氨制冷安装工程施工方案.docx
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氨制冷安装工程施工方案
氨制冷安装工程施工方案
****食品冷冻厂
氨制冷系统安装工程
施
工
方
案
****设备安装有限公司
2011年3月10日
石狮市东益食品冷冻厂冷库工程项目。
经双方协商，制冷安装工程由泉州市丰泽南方设备安装有限公司承担。
为保证安装质量和按期完成安装任务，并接受质量技术监督部门的质量监督，根据相关规范要求和现场实际情况特制定施工方案如下:
一、工程概况及工艺特点：
氨制冷机房设置8ASJ170氨压缩机3台；配套CXV-1120蒸发式冷凝器2台；50P-40屏蔽氨泵6台；系统配套附属设备9台，分别为：
ZA-5.0贮氨器2台、ZA-3.0贮氨器1台、ZL-8.0中间冷却器1台、DXZ-3.5低压循环桶3台、YF-150氨油分离器1台、JY-500集油器1台。
工程地点：
石狮市祥芝镇海洋科技园，按照厦门华旸建筑工程设计有限公司出具的施工图纸施工。
工程拟定于2009年3月13日开工，争取于2009年7月13日竣工。
施工项目包括：
1、制冷系统设备安装、工艺管道制作安装。
制冷系统的特点是经压缩后的氨蒸汽在充分冷却条件下液化，而液化后的液体在低压条件下可以迅速汽化并吸收大量的热量。
人们利用这一物质易于压缩、又易于汽化的特点，将压缩机、换热设备、节流机构等组成蒸汽压缩式循环制冷系统。
该系统使用的是活塞式压缩机（即往复容积型压缩机），是靠进入气缸的气体体积的缩小，使单位体积中气体分子密度急剧增加而使气体压力升高，通过蒸发式冷凝器冷却后的高压氨液经节流阀后进入蒸发器中，氨液在蒸发过程中吸收环境中的热量，从而达到制冷的目的。
二、施工检查和验收依据：
1、国务院令（第373号）《特种设备安全监察条例》
2、劳部发［1996］140号文《压力管道安全管理与监察规定》
3、GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
4、GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
5、GB50274-98《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》
6、SBJ12-2000《氨制冷系统安装工程施工及验收规范》
7、GB9237《制冷设备通用技术规定》
8、GBJ126-89《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》
9、GB50185《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》
10、GB/T15586《设备及管道保冷设计导则》
11、GB50231《机械设备安装工程施工及验收通用规范》
12、GB50275《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》
13、厦门华旸建筑工程设计有限公司的设计图纸
三、施工资源配备：
1、建立健全项目管理机构及质量保证体系，人员名单见下表：
B、项目施工管理机构：
工程负责人：
林龙泉
工程技术负责人：
蔡培基
2、配备相应特种作业人员，并应具备规定项目资格。
资格证书复印件附后。
3、施工设备：
根据工程特点，我司拟调配下述主要设备到现场使用：
直流电焊机3台，氩弧焊机1台，烘干兼保温箱1台。
上述可以基本满足现场需求。
4、材料设备管理：
根据工程内容，主要管材为GB/T8163-1999无缝管，具体有以下规格：
Φ159×4.5；Φ133×4.5；Φ108×4.5；Φ89×4.0；Φ76×3.5；Φ57×3.5；Φ45×3.0；Φ38×2.5。
管材、管件、阀门、焊接材料、防腐油漆等材料（均由甲方供应），在施工前应严格按GB/T8163-1999等材料技术标准进行检查和检验，合格证、质保书不齐全的或外观质量检查不合格的不允许使用。
5、焊接方法和焊接材料的选用：
