（针对具体国家和地区）环境保护，回收利用要求能力证明产品开发技术规范，图纸特殊特性
在过去产品上积累的经验
过程研发（开发）
设备，工具，检验工具的适用
性
加工工位和检验工位的设计搬运，包装，仓储和标记（标识）
9
3.2*在为产品和过程确定的要求的基础上，是否从跨部门的可行性展开了评价？
客户要求
时间安排时间框架
针对下级供应商权责关系的
定义
-规范,标准，法律,环保
-客户规范
-产品责任要求
-产能
-原材料到位情况
-负责研发的有资质的人员
-生产加工可能，生产地点
-建筑,空间设备，模具,生产/检验工具，辅助工具，实验室设备，运输工具，容器，仓库
-CAM,CAQ
P4生产和过程开发的实施
10
4.1是否编制了产
品-FMEA/过程-FMEA并在项目进行过程中进行了更新，同时确定了整改措施？
客户要求，特别的特
征，重要的参数
-功能，安装尺寸，材料
-环境因素
-客户在评价方面的要求
-法律法规要求
-来自以前项目的经验
-从正在量产的类似产品上获
得的认识
-过程-FMEA中涉及具体产品的措施
-产品-FMEA（设计-FMEA）中涉
及具体过程的措施
-内部/外部运输及其对产品
特征的影响
-措施跟踪
-FMEA会议的记录
-变更历史
-教训
11
4.5*针对各个具体
技术规范，图纸，设计任务书
的阶段，是否在要求的基础上取得了必要的能力证明以及批准？
-FMEA
-产品试验（例如装配试验，功能测试，使用寿命
试验，环境模拟）
-检验报告，记录
-试生产件
-试验样件
-验收
-包装
-物流方案（如通过发货试验判断包装的适用性）
-模具，机器，装置，检验工
具
/、
-重要的产品/过程特性的能力证明
-生产测试
-产能研究
-外购件/供应商证明
-法律法规放行
-客户的开发放行
-样件认可结果
-模具验收
12
4.9为了对正式投产提供保障，是否对项目交接进行了控制管理？
确定责权关系
-客户要求
-交接记录/检查表
-验收记录
-确定附加的、不会再在装配好
的零部件上进行的检验步骤
-确定检验频度，检验数量，检
验参数，检验持续时间
-确定一套程序，以确保能够
即开展缺陷分析，并且启动整改措施
-定义故障率
-确定投产阶段零部件的标识
P5供应商管理
13
P5.1*是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合作？
供应商会议记录
在供应商选择选择程序针对不符合选择标准的供应商，证明支持计划
评价质量管理体系的质量能
力，例如审核结果/供
应商三方认证证书
供应商的质量绩效评价（质量
/成本/服务）
影响到特殊特性的供应商的认可（审核）
同样适用于：
非物质类产品，例如软件的供
应商设备，机器，模
具供应商
服务合作伙伴/外部实验室
14
P5.2在供应链上是否考虑了顾客要
求？
OEI要求，公差，时间表，过程验收等，
放行（认可），投诉等的传递，同时保证变更管理
委托单据可以包含如下的注意事项：
来自零部件或者构件设计任务书的、
来自质量管理协议以及其它有效的规则手册的要求
其它日常联络沟通证明
15
P5.4*针对采购范围,是否获得了必要的认可?
