泵站安装与验收规范.docx
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泵站安装与验收规范
1总则
1.0.1为加强泵站安装及验收的管理，保证泵站建设质量，达到优质、安全、经济的目的，特制定本规范。
1.0.2本规范适用于符合下列条件的新建、扩建或改造的大、中型灌溉、排水及工业、城镇供、排水泵站机电设备的安装和验收：
1装有水泵叶轮直径900mm及以上或单机功率300kW及以上的轴流泵和混流泵机组；
2装有水泵进口直径在500mm及以上或单机功率在500kW及以上的离心泵机组；
3叶轮直径500mm及其以上的潜水泵。
其它泵站机组的安装和验收可参照执行。
1.0.3泵站主机组、辅助设备、电气设备以及管道的安装，应根据泵站设计和设备制造厂的有关技术文件，按本规范的要求执行。
1.0.4泵站安装应认真执行国家颁布的有关安全、环境保护的标准和规定，并结合具体情况，制订有关安全和环境保护细则。
1.0.5安装单位在安装过程中应按本规范规定，作好各项安装技术记录，并经监理工程师检查安装质量，填报验收签证，作为工程验收依据。
1.0.6泵站验收分为分部工程验收、阶段验收、单位工程验收和竣工验收。
泵站试运行验收可作为阶段验收。
泵站工程具备验收条件时应及时组织验收，未经验收或验收不合格的工程不得交付使用，不得进行后续工程施工。
1.0.7泵站机电设备安装完成后，应按本规范的要求进行试运行，检验机组质量并进行验收。
泵站试运行验收合格后，根据生产需要并经主管部门批准可临时投产运行，待工程竣工验收后方可办理交接手续。
1.0.8验收过程中若发生意见分歧，应通过深入调查研究，充分协商解决，验收委员会有裁决权。
如某些问题被认为不宜在现场裁决，则应报请主管部门决定。
对工程遗留问题，验收委员会应提出处理意见，责成有关单位落实处理、限期完成，并补行验收。
1.0.9泵站的安装及验收，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2安装及验收的基本要求
2.1一般规定
2.1.1安装单位在安装前应配齐技术力量，制定安装施工组织设计和施工网络计划，并报送监理工程师批准后，安装工作方能进行。
监理工程师应根据泵站具体情况组织设计、制造、施工单位进行技术交底，相互协调。
安装施工组织设计经审查批准后，由总监理工程师发布开工令，施工单位方可进场进行正式安装。
安装人员应熟悉与安装工作有关的图纸和资料。
2.1.2水泵及电动机安装前应进行全面清理和检查。
对与安装有关的尺寸及配合公差应进行校核，部件装配应注意配合标记。
多台机组同时安装时，每台机组应用标有同一序列标号部件进行装配。
安装时各金属滑动面应清除毛刺并涂油脂。
2.1.3水泵及电动机组合面的合缝检查应符合下列要求：
1合缝间隙可用0.05mm塞尺检查，不得通过；
2当允许有局部间隙时，可用不大于0.10mm塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3，总长不应超过周长的20%；
3组合缝处的安装面高差不应超过0.10mm。
2.1.4机电设备安装所用的装置性材料和设备用油，应符合设计要求，并有检验证或出厂合格证明书。
必要时应对油品进行抽样化验，化验结果应符合要求。
2.1.5承压设备及连接件的耐压试验应符合下列规定：
1强度耐压试验。
试验压力应为1.5倍额定工作压力，保持压力10min，无渗漏及裂纹等现象；
2严密性耐压试验。
试验压力应为1.25倍额定工作压力，保持压力30min，无渗漏现象；
3电动机冷却器应按设计要求的试验压力进行耐压试验。
如设计部门无明确要求，则试验压力宜为0.35MPa，保持压力60min，无渗漏现象；
4轮毂耐压试验应遵照本规范3.2.3规定执行。
2.1.6油槽等开敞式容器进行煤油渗漏试验时，应至少保持4h。
2.1.7各连接部件的销钉、螺栓、螺帽，均应按设计要求锁定或点焊牢固。
有预应力要求的连接螺栓应测量紧度，并应符合设计要求。
部件安装定位后，应按设计要求装好定位销。
2.1.8起重运输应遵守下列规定：
1对大起重量的起重、运输项目必须专门制订详细的操作方案和安全技术措施；
2对起重机械设备各项性能应预先检查、测试，做好记录，并逐一核实；
3严禁以管道、设备或脚手架、脚手平台等作为起吊重物的承力点，凡利用建筑结构起吊或运输重件者应进行验算。
2.1.9设备部件表面应按设计要求涂漆防护，设备涂色的规定见本规范附录A。
2.2设备验收与保管
2.2.1设备到达安装工地后，应由监理工程师组织有关人员根据设备到货清单进行验收，检查设备规格、数量和质量，检查各项技术文件和资料。