焊接方法根据工艺特点及现场条件拟采用：
氩弧焊、手工电弧焊和气焊等方式。
接头型式有：
对接焊缝、管板焊缝、T形全焊透焊缝。
焊材应严格按规定烘干，焊接材料及烘干参数如下表：
焊接方法
焊接材料
备注
手工电弧焊
J422φ3.2～φ2.5
气焊
H08MnAφ1.6～φ2.5
氩弧焊
H08Mn2SiAφ1.6～φ2.5
名称
牌号
规格
烘干温度℃
恒温时间h
存放温度℃
焊条
J422
φ3.2\φ2.5
150～180
1
50～100
6、在设备及系统管道安装前,参加安装施工的有关人员必须认真阅读有关技术资料,熟悉场地、环境、设备使用情况和管线布置。
对安装所用材料认真核对，进一步检查确认无误，方可点火施工。
四、安装施工顺序：
根据施工图,并结合现场实际情况,采用地上预制和现场安装相结合,为减少架空作业,尽量采用地上预制组装。
根据设备的到货情况和具体进度要求，采用库房与机房之间外管联络部分的管道支架先行预制安装；之后安装库房冷却排管；待主机房设备就位后，集中施工力量安装附属设备连接管道;最后，各区域间的管线连接后，进行系统调试。
（一）、设备安装
1、氨压缩机座应做在实土上，施工前将机座下面的浮土清除，设计标高下回填土应分层夯实，大孔性土或土质松软时应挖深2～3m，分层回填夯实或将槽底夯实后，用100号毛石混凝土，筑至原定机座底的标高后，在其上捣筑机座。
2、机座一般可采用150号素混凝土制作，应预留孔洞尺寸、必须与实物核对螺孔位置及螺栓长度，防止移位，同时核对电线管道，上下水管道和油管道的位置。
3、机座初次浇灌高度，须比图纸尺寸低20～40mm，便于安装完毕后的抹面和保护层等。
4、大型机座四周留有减震缝，为此四周先砌250mm厚砖墙，砖墙与机座距离50～100mm，缝内填干沙，缝顶用沥青麻丝填平。
5、压缩机就位前，应将预留螺栓孔内清扫干净，孔内不得有灰土、木屑等脏物，螺孔灌浆用300号细石混凝土，并须严格捣实。
6、冷凝器、贮液器、油分离器、中间冷却器、集油器空气分离器和蒸发器等就位前，其管口方位、地脚螺栓孔和基础位置应符合设计要求，管口内部应畅通。
7、卧式设备的水平度，立式设备的铅垂度应符合有关设备技术文件的规定，均不宜大于1/1000。
8、安装带有集油器的设备时，集油器的一端应稍低，其坡度应符合有关设备文件规定。
9、洗涤式油分离器的进液口的标高宜比冷凝器的出液口的标高低。
10、安装低温设备应增设经防腐处理的垫木，垫木的厚度不应小于绝热层的厚度。
11、设备安装时应分清管子接头，严禁接错。
（二）、管线安装
管线安装按常规情况施工,即把各位置所需材料、配件搬到现场进行预制安装。
为减少固定口的焊接工作量，部分管线采用以下办法预制安装：
1、现场测出管线的角度、尺寸。
2、根据测量结果,尽量采用地上预制。
3、接口若无法全部在地上组对,应留位置较好的接口在空中组对。
4、接口焊接应严格按焊接工艺卡执行。
5、冷却排管安装
（1）、对使用的各种无缝管逐根进行外观质量检查和内外除锈，已除锈的管子两端暂时封闭，防止污物进入，不得露天堆放，防止生锈。
（2）、各冷却排管的制作安装必须符合图纸要求。
（3）、排管制成后，各组须进行单体试压和吹污，试压采用1.8MPa的气压，以检验其有无渗漏并同时进行吹污。
（4）、排管刷红丹漆二道。
6、系统管道预制及安装
（1）、系统管道预制按管道系统单线图施行，并标明管道系统号和各组成件的顺序号。
（2）、注意下列坡向原则，不准形成倒坡：
7、管道穿墙时应留有20∽30mm的空间,预防震坏砖墙,管道应加固牢实,系统管道应避免突然向下或向上的连续弯曲,以减少管道阻力,避免气封、液封和油封的形成。
8、每个焊口返修不得超过二次。
9、连接管道的法兰、零件和焊缝，不应埋于墙内或不便检修的地方；排气管穿过墙壁处应加保护套管，其间留10mm的间隙，间隙内不应填充材料；管道支撑在支架上，不应衬硬垫木，但包有保温层的应衬硬垫木，垫木应预先涂刷沥青，垫木厚度不小于绝热层厚度。
10、在液体主管道上接支管,应从底部接出,在气体主管道上接支管,应从主管的上部接出。
