UL Z160025515铝及铝合金杆连铸连轧机组技术.docx

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ULZ160025515铝及铝合金杆连铸连轧机组技术

UL+Z-1600+255/15铝及铝合金杆连铸连轧生产线

升级型产品

产品特点

第四代铝杆连铸连轧机组生产线的设计理念是对设备硬件进行了优化提升，确保生产线长期稳定运行，降低运行成本，经济环保低碳，生产的铝及铝合金杆质量更优。

第四代四轮式浇铸机结晶轮采用H型加强结构，提升了结晶轮使用寿命。

采用了引流管导流和水平浇铸，使铝液平稳地进入结晶腔，不会产生紊流与湍流，流槽与中间堡内铝液表面氧化膜不被破坏，减少了铝液再次吸气氧化，确保了铝杆质量；轧机在强度上整合了铝合金轧机和普铝轧机优点于一体，提升了易损件的强度和使用寿命；新型引杆采用二次曲线管滚轮水包式引杆成圈系统，专利产品（专利号）、不用黄油、无划伤、不堵杆、经济环保无污染，可直接用于电工铝杆、漆包线和挤管，特别适合于铝及铝合金杆的生产。

生产线在浇铸速度、轧制速度、牵引速度和收杆速度方面可从电气上进行联动匹配程序设置，确保生产线同步，操作时可微调，使操作变得简单方便。

一、设备用途

本机采用连铸连轧法工艺生产铝杆及铝合金杆，使用原料为纯铝锭、电解铝液或铝合金，生产直径为Ф9.5mm、Ф12mm、Ф15mm的铝杆或铝合金杆。

二、设备组成

1．设备名称：

UL+Z-1600+255/15铝杆连铸连轧机组生产线

2．设备主要组成：

四轮式浇铸机、主动前牵引、滚剪机、主动校直装置、倍频感应加热装置、主动喂料机机构、255/15铝合金杆连轧机、二次曲线管滚轮水包式引杆成圈装置（无油引杆、主动后牵引）、梅花式双框收杆、轧机乳液循环装置、轧机润滑油循环装置、生产线电控系统。

（说明：

熔铝炉、保温炉、流槽各一套，需单独订货。

其中浇铸机外冷却系统、换热器冷却系统用户自备）

三、简单工艺流程

1、铝锭→铝液（铝合金）→铝液精炼→取样→保温静置→过滤→浇铸→冷却铸坯→主动牵引送锭前坯料剪切→（校直）→（感应加热）→主动喂料入轧→轧制→无油引杆（淬冷）→（后牵引）→连续绕杆→梅花式双框收杆→捆扎→成品铝杆计量→检验→入库。