*
客户信息（技术规范/标准/检验规范）
工程样件，试验认可
AIAG-PPAP要求
特殊特性的能力证明
遵守安全法规说明书和“汽车
制造业需要声明的材
料清单一零部件和材料的成
分”（IMDS/REACh）
可靠性评价
再评定检验/报告
16
P5.5*针对采购范围约定的质量要求是否得到保障？
质量管理协议，包括事态升级机制
质量会议纪要
改进计划的约定以及跟踪
对缺陷重点/问题供应商开展评价
ppm评价，8D报告
原材料和成品的足够的检验可能性（内部和外部试
验室、检验装置，根据ISO/
IEC17025的要求开展的检验）
提供的检具/夹具工装图纸/订货要求/技术规范就检验方法，检验流程，检验频度达成一致
能力证明
再评定检验/报告
检验证书同样适用于：
供应商自己生产的零部件/延长的工作区
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P5.6是否按实际需要对进厂的货物进行了储存？
包装
仓储管理系统和ERP以批次为单位取用
整洁和清洁（5S）气候条件（温湿度监视）防止损坏/污染/腐蚀标识（可追溯性/检验状态/作业顺序/使用状态）
PFME中是否包含确保不会发生混合/混淆隔离仓库，隔离区域
FIFO（先进先出）
过程要素P6:
过程分析生产/批量生产
P6.1什么输入到过程中去？
过程输入（Input）
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P6.1.1*是否在开
发和批量生产之间进行了项目交接？
*
项目状态记录
交接记录
里程碑记录（新零件保障成熟度）
确定的措施和落实时间计划批准的供应商
过程FMEA口措施产品FMEA包括措施生产批准PPAPB录材料安全说明书IMDS客户认可（产品认可，过程认可）
必要情况下，一定期限内的特别认可PPF记录
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P6.1.3是否按照实际需要对原材料进行了仓储所使用的运输工具/包装设备是否与原材料的特殊特性相互适应？
仓储量、仓储条件
批准的特种和标准运输容器到位
客户定义的包装规范
企业内部的运输容器
防止受损
加工工位上零部件的定位
整洁，清洁，过量装填状态（仓储位置，容器）
仓储时间的监控、环境影响，空调
P6.2所有生
三产过程是否受控？
工艺流程
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P6.2.1*在生产控
制计划的基础上，是否在生产和检验文件中完整的给岀了所有重要的信息？
*
生产控制计划
过程参数（压力，温度，时间，
速度….）
机器/模具/辅助工具相关数据
（模具和机器编号）
检验要求（特殊特性）、检验工
具、方法、频度
针对夹具/基准点的要求过程控制卡上的控制界限机器和过程能力证明操作说明书，操作提示信息作业指导书、检验指导书针对检验和过程处置/整改的记录和证明文件
最新的故障情况的信息
维护保养指导书
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P6.2.3*使用的生
产设备是否可以满
足顾客对具体产品提岀的要求？
*
特殊特性/关键过程参数的机器/过程能力证明重要参数的强制控制/调节因果图分析
在偏离极限要求/参数情况下的警告（例如指示
灯，喇叭，切断电源）
给料和取料工装防错解决方案
检验过程的能力
测量工具的能力
测量记录
检验结果（例如测量记录）
产品审核的结果
备用模具
夹具，夹紧装置等的可维修性模具/设备/机器的维护保养状态（包括计划内的
维护保养）
应急计划
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P6.2.4*在生产环
节是否对特殊的特性进行了控制管
产品-FMEAZ过程-FMEA
生产控制计划
质量记录，统计分析
理？
*
SP（分析，质量控制卡
能力证明（Cpk，CmkMFU-.）
检验过程适用性证明
检验结果
产品审核的结果
不受技工影响（防错）
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P6.2.5对于报废零部件、返工零部件以及设置用零部件，是否单独放置并且相应加以了标记？
报废零部件，返工零部件和设置用零部件的标记用于存放报废零部件，返工零部件和设置用零部件的容器的标记在生产环节定义的挑选/返工工作站隔离仓库隔离区域企业内部剩余零部件的标记包括仓储返工和报废记录（根据特征归类）
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P6.2.6是否采取了措施，防止在材料/零部件流转的过程中，发生混合/搞错的情况？
产品/过程-FMEA
防错措施
生产设备上的询问和检验加工，检验和使用状态标记批次标记，批次装配或者批次生产的可追溯性
不同材料的失效日期
清理无效的标记
带有零部件/生产原始数据的加工作业文件
设计状态，原材料和成品材料流转分析（价值流）
P6.3哪些岗位为过程提供支持？
人力资源
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P6.3.2*员工是否适合完成委托的任务，其资质是否始终保持？
*
指导/培训/资质培训证明对产品以及发生的故障的认识针对劳动安全/环境的培训针对“需要特殊验证的零部件/产品”的操作培训能力证明（例如焊接工证书，视力测试，叉车驾驶员执照）
过程和工艺技术发生变更时的培训规划
产品培训一激励产品责任培训质量信息（设定参数值/实际
参数值）
零缺陷计划
改进建议/自愿的特殊行动（培训，质量小组）
病假率低
为质量改进做岀的贡献-自评
信息流，组织方面的落实研讨会
P6.4通过哪
$些资源落实了过程？
（物质资源）
26
P6.4.1生产设备/
工具的维护及保养是否受控？