设于同一支架或吊架时,吸气管和排气管下面,间距不小于200～250mm。
11、管道内的氧化皮、污物等杂物，宜采用喷砂法清除，并应在出现金属光泽面后从两端封死。
12、系统供液管不应有向上凸起的弯曲，吸气管不应有向下凹陷的弯曲。
13、设备和管道的保温层厚度应符合设计要求和设备技术文件的规定。
14、单向阀安装方向：
卧式压缩机单向阀安装在水平管上，立式压缩机单向阀安装在竖管上，单向阀安装方向与制冷剂流动方向相同，严禁反装。
（三）、其他
1、氨泵的安装轴线标高应低于循环贮液桶的最低液面标高，其间距应符合有关设备文件的规定；
2、泵的进、出口连接管管径不得小于泵的进口直径；两台及两台以上的泵的进液管应单独敷设，不应并联安装；
3、泵不得空运转或在有气蚀的情况下运转；
4、阀门应具备合格证，密封面完好，并按规定进行清洗及气密性试验；
5、带手柄的阀门，手柄不应向下；电磁阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等的阀头均应向上竖直安装。
（四）、检验、试验和验收
焊接完应及时进行焊缝外观检验，及无损探伤；合格之后才能进行气压及气密性等试验；应按工序顺序及时安排各项试验和检验，检验合格后才能进行保温及后续作业。
根据工程进度，及时主动配合质量技术部门与甲方进行质量技术监督。
五、焊缝检测：
1、焊缝外观检验
焊接接头应进行外观检验。
检查前应先将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净，外观检查应在无损探伤及管道的强度与严密性试验之前进行。
焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。
角焊缝的焊脚高度应符合规范规定，外形是平缓过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬边深度不应大于0.5mm。
焊缝表面质量检查合格。
2、无损探伤:
对接焊缝按不低于5%比例进行射线探伤,按GB3323规定进行，其质量不低于Ⅲ级为合格,焊缝经无损探伤后，应填写相应的探伤记录与合格证明书。
无损探伤若发现不合格的焊缝应按不合格数加倍探伤，如仍有不合格，则全部探伤。
不合格的焊缝进行质量分析，采取措施及时返修，并应重新探伤，同一焊缝返修次数一般不宜超过二次。
六、管道系统试验：
制冷系统设备及管道组装完毕，应按下列程序进行管道系统试验：
系统的吹扫排污气密性试验抽真空试验氨检漏试验
1、试压、吹扫前应具备条件：
1.1、管道系统施工完毕,经检查复核管材、管件、阀门、材质型号及安装符合设计要求，设备合格证、说明书、材料质量证明书完整齐全。
1.2、管件支吊架安装正确、齐全、紧固、可靠，并逐个符合要求。
1.3、焊缝经检查、检验合格，焊缝及其它应检查的部位未经涂漆和保温。
需要在系统吹扫和清洗时敲打的管道，不得设置隔热层。
1.4、打开贮罐人孔盖对罐体内部进行检查和清扫，清扫干净后，即把人孔盖重新装好锁紧。
1.5、试验用的临时加固措施符合要求、安全可靠。
1.6、临时盲板加置正确（各设备出入口应设置盲板）标志明显,试压前将不参与试验的系统设备、仪表及管道附件等加以隔离。
1.7、排水地漏打开,排水沟畅通。
有足够的水源。
1.8、试验用的检测仪表经校验符合要求。
1.9、吹扫口不得对准设备、人行道等，若无法避免，应采取隔离措施。
2、吹扫的目的:
吹出管内的焊渣、泥砂及杂物,确保管内清洁。
2.1、吹扫、排污采用压力为0.8MPa的干燥压缩空气按系统顺序反复多次吹扫,并应在排污口处设靶检查,直至无污物为止;系统吹扫洁净后,应拆卸可能积存污物的阀门,清洗洁净,重新组装。
2.2、参加吹扫系统的过滤器应拆除,调节阀前后阀应关闭,旁通阀开启。
2.3、不参加吹扫系统的设备、仪表、管道及附件应用阀门隔断或加置盲板,并有明显标志,安全阀应拆除。
2.4、吹出口附近的管道应加临时支架固定或采取其他安全措施。
2.5、管道吹扫宜在阀门前设置出口,否则应对阀芯与阀座采取保护措施。
2.6、吹扫方法:
管道采用压缩空气进行闭压吹扫,用石棉板或薄钢板堵住排放口,进行间歇排放,在吹扫过程中,用手锤轻敲焊缝及管道,使焊渣脱落。
2.7、吹扫时,一般管内脏物不入设备。
2.8、吹扫时,应先上游后下游,先干线后支线,不得留有盲管,不得同时吹扫相连两根管线,以免造成连支线吹扫不到。
2.9、空气吹扫时,在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查,如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。
3、管道系统气压试验
3.1、将该系统的紧固件重新检查、紧固。
3.2、关闭系统放空阀、排放阀等阀门,不参与试验的设备应隔离,通过压缩机向系统充灌干燥压缩空气或氮气。
3.3、气密性试验可用干燥压缩空气或氮气进行,高压系统试验压力为1.8MPa,低压系统试验压力为1.2MPa（绝对压力）。
3.4、安装两只经校验合格的压力表，压力表满刻度为被测压力最大值的1.5～2.0倍,一般应在加压装置附近安装一只,另一只安装在压力波动小的本系统其它位置。
3.5、试验前，必须用空气进行预试验，试验压力为0.2MPa。
3.6、试压时,压力应逐渐缓升,首先升至试验压力2.0MPa的50%进行检查,如无泄漏及异常现象,继续按试验压力的10%逐渐上升,每级稳压3min,直至试验压力。
检查压力表读数应不变，用肥皂水或其他发泡剂刷抹在焊缝、法兰等连接处检查应无泄漏，焊缝无异常、无变形。
在规定的试验压力系统保压6小时开始记录压力表读数，经24小时再检查压力表读数，其间系统的压力降不应大于试验压力的1%，当压力降超过以上规定时，应查明原因，消除泄露，并重新试验，直至合格。
压力降按下式计算:
Δ=P1-
P2
P1:
开始时系统中气体的压力MPa（绝对压力）;
P2:
结束时系统中气体的压力MPa（绝对压力）;
t1:
开始时系统中气体的温度（℃）;
t2:
结束时系统中气体的温度（℃）。
3.7、试压结束后及时开启放空阀、排放阀进行排气降压。
安全阀按规定在系统上进行调校，开启、回座压力应符合设计规定。
经调校后，安全阀在工作压力下不得有泄漏，最终调校后应做铅封并填写安全阀最终调试记录。
试验前拆下的阀门、仪表元件等应及时装上，隔离盲板拆除。
3.8、严密性试验相关事项：
A、高压部分从氨压缩机排气出口起经冷凝器到分配站，试压压力采用1.8MPa。
B、低压部分从分配站到压缩机经蒸发器到氨压缩机吸入口，试压压力采用1.2MPa。
C、中冷器中的中间试验压力为1.2MPa。
D、氨泵浮球液位控制器，试验时可暂时隔离开。
E、玻璃液位计采用板式，中低压容器如采用管式，其玻璃必须用2.0MPa（表压力）高压玻璃管，系统开始试压时，须将指示器两端阀门关闭，等压力稳定后再逐步打开两端阀门。
F、空气试压工作应用空气压缩机进行，压缩空气进入系统前最好经过贮气罐，以避免水气进入系统，管道采用在出口栓连接处和焊接接缝处涂肥皂水的方法进行检漏。
G、在空气吸入口设过滤器装置，运转时应间歇进行，逐渐加压，排气温度不超过140℃。
H、氨压缩机吸、排气压力差不得超过1.4MPa。
I、试压完毕后，氨压缩机必须进行清洗检查，并更换冷冻油。
J、如发现泄漏，应将压力降至大气压后才可补焊，不得在有压力的条件下进行补焊。
4、系统抽真空试验
A、氨系统吹扫及压力试验合格后才能进行抽真空试验，抽真空试验时所有阀门都得开启。
B、抽真空最好分数次进行，以使系统内压力均衡。
C、采用真空泵将系统抽到剩余压力小于5.33Kpa（绝对压力），保持24小时，系统内压力无变化为合格。
5、压力表读数的确定：
试验压力以管道最高点的表压为准，若表安装位置低于最高点，其压力表的读数应是压力的读数加上位差的压头。
6、系统氨试漏
A、系统经试压和抽真空合格后，方可用少量氨试漏。
B、氨试漏应分段、分间进行，以0.2MPa（表压力）氨气试漏，不得向系统灌入大量氨液。
C、氨试漏可用酚酞试纸检漏。
D、如发现系统有泄漏现象，必须将系统氨抽净并与大气连通后方可补焊，严禁系统带氨补焊。