2、熔铝或已配好的熔态铝液（铝合金液）由保温炉经过流槽，注入四轮式连铸机，连续铸成面积为2450mm2的梯形锭。

由主动牵引送锭入滚剪剪去废锭，（经校直后倍频感应加热升温）、主动喂料机构将梯形锭送入连轧机出杆，经二次曲线滚轮水包式无油引杆及连续绕杆，双框成圈。

四、生产线主要技术参数

1、生产铝杆直径：

Ф9.5mm、Ф12mm、Ф15mm

2、最大理论生产能力：

5.278吨/小时（Ф9.5mm铝及铝合金杆）

3、主要设备总尺寸：

46×7.8×5.1m（不包括炉子及冷却循环系统）

4、主要设备总重量：

70t

5、总功率：

770kw

五、设备技术说明

（一）连铸机

1、结晶轮直径Ф1600mm

2、结晶轮截形式H型

3、结晶轮截面积2450mm2

4、铝锭截面形状梯形

5、电动机转速500-1440rpm

6、浇铸速度11.7-23.4m/min

7、结晶轮驱动电动机5.5kwN=1440r/min（AC，变频调速）

8、钢带涨紧气缸QGAESZ160×200L3

9、钢带压紧气缸10A-5CBB100B125（RY-T）

10、浇煲升降电机Y802-40.75kwN=1390r/min

11、冷却水压力0.35-0.6Mpa

12、冷却水量60t/h（内冷：

40t/h,外冷：

20t/h）

13、冷却水温度＜35℃

（二）主动前牵引及滚剪机

1、前牵引电机Y132S-45.5kw1440r/min

2、滚剪电机Y180L-615kw970r/min

3、铸锭剪切长度700mm

4、滚剪刀材料W48Cr4V

滚剪机由一交流变频电机驱动，针摆减速机减速。

滚剪机二个滚轮上分别装有二把刀片，作对滚动剪切，剪切长度700mm左右。

滚剪机主要用于开轧前生产线处始出锭的剪裁及设备出现故障时以不需用停止浇铸时使用。

滚剪上装有光电定位，使刀片始终停在一个确定位上。

主动前牵引位于滚剪机之前，与滚剪机一体化结构。

（三）校直装置

主动校直牵引电机Y100L2-43kw1440r/min

主要包括传动机构、校直机构，校直部分具有主动校直功能和铸锭导入功能。

校直轮共五个，上面二个下面三个错位安装。

（四）倍频感应加热装置

轧制铝合金杆，连轧时要求锭子温度恒定，实现恒温轧制。

恒温轧制是轧制铝合金杆的一个显著特点。

主要包括感应加热器、中频电源柜、测温及控温系统等。

感应加热器采用分段式，段与段之间设有被动支撑传动辊。

控温系统由进口光导纤维测温仪，智能仪表及模拟转换系统等构成。

能适应铝合金锭轧制前热处理加热温度的工艺要求：

最大温升80℃，由440℃--480℃加热到490℃--520℃；连续可调，保证初轧下限温度510℃。

1、中频电源最大输出功率300kw

2、中频电源频率：

350HZ

3、锭坯加热最大可升温：

80℃

4、冷却水流量：

＞15t/h

5、冷却水压力：

0.3-0.4MPa

6、生产速度：

8-12m/min

7、最大产量：

3.88t/h

8、设备外形尺寸：

2200×1256×1000mm（L×H×B）

（五）连轧机

1、型式三辊Ｙ型

2、出杆直径Ф9.5mm、Ф12mm、Ф15mm

3、机架数15架

4、轧辊名义尺寸Ф255mm

5、相邻机架传动比55/44=1.25

6、终轧最大理论速度7.665m/s（Ф9.5mm终轧最大理论产量5.278吨/小时）

7、轧制中心高902.5mm