2.2.2设备验收后应由安装单位连同其技术资料、专用工具及配件等分类登记入库，妥善保管。
2.2.3设备保管仓库分露天存放场、敞棚、仓库、保温库4类。
泵站所需的各类器材、设备应根据用途、构造、重量、体积、包装、使用情况及当地气候条件，按本规范附录B的要求分别存放。
设备维护保管技术应按有关规程和规定执行。
2.3模型试验验收
2.3.1泵站所采用的水泵模型如已经过省部级及以上技术鉴定，可不再进行重复试验和验收。
如果有必要进行泵段的模型试验,其模型、原型数据转换均应按《水泵模型验收试验规程》（SL140）规定执行。
2.3.2泵段模型试验验收时,
2.3.3模型试验经初步检验合格后，由业主（或委托试验人）组织人员进行验收。
2.4原型水泵制造验收
2.4.1
2.4.2）。
表2.4.2原型及模型离心泵与其设计图尺寸允许偏差
测量项目
原型泵与原型泵设计图允许偏差
模型泵与模型泵设计图允许偏差
测量要求
说明
叶轮
进口直径D1
D1≥1000mm±0.1%
D1<1000mm±1mm
±0.15%
在两个相互垂直的截面上测量
出口直径D2
D2≥1000mm±0.1%
D2<1000mm±1mm
±0.15%
在两个相互垂直的截面上测量
出口宽度B2
±1%
±0.3%±0.15mm（B2<50mm）
测量相互垂直两个截面的4个部位
前盖板轴向长度H
H≥400mm±1%
H<400mm±4mm
±0.5%
测量相互垂直两个截面的4个部位
叶片截面形状
D2≥1000mm0.25%
D2<1000mm2.5mm
±0.15%
对所有叶片进行测量，每片叶片测量2-4个截面。
原型测量范围：
进口侧10%D2，出口侧15%D2
与D2之比
叶片厚度T
±10%±3mm
±10%
进口栅距P1
±1.5%±4mm
±2%
对所有进口栅距进行测量
与所有进口栅距平均值之比
出口栅距P2
±1.5%±7mm
±2%
对所有出口栅距进行测量
与所有出口栅距平均值之比
密封环间隙S
±20%
0%～+40%
在两个相互垂直的截面上测量
与测量间隙值的平均值之比
蜗壳
水泵进口直径a1
水泵出口直径a2
a1≥2000mm±0.4%
a1<2000mm±8mm
±1%
测量垂直和水平方向两个直径
蜗壳室的内径
a3~a6
（a3~a6）≥2000mm±0.8%
（a3~a6）<2000mm±16mm
±2%
测量垂直和水平截面从蜗壳中心至边壁的半径
水泵出口中心线至蜗壳中心距离a7
a7≥2000mm±0.8%
a7<2000mm±16mm
±2%
水泵出口法兰面至蜗壳中心距离a8
a8≥2000mm±0.8%
a8<2000mm±16mm
±2%
导叶体
内径d1
d1≥1000mm±1%
d1<1000mm±10mm
±0.5%
在两个相互垂直的截面上测量
进口宽度b3
±2%且±8mm
±1.0%
±0.5mm（b3<50mm）
在两个相互垂直截面上的4个部位测量
叶片截面形状
±3%且±3mm
±0.3%
对所有叶片进行测量，每片叶片测量中心一个截面
与内径d1之比
进口栅距Pd
±2%且±4mm
±2%
对所有叶片进行测量，每片叶片测量中心一个截面
与所有进口栅距平均值之比
图2.4.2原型与模型离心泵测量示意图
2.4.3原型混流泵、轴流泵的主要部件应相似，主要尺寸偏差应符合表（表中测量项目见图2.4.3）。
导叶式混流泵和轴流泵叶轮过流表面（单向泵为叶片正面，如双向泵则为正反两面）粗糙度应在3.2μmRa之内,其它部位应在6.3μmRa之内。
表2.4.3原型与模型混流泵和轴流泵与其设计图纸允许尺寸偏差
测量项目
原型泵允许偏差
模型泵
允许偏差
测量要求
说明
蜗壳式混流泵叶轮
进口直径D1
D1≥1000mm±0.1%
D1<1000mm±1mm
±0.15%
在两个相互垂直的截面上测量
出口直径D2、D3
D1≥1000mm±0.1%
D1<1000mm±1mm
±0.15%
在两个相互垂直的截面上测量
出口宽度B2
±1%
±0.3%
±0.15mm
（B2<50mm）
在两个相互垂直截面的4个部位测量
叶片外侧轴向长度H
±1%
±0.5%
在两个相互垂直截面的4个部位测量
叶片截面形状
D2≥1000mm±0.25%
D2<1000mm±2.5mm
±0.15%
对所有叶片进行测量，每片叶片测量2-4个截面。
原型测量范围：
进口侧10%D2，出口侧15%D2
与叶轮出口直径D2之比
叶片厚度T
±10%且±3mm
±10%
进口栅距P1
±1.5%且±4mm
±2%
对所有进口栅距进行测量
与所有进口栅距平均值之比
出口栅距P2