7、系统保温后按设计或设备技术文件规定充灌氨液。
8、试降温和降温：
A、系统降温必须在管道、低压容器和调节站保温包扎全部完工后方可进行。
B、库房温度以3～5℃/天的速度缓慢降至+2℃,并保持3～5天，地坪与库板结合处、地坪面无异常变化后方可将库房温度以4～5℃/天的速度缓慢降至设计温度。
以此慢慢吸收水份，然后逐渐降温，防止水分未干前快速降温造成墙体冻裂、地面冻疏等。
C、库温降至设计温度后，应检查库体外表面，并应无结露、结霜等现象。
七、技术组织措施：
1、管道施工前应具备的条件
1.1、设计图纸及其技术文件齐全,施工图纸经会审,质控系统的各责任人员应到位,各负其职。
1.2、施工方案已经批准,技术交底和技术培训完毕;
1.3、厂区道路畅通、平整;
1.4、设备灌浆、找正完,并已经质检部门验收认可;
1.5、材料、劳动力、工具、机具基本齐全,施工环境符合要求,施工用水、电等可以满足需要,并能保证连续施工。
2、主要施工技术要求
由于工艺管线内的介质为有毒、易燃、易爆介质,根据GB50235规范要求,工艺管线为GC2级,技术要求较高,因此在施工过程中从材料供应至系统吹扫、试压、抽真空,每一个工序都必须严格遵守有关规范和规定。
2.1、材料供应:
各种材料、配件应有产品出厂合格证,并进行外观检查,各种材料、配件不得有重皮、裂纹、夹渣、折迭等缺陷。
2.2、阀门均应逐个进行严密性试验。
试压时,截止阀应在进出口处分别加压试验,以检查密封性。
2.3、管道安装
2.3.1、管子、管件、阀门等应按设计要求核对无误,内部清理干净,不存杂物（如油污、浮土和铁屑）。
2.3.2、管道的坡向、坡度应符合设计要求。
2.3.3、支吊架应牢固可靠,滑动管卡设置应正确,保证管道热伸长时,活动自如,无卡涩现象。
2.3.4、法兰、焊缝及其他连接件设置应便于检修,并不得紧贴墙壁或管架。
2.3.5、管道连接时,不得用强力对口。
管道对口时,内外壁应平直,允许错边量为10%壁厚以内且不应大于2mm，当管子公称直径小于100mm时允许偏差为1mm。
如壁厚不同,应打磨一过渡段。
2.3.6、管道安装时,应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷存在。
2.3.7、法兰连接时应保持平行,其偏差不大于法兰外径的1.5%,且不大于2毫米,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜,法兰连接时应保持同轴,其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径5%,并保持螺栓自由穿入。
2.3.8、安装在露天装置及设计温度低于0℃的工艺管道,法兰螺栓螺母应涂以二硫化钼油脂,石墨机油或石墨粉。
2.3.9、法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致,紧固螺栓应对称均匀,紧固后外露长度不大于2倍螺距,螺栓紧固后,应与法兰紧贴,不得有缝隙,需加垫圈时,每个螺栓不应超过一个。
2.3.10、与设备调节阀相连的法兰垫片,若是特殊垫片,应用临时垫片代替,待系统试压、吹扫后重新换上新垫片。
2.4、管道安装允许偏差指标:
2.4.1、坐标允许偏差:
室外±25mm,室内±15mm;
2.4.2、标高允许偏差:
室外±20mm,室内±15mm;
2.4.3、水平管弯曲度:
每10米:
DN100以内为2L‰,最大不超过50mm；DN100以上为3L‰,最大不超过80mm;
2.4.4、立管垂直度允许偏差5L‰,最大不超过30mm。
3、焊接工艺及要求
3.1、焊前准备
3.1.1、按照焊接工艺评定及焊接作业指导书坡口型式和焊接参数焊接；
3.1.2、焊接材料应具备产品质量证明文件,批号相符,药皮无受潮、脱落或明显裂纹.焊丝在使用前应清除表面油污、锈蚀等;
3.1.3、焊条应进行烘烤,使用中保持干燥；
3.1.4、壁厚相同的管子,管件组对时,应使内壁平齐,其错边量不应超过管道壁厚的10%,且不大于1mm;