8、主电机功率Z4-355-32355kw（DC,N=600r/min）

9、轧辊材料5CrMnMo

10、主动喂料机构气缸：

CA100B75-AB（10A-5）

（六）油润滑系统（用于齿轮箱的润滑双系统）

包括：

1、V=5m31只

2、泵电机Y132M2-65.5kw960r/min2台

3、泵型号2CY-18/0.36-2Q=18m3/hP=0.3MPa2台

4、过滤器GLQ-802台

5、油液温度＜35℃

（七）乳液润滑系统（用于铝杆轧制的冷却与润滑双系统）

包括：

1、乳液泵IS100-65-200Q=100m3/hP=0.5MPa2个

2、水泵电机Y180M2-622kw2940r/min2个

3、冷却器BR0.350.6/12035m21个

4、过滤器GLQ-1002个

（八）二次曲线管滚轮水包式引杆成圈装置（不用黄油）

1．二次曲线管滚轮水包式引杆集成系统（后附详细说明）

2．冷却水管路系统（生产普铝杆时使用乳化液）

3．冷却吹干系统

冷却吹干系统位于冷却水管路系统上端，主要用于将杆表面余留水分吹干。

4．主动牵引装置

牵引速度8.9m/s

牵引电机Y132N-47.5kw1440r/min

该装置采用双主动夹送，弹王调整压力。

由电机通过三角带传动带动一夹送辊转动，同时通过两对齿轮带动另一夹送辊（同步），齿轮箱中有机油进行润滑。

5.环形摆杆装置

绕杆电机4kw1440r/min

杆子在牵引推力穿入蜗轮轴，再下穿螺旋摆管进行预变形，然后绕落在小车框内。

6．成圈小车

成圈框直径Ф1800mm

成圈框高度1500mm

成圈铝杆重量2.5-3t

六.设备组成及结构特点

（一）四轮式连铸机

四轮式连铸机是引进意大利普罗佩兹公司技术，我公司消化吸收设计制造的。

主要由浇堡、结晶轮及传动装置、压紧轮装置、钢带涂油装置、引桥、张紧轮装置、外冷却装置、塞头、剔锭器钢带等组成，各部分均安装在机身上。

熔化的铝液从保温炉经流槽流入中间堡，浮动的塞头控制流入下浇堡的铝液流量，铝液从下浇堡水平浇铸平稳流到由结晶轮和封闭钢带所形成的模腔内。

整个浇堡可以通过电机、涡轮减速箱和螺旋副作上下移动。

结晶轮的截面为H形，由交流电机变频控制（或直流电机）经齿轮箱驱动。

结晶轮的冷却装置为可控的内冷、外冷、内侧冷、外侧冷四面分区，通过压力为0.5Mpa左右的冷却水喷嘴射到各区，冷却水温度在35℃以下，水量可通过截止阀来调节。

从而使浇铸铝液温度从700℃－710℃逐渐冷却并凝固成温度为480℃－520℃的铝铸锭。

结晶轮上已凝固了的铸锭由剔锭器剔出，并沿引桥而送出。

压紧轮装置将钢带紧压在结晶轮上，以防铝液外泄。

导轮装置用以调整和改变钢带的走向和模腔的长短，可以在一定范围内调整，钢带的张紧和压紧通过气缸进行调节，从而使钢带张紧保持一定的张力。

为了便于铝铸锭脱模，连铸机还备有结晶轮、钢带涂油装置和钢带吹干装置。

由于整个过程是连续进行的，严格控制好铸造温度、铸造速度、冷却条件三要素，就可以得到大长度的铸锭。

结晶轮材料采用银铜合金，并在结晶轮结构上进行了强度提升，比原结晶轮寿命更长。

中间堡内衬采用了高强度整体碳化硅耐火内衬，坚固耐用，消除了过去耐火材料对铝液的二次污染。

并在流槽与中间堡的衔接处采用导管导流，铝液浇铸采用了十二点水平浇铸，可以使铝液平稳地进入结晶腔，不会产生紊流与湍流，保持流槽与中间堡内铝液表面氧化膜不被破坏，减少了铝液的再次吸气氧化，避免了氧化膜进入铸腔形成新的夹渣，从而提升了铸锭和铝杆质量。