计划的/定期维护保养作业关键过程生产装置的零备件到位情况
遵守规定的维护保养周期
计划的开销与实际开销相互一致-对开展的维护
保养作业加以记录-所安排的员工的资质
工作证明的存档
对于计划的维护保养周期，定期开展可行性检验
零备件的安排，零备件的到位情况
针对维护保养作业，委托外部服务提供商
所属技术文献资料的到位情
况/应用
负责维护保养作业的部门的
装备
针对磨损严重的模具单元制定的预防性模具更换计划维护保养作业质量维护保养目标的采集，评价以及发展
货架管理装置/用于运输和仓储的生产资料
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P6.4.2*通过使用
的测量和检验装置，是否能够有效地监控质量要求？
生产控制计划
可靠性、功能和耐腐蚀性检
验，…
测量精度/检验工具能力
检验过程能力证明
数据采集和可评估性
检验工具校准证明和顾客的检验工具/测量方法加
以对比
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P6.4.3加工工位以及检验工位是否满足具体的要求？
符合人机工程学的工位设计照明
整洁和清洁
空调
净室/清洁度检验室
工位组织安排
环境/加工工位上零部件的拿
放
劳动安全（危险源识别，事故预
防和保险方面的法
律基础）
加工工位上零部件的存储
生产系统
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P6.4.4是否根据
要求，正确的存放工具，装置和检验工具？
不会导致损伤的仓储
-整洁和清洁
-定义的仓储地点
-受控的发放
环境因素的影响
状态标记
-客户财产标记，提供的产品/模具/检验工具
-无误的认可和变更状态
-货架操作装置/用于运输和仓储的生产资料
P6.5如何有效的落实过程？
（效果，效率，避免浪费）
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P6.5.1针对产品和过程是否制定了目标要求？
人员的岀勤和缺勤设备和机器的利用率量产条件下，量产节拍下的产量计划/核算岀的报
废率
产量
每时间单位加工的零部件数量返工，报废
线性过程
质量数据（例如缺陷率，审核结
果）
单件生产时间
不符合性（缺陷成本）过程数据（过程能力）成本优化确定数据的判断依据减少浪费（例如报废和返工）能源和过程辅料过程可靠性的改进（例如过程
流程分析）
装卡时间优化，提高设备的利用率
缩短单件生产时间
减少仓库库存
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P6.5.3*一旦与产品和过程要求不符，是否对原因进行了分析，并且检验了整改措施的有效性？
补充的尺寸、材料、功能、
耐久性试验
因果图
田口实验设计1谢宁实验设计
FMEA故障分析
过程能力分析
P6.5如何有效的落实过程？
（效果，效率，避免浪费）质量环/质量小组
8D方法
分析评价方法
直至客户的信息流
5V方法
故障时间记录
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P6.5.4*对过程和
产品是否定期开展
审核？
*
技术规范
特殊特性
功能
过程参数/过程能力
标识，包装
确定的过程/工艺流程措施和时间节点监督审核计划（针对所有部门，针对产品和过程审核）:
对于计划内的、以及具体事件触发的审核，应相应加以标记
产品审核的频度
产品审核的要求
审核结果，审核报告
审核人员资质
管理复查中的审核结果落实措施前后的数据变化检验装置的产能，适用的检验指导书，可追溯性以
及权责关系的文献记录等，必须加以明确的规范
。
P6.6过程应取得怎样的成果？
过程成果（Output）
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P6.6.1*在产品和
与客户的质量约定
过程方面，是否满
足了客户要求？
客户的具体要求（过程设计任务书）
客户针对特殊特性标记的要求
发货评审
耐久性检验/长期试验（考察失效表现）
检验规范
仓储/订单处理/零部件供应/
发货
功能检验
检验/测量装置适用性
对比过的检验方法（测量点，紧
固方案，检验工
具，…）
技术规范的更新状态
为达到零缺陷目标而进行的目标约定
功能检验
在山脊线条件下，落实客户对
生产测试的要求
过程要素P7:
客户关怀，客户满意度，服务
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P7.1*客户在质量管理体系，产品（交付时）和过程方面的要求是否得到满足?
*
与客户的质量约定
开展的发货评审/产品审核
功能检验
耐久性检验（考察失效表现）仓储/订单处理/零部件供应/发货
ppn指旨标/针对零缺陷要求的目
标约定
错误交货
技术规范的更新状态
复审方案（频度范围）检验和测量装置的适用性
比较的检验方法/可靠性测试
/COP
审核计划，旨在确保必须证明的特性
确定并跟踪改进计划
将下级供应商包括在内
配件供应
作为投产前的初始配件库存的
零件交付
停产后继续确保供货的义务变更后为旧版本零部件提供配
件（模具管理，生产
能力）
针对变更后或者停产后的小批量编制的配件供应方
案
满足具体客户的包装和标记要
求
35
P7.5是否设计了一个能够有效的开展受损部件分析的过程？
对现场受损部件开展评估的检验技术规范，并且
根据标准和负载检验加以分级NTF旨导方针
用于对缺陷零部件开展故障分析的检验装置和专业
人员
受损部件分析的评价数据（例如平均评估时间）
8D报告
质量报告（包括柏拉图分析，佩
恩特图（Paynter-
Chart）
审核结果判定:
G”数量（）；“Y”数量（）；“R”数量（）
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