3.1.5、焊口组对前应用手工或机械方法清理,其内表面在20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接有害的物质。
3.1.6、焊件应放置稳固,防止焊接时发生变形。
焊口不得用强力方法组对。
3.1.7、根部点固,点固焊接应与正式焊接的工艺要求相同,点固焊的长度为
10—15毫米,高度2—4毫米,且不超过壁厚的2/3。
3.1.8、点固焊的焊肉不得有裂纹及其他缺陷。
3.1.9、不得在焊体表面引弧和试验电流。
3.1.10、管道焊接时,应采取措施防止管内成为风道。
3.1.11、管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，应停止焊接作业：
A、手工电弧焊、氧乙炔焊：
风速大于或等于8m/s;
B、氩弧焊：
风速大于或等于2m/s;
C、相对湿度大于90%；
D、下雨或下雪。
3.2、焊接顺序:
管道点固焊2—3点,焊接时采用连续焊。
3.3、焊接质量要求
3.3.1、表面不得有裂纹、未熔合、表面气孔、表面夹渣、溶化性飞溅。
3.3.2、表面咬边深度≤0.05δ且≤0.5mm,长度小于等于焊缝全长的10%,且小于100mm。
3.3.3、表面凹陷根据SH3501—2002,SHB级管道不允许存在,GB50236—98,Ⅱ级凹陷不允许存在。
3.3.4、表面加强高:
SH3501—2002要求SHB级c≤1+0.1b,且不大于3mm,GB50236—98Ⅱ级要求同上。
八、安全技术措施：
1、总则
1.1、所有从事管道安装工作的人员,必须是受过安全教育,对安全生产的重要意义有足够认识，专业施工人员均持证上岗。
1.2、安全施工基本要求
1.2.1、进入现场必须戴安全帽,扣好帽带,并正确使用个人劳动防护用品，工地实行封闭式安装,与工程无关人员谢绝进入工地;
1.2.2、三米以上的高空、悬空作业,无安全设施的,必须戴安全带;
1.2.3、高空作业时,不准往下或向下抛材料和工具等物件;
1.2.4、各种电动机械设备,必须有有效的安全接地和防雷装置,才能开动使用,使用手持电动工具必须装设漏电开关;
1.2.5、不懂电气和机电设备的人员禁拆装机电设备，施工用电由专职电工负责，严禁混合搭接，各线路不得超负荷;
1.3、安排工作时,应尽量避免多层同时施工,如必须多层同时施工时,应在中层设置安全隔板或安全网。
1.4、油类及其他易燃易爆物品,应放在指定的地点。
氧气瓶和乙炔瓶与火源的距离应不小于10米。
1.5、保温地点10米内严禁吸烟，20米内严禁电焊、气割与明火作业。
1.6、制冷机装置高低油压差安全保护装置，所有制冷设备均装有相应的氨压力表，制冷设备装置安全阀应能正常自动工作，机房应装有排风设备。
2、工具及设备使用
2.1、使用电动工具或设备时,应在空载情况下启动。
操作人员应戴上绝缘手套,电动工具或设备发生故障时应及时进行修理。
2.2、拧紧螺栓应使用合适的扳手。
在使用榔头和操作钻床时,不要戴手套。
2.3、用砂轮切割机切断管子时,被切的管子除用切割机本身的夹具外,还应有适当的支架支撑。
3、高空作业
3.1、使用梯子时,竖立的角度不应大于60°和小于35°,梯子上部应用绳子系在牢固的物件上,梯子脚应用麻布或橡皮包扎或由专人在下面扶住,以防梯子滑倒。
3.2、高空作业使用的工具、零件等,应放在工具袋内,或放在妥善的地点,上下传递物件不允许抛丢,应系在绳子上吊下或放下。
3.3、吊装管子的绳索必须绑牢。
管子吊上支架后,必须装上管卡不许浮放在支架上,以防掉下伤人。
4、焊接
4.1、在协助电焊工组对管口时,应有必要的防护措施,以免弧光刺伤眼睛,脚应站在干净的木板或其他绝缘板上。
4.2、打磨的人应戴上口罩、手套等个人防护用品。
5、电焊工
5.1、电焊机外壳,必须接地良好,其电源的装拆应由电工进行。
5.2、电焊机要使用统一的专用电源箱开关,拉合开关时应戴手套侧向操作。
5.3、焊钳与把线必须绝缘良好,连接牢固
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