（二）连轧机

铝合金较普铝硬度高、强度大、轧制时的轧制力也较普铝大。

轧制力大是轧制铝合金杆的一个显著特点。

15道三辊机架组成，是专为生产铝及铝合金杆而设计制造的。

轧机入口处有主动喂料机构，连轧机由主电机、齿轮减速箱、15副Ｙ型三辊机架等组成，辊径名义尺寸为Ф255mm，Y型机架为上传动共七副，下传动共八副，左右交替布置。

采用园弧一园系统孔型。

主传动用355kw直流电机通过弹性联轴节与传动牙箱的主轴连接传递功率。

传动牙箱与机架连接处均有安全齿形联轴节，当过载时切断安全销，以保护机架上的齿轮和轴。

每副机架前后别装有进出导卫，偶数机架入口采用滑动导卫，奇数机架入口采用滚动导卫，与前一道次出来的三角形轧件相一致，并留有适当间隙。

装在机架出口处的导卫装置采和哈夫结构，一旦发生堆料事故时导管被冲出，避免机架被堵塞，机架与机架之间装有堆料自动停车装置。

每副机架的侧辊小牌坊可以采用垫片调整，具有不同厚度的调整片采用哈夫形式，这样可不必将四只固定螺栓全部拧出即可更换垫片，调整范围±0.5mm。

主箱体齿轮采用高精度齿轮，噪声小、寿命长。

机架内部结构采用铝合金轧机高强度构件，轧辊材料采用5CrMnMo，在轧辊、齿轮、轴方面均进行了高强提升，使用寿命长。

油润滑系统、乳液润滑系统均为双系统，轻松、快速解除急发事故。

改进型铝轧机，乳化液沟采用不锈槽现场焊接，与主机联接为一体化。

用户做主机基础时不需考虑乳化液渗漏问题，只需考虑主机承重。

此项改进能确保终生不会渗漏，并为用户节省很多费用。

（三）二次曲线管滚轮水包式引杆成圈装置（独家设计、专业制造、专利产品、不用黄油。

）

㈠、简述：

我公司经多年的生产实践，通过分析、研究、试验，不断改进，终于成功开发了一套结构先进、经济合理的二次曲线管水包滚轮式引杆成圈装置，优化改进后的新型引杆成圈系统，弥补了原有设计中黄油引杆的不足，不仅不需用黄油、而且不会发生堵杆和划伤现象，属国内独家首创。

二次曲线管水包滚轮式引杆成圈装置，不仅适用于被动式普铝轧机引杆，同样也适用于主动式铝合金轧机引杆。

如用于铝合金轧机，生产普铝杆时上水系统切换为主机分流乳化液，并停止后牵引系统；生产铝合金杆时上水系统切换为冷却水，并开启后牵引系统。

轧机出杆后，铝杆通过导杆喇叭口进入二次曲线管水包滚轮式引杆成圈装置，运动的铝杆驱动引杆导管内全程滚轮转动，输送铝杆前行。

采用铝轧机乳化液主管道分流接入进行冷却和润滑，流量大小在线可调，喷射在二次曲线管水包滚轮装置内，确保引杆导管内铝杆润滑。

铝杆通过滚轮式一级自调减摆机构、绕杆减速机旋转空心轴、滚轮式二级自调减摆甩头系统，运动的铝杆被绕成圆圈跌落在收杆框内，铝杆成圈大小可通过绕杆电机变频调速进行控制，当收杆框内铝杆达到要求量后，可通过移动小车换框连续生产。

㈡、二次曲线管水包滚轮式引杆成圈装置特点：

1、二次曲线管：

二次曲线管水包滚轮式引杆成圈装置是专为铝连铸连轧生产线升级换代而设计的无油引杆。

二次曲线管为依形设计，运用二次曳物曲线原理，针对铝杆在不同强度下，二次曲线的变化趋势量。

独家以丰富的现场经验优化了二次曲线的最佳取值修正量，优化设计了二次曲线引线管的形状和大小，确保了二次曲线管形状与铝杆被动运动时，因自重及变量自然下垂而形成的弧形曲线完全一致。

同时优化了二次曲线段与圆弧段最佳相切相连核心点，从而实现了铝杆全程在大弧度小角度曲线态势下均匀渐变运动成形。

优化后的二次曲线管水包滚轮式引杆成圈装置全程完全根据铝杆在管内被动运动轨迹及摆动形态设计。

2、水包滚轮系统：

在二次曲线弧道管内全程安装有水包滚轮系统，滚轮系统嵌入管内壁，切入弧度大。

滚轮嵌入管内的深度及分布为独家专有技术，精准定位。

全程不同曲线段分别采用分段特殊构造滚轮系统，二次曲线引杆段采用水包式滚轮系统，一体式全封闭锁紧结构，所有滚轮均采用储油构架。

圆弧段、甩头段滚轮系统固定轴均采用独家设计的空心打油锁紧构架，专有技术确保了系统内滚轮和轴承长久耐用。

并配有二级滚轮式自调减摆机构，能有效减小铝杆在引线管内的摆动，并能确保断杆自然通过。

3、乳化液润滑：

二次曲线管水包滚轮式引杆成圈装置引杆段采用铝轧机乳化液主管道分流接入上水管，对全段水包式滚轮系统进行冷却和润滑。

上水管同时兼作支撑加强管，乳化液在二次曲线引线管中通过，对铝杆滚轮起到了降温润滑作用，并可根据要求调整水量大小来微调铝杆温度。

（生产铝合金杆时上水系统切换为冷却水）

4、滚轮可调式减摆甩头：

甩头段采用滚轮及自调减摆机构构架。

5、采用全新高强度扣件联接，便于现场安装和调整。

6、二次曲线管水包滚轮式引杆成圈装置为独家专有技术，独家设计的专利产品，专业生产，精工制作。

最大特点是铝杆引杆时全程在滚轮上运动，不需要黄油引杆，直接降低了生产成本，彻底解决了油烟污染，无油铝杆不仅外观光洁，而且应用范围更广。

同时，当生产时有断头铝杆发生时，本系统全程滚动接触功能，后续铝杆推动滚轮转动，能将滚轮上的断头铝杆及时粘带出管外，经多家用户长期生产验证，效果显著，从未发生堵杆现象。

7、选材及制作：

引线管全程采用高强度厚壁不锈钢管制作，无缝不锈钢管进行抛光处理，水包和支撑板采用不锈钢制作，引线管切口、水包、支撑板、滚轮采用高精度制作，切入式水包滚轮系统采用一体式全封闭锁紧特殊结构制作，经久耐用。

高精准的制作及配合，确保了滚轮与管口光滑精确相切，不会划伤铝杆。

（说明：

新型专利产品，技术细节不细述，封闭制造。

）

㈢、显著优势：

1、黄油引杆，生产过程中需连续不断添加黄油，费用大。

二次曲线管水包滚轮式引杆成圈装置引杆时不需用黄油，无此成本。

2、黄油引杆因油烟雾弥漫，不利于生产工人身心健康，需安装抽气排烟系统，长期产生电耗。

同时，因车间油烟雾弥漫，油烟雾很易与灰尘粘合成油尘沉积，不仅车间环境卫生差，而且主电机散热罩易被油尘堵塞，烧坏主电机，很多厂家为解决以上长期问题，在主电机散热罩处单独安装了引风管，从车间外引入清洁空气，二次曲线管水包滚轮式引杆成圈装置引杆时不需用黄油，无此困扰。

3、黄油引杆装置生产的铝杆表面有油，在漆包线和挤管行业应用受到限制，二次曲线管水包滚轮式引杆成圈装置引杆时不需用黄油，铝杆表面光洁无油，可直接用于漆包线和挤管，提升了产品应用范围。

4、二次曲线管水包滚轮式引杆成圈装置采用铝轧机乳化液主管道分流接入进行冷却和润滑，流量大小在线可调，实现铝杆温度在线微调。

5、用户评价：

新颖、简洁、美观、实用。

6、我们的理念是：

“品行天下专为先，追求卓越，谋求共赢，携手助你赢得先机！

”

（五）电气控制系统

电气系统由三相四线380V,50Hz，低压网络供电，设备总功率约为775kw。

其中355kw直流电机，由ABB（或西门子）直流调速装置控制，具有保护性强的特点和故障诊断功能。

浇铸机电机和绕杆机电机为交流电机，由西门子交流变频调速单元控制。

中间继电器，交流接触器32A以下采用西门子3TB系列，空气开关25A以下采用西门子3VU1340系列，其余选用国内知名厂家产品。

PLC采用西门子S7-200进行编程，触摸屏采用Eview10.4吋人机界面彩色触摸屏数字控制，各种运行参数集中监控、显示，工艺参数可以通过人机界面进行设定、修改、显示。

电控柜部分应放在专用的配电室内，生产现场仅放置轧机操作台，浇铸机操作台和绕杆机操作台，泵组的接线盒放在泵组附近。

整个机组易于操作，方便保养。

在浇铸速度、轧制速度和牵引速度方面可从电气上进行联动匹配程序设置，确保生产线同步，操作时可微调，使操作变得简单方便。

七．需方自备部分

1．熔化炉、保温炉和流槽。

（可单独订货）

2．浇铸机结晶轮冷却水循环系统，机组冷却器的换交热用水的供水系统（包括冷却水泵，排水水泵，冷却塔，阀门和管道等）。

3．提供电力干网到设备电控柜、电控柜到机身控制点以及电控柜之间的连接电线电缆。

八、铝杆连铸连轧机组装机容量：

结晶轮驱动电动机：

5.5kwN=1440r/min1台5.5Kw

浇煲升降电机动：

Y80-40.75kwN=1390r/min1台0.75kw

浇铸机冷却水泵（100m3/h，22kW，用户自备）：

2台（1台备用）22kw

浇铸机排水抽水泵（100m3/h，22kw，用户自备）：

2台（1台备用）22kw

前牵引电机Y132S-45.5kwN=1440r/min5.5kw

滚剪电动机Y180L-615kwN=970r/min15kw

校直电机Y100L2-43KwN=1440r/min3kw

倍频加热器中频电源最大输出功率300kw300kw

连轧机主电机：

Z4-355-32355kw（DC,N=600r/min）355kw

齿轮箱润滑泵电机：

Y132M2-65.5kw960r/min2台（1台备用）5.5kw

乳液润滑系统水泵电机：

Y180M-222kw2940r/min2台（1台备用）22kw

成圈下线机绕杆驱动电机：

4kwN=1440r/min1台4kw

装机容量合计：

770kW

6T竖式炉配10T+10T圆形倾动式保温炉组

技术交流文件

技

术

交

流

文

件

一、用户基本条件及要求：

A、产品及产量：

铝合金杆，产量≥90~100T/天；

B、原料：

A00铝锭/部份回炉料（采用含硅、铁、铜等难熔金属较多的铝锭时，由于难熔金属会堵塞喉口造成事故，请选择其他炉型）；；

C、燃料种类：

天燃气（天燃气热值≥8300大卡/立方米、压力≥0.2㎏/C㎡）；

D、设备选用：

1、￠1500/6T/H竖式快速节能熔铝炉一台；

2、1．2T/次加料机构一套；

3、16㎡钢结构平台一套；

4、10T圆形倾动式保温炉二台；

5、YC1180永磁搅拌机一套（仅限于配合金，不适应于大量加废铝）；

二、主要设备优点：

A、竖式熔铝炉：

1、采用大口径（内径￠1500㎜）高尺寸（H=4M）竖筒，可以储存更多的铝料，使燃烧后的高温烟气能被更多铝料充分地吸收，充分以达到节能的效果。

2、熔铝炉采用二台高速燃烧器，一台装在斜顶部对铝锭进行冲击熔化，另一台装在放铝口正对面提高出水温度，

3、熔化炉在竖筒、喉口、放水口、炉门口、火口等重要部位均采用特殊耐材，以提高其使用寿命：

B、加料机构：

1、采用四道轨加料机构，加料速度20m/min，加料稳定可靠；

2、上料采用点动方式，下料采用自动方式，上下均限位；

3、加料机架外部采用防护网罩，有效避免了加料时发生意外；

C、平台：

1、竖式炉配套16㎡钢结构平台一套，主要用来安装维修炉盖装置及观察加料情况；

2、平台底部设有200㎜隔板，以防止炉顶工具掉下伤人；

3、平台配置钢结构扶梯一套，用来操作人员上下平台。

D、圆形倾动保温炉：

1、保温炉采用炉墙较厚（650㎜），有效提高了保温性及节能效果；

2、保温炉炉门、放水口、火口、排烟口、炉顶等重要部位采用了特殊耐火材料，保证了其耐磨性能及使用寿命；

3、保温炉采用圆形液压倾倒式，它有以下特点：

3．1、炉体倾转角度：

≤30°；倾动时的动作为自动/手动、上升/下降两种工作状态；可自动控制流槽内液位的流量；

3．2、每台炉均配置一套液压系统，液压系统泵站为立式整体结构，即液压泵电机组、控制阀台等集中在油箱上；

3．3、二套液压系统之间用管道互相联通，工作时独立，一旦出现问题可互为备用；

3．4、液压系统采用单向阀，在发生停电事故时可保压定位，不会产生快速下落现向；同时系统备有储能装置，在停电时也可进行平稳回落和上升操作；在倾动油缸出口设置防爆阀，一旦管路裂开，也可实现保压定位，避免静置炉快速返回造成事故；液压系统配置有冷却油路系统，以保证油温的正常。

4、由于采用倾倒结构，保温炉烟管、熔化炉到保温炉之间的流槽均采用分离结构，保温炉到铸机之间的流槽采用转注模式；

5、保温炉配置100万大卡烟气换热器，燃烧后的烟气将助燃风预热后参入燃烧，以达到最大限度的利用热能；换热器配备烟气调节阀，能有效防止停火时热量的散失；

E、永磁搅拌机：

1、在保温炉底配置YC1180底置式永磁搅拌机一台，使铝液在磁场作用下产生旋转搅拌，加速合金的熔解及使合金铝液成份更加均匀；由于采用了永磁搅拌，保温炉炉底须配置不锈钢永磁窗口；

2、搅拌速度采用变频调节，当铝液温度为740℃时在对深度≤700mm铝液进行搅拌时，铝液转速≥30r/min；当需要低速的搅拌时，只需调动搅拌器旋扭即可；

3、磁钢正常使用寿命≥10年，10年后磁场衰减度≤10%。

三、主要经济技术指标：

A、竖式炉熔化速度：

5～6T/h；

B、熔化保温能耗：

以连续生产200T作为考核基数：

≤45～60*104Kcal/

/T·AL（60～80立方米天然气）；

C、烧损：

≤0.3～0.8%（含成品、未成品、流槽及炉内残留的铝、铝灰，铝灰中的铝按铝灰重量的30%拆算）；采用非国标铝锭时由于其渣（或硅铁）含量较多，烧损要大于上述指标；

D、保温炉容量：

10T＋8%；

E、加料机构单次加料能力≥1.2T；

F、YC1180永磁搅拌器：

1、离搅拌器外罩高250mm处的磁感应强度≧700GS，

2、适应铝液深度≦600mm;

3、使用环境温度：

≦500C（搅拌器附近的车间温度）

4、对7400C的铝液搅拌时，炉内铝液上层中心转速≧30r/min。

5、；磁块正常使用寿命≧10年，且10年后的磁感应强度衰减值≦10%；

H、设备主体寿命：

≥50000T；

四、设备主要构成及主要材质：

A、Φ1500竖式熔铝炉：

1、底炉：

1．1、钢材：

外壳采用δ8mmQ235优质钢板、底板采用14㎜δQ235优质钢板钢板；

1．2、燃烧系统：

含15kw鼓风机一台及配套风管、风阀、弯头等一套；

CT220+CT100燃烧器各一台，材质为耐热铸件和耐热不锈钢；

1．3、炉门一套，材质耐热铸件，内空600×380㎜。

2、竖炉：

2．1、三节，内径Φ1500mm，第一、二节h=1500mm,第三节h=900mm；

2．2、钢材：

外壳：

δ5mmQ235优质钢板、法兰δ14mmQ235优质钢板。

3、排烟罩：

3．1、