±1.5%且±7mm
±2%
对所有出口栅距进行测量
与所有出口栅距平均值之比
密封环间隙S1
±20%
0%～+40%
原型叶轮每近似转动90°，测量每片叶片进口、中部、出口三个位置。
模型叶轮在两个相互垂直的截面上测量
与设计值之比及所有测量值的平均值之比
叶片侧边间隙S2（开式叶轮）
±25%
0%～+40%
原型叶轮每近似转动90°，测量每片叶片进口、中部、出口三个位置。
模型叶轮在两个相互垂直的截面上测量
与设计值之比及所有测量值的平均值之比
导叶式混流泵与轴流泵叶轮
外径D2
D2≥1000mm±0.1%
D2<1000mm±1mm
±0.1%
对所有叶片进行测量
轮毂直径D6
Db≥1000mm±0.1%
Db<1000mm±1mm
±0.2%
相互垂直的两个直径
叶轮高度（混流泵）H
D2≥1000mm±0.1%
D2<1000mm±1mm
±0.1%
对所有叶片进行测量
叶片安装角θ
±0.25°
±0.25°
对所有叶片进行测量
叶片外缘翼型安装角
叶片截面形状
D2≥1000mm±0.2%
D2<1000mm±2mm
±0.1%
对所有叶片进行测量，每只叶片测量2-4个截面
与外径D2之比
叶片厚度T
±5%且±3mm
±5%
对所有叶片进行测量
叶片长度（轴流泵）L
D2≥1000mm±1%
D2<1000mm±10mm
±1%
对所有叶片进行测量，测量叶片平面截面的形状，测量2~4个截面
与设计长度之比
叶栅栅距P1
D2≥1000mm±1.5%
D2<1000mm±7mm
±1%
对所有栅距进行测量，在叶轮外径D2处测量相邻叶片外缘转动轴之间的距离（弦长）
与所有栅距平均值之比
叶片间隙S2
±25%
0%～+40%
叶轮每近似转动90°，测量每片叶片进口、中部、出口三个位置
与设计值之比，与所有测量值的平均值之比
表2.4.3原型与模型混流泵和轴流泵与其设计图纸允许尺寸偏差（续）
测量项目
原型泵允许偏差
模型泵
允许偏差
测量要求
说明
导叶体
进口直径
b1、b2
（b1~b2）≥1000mm
±1%
（b1~b2）<1000mm
±10mm
±1%
在两个相互垂直的截面上测量
出口直径
b3、b4
（b3~b4）≥1000mm
±1%
（b3~b4）<1000mm
±10mm
±1%
在两个相互垂直的截面上测量
叶片进口截面形状
b1≥1000mm
±0.4%
b1<1000mm
±4mm
±0.2%
对所有叶片进行测量，每片叶片测量两个截面。
叶片进口处的测量长度为进口直径b1的10%
与导叶片进口直径b1之比
进口栅距Pd
+1.5%且±6mm
±2%
对所有叶片进行测量
与所有叶片相同截面栅距测量值的平均值之比
原型与模型混流泵测量示意图
原型与模型混流泵测量示意图
原型与模型轴流泵测量示意图
2.4.4叶轮外径误差不得大于设计图纸规定。
2.4.5叶片角度采用液压全调节的水泵，其叶轮应进行油压试验，并符合本规范3.2.3规定；叶片角度采用机械调节的水泵，如叶轮轮毂内部用油脂防锈，或用自润滑轴承的，应进行密封试验。
2.4.6同一个轮毂上所有叶片的安放角应一致，各叶片外缘型线的倾角，最大偏差应小于0.25º。
轮毂上应有清晰的刻度。
2.4.7水泵叶轮制造商应提供叶片材质报告及探伤报告。
如果经过热处理，还应提供热处理报告。
2.4.8水泵出厂前应对相邻部件进行试装，检查其间隙或配合情况，均应符合设计要求。
2.5土建工程的配合
2.5.1机组设备安装前，监理工程师应组织设计单位、土建施工单位和安装单位做好下列工作：
1共同审查有关技术资料和图纸并商讨有关重大技术和安全措施；
2制定符合实际的安装计划、作业指导书。
2.5.2根据监理工程师批准的安装进度计划要求，土建工程施工单位应按时提供下列技术资料：
1主要设备基础及建筑物的验收记录；
2建筑物设备基础上的基准线、基准点和水准标高点；
3安装前的主机组基础混凝土强度和沉陷观测资料。
2.5.3主机组安装前泵站土建工程应具备下列条件：
1站内起重机已具备主机泵安装的技术条件；
2设备基础混凝土已达到设计强度的70%以上；
3泵房内的沟道和地坪已基本完成并清理干净。
有条件的部位可先做混凝土粗地面，并
建好设备进泵房通道；
4泵房已封顶不漏雨雪，门窗能遮蔽风沙。
2.6主机组基础和预埋件
2.6.1主机组基础的标高应与设计图纸相符，并应一次浇注成型，不得在初凝后补面，其允许偏差应为0～-5mm。
基础纵向中心线应垂直于横向中心线，与泵站机组设计中心线的偏差不宜大于5mm。
2.6.2主机组的基础与进、出水流道（管道）的相对位置和空间几何尺寸应符合设计要求。
2.6.3预埋件的材料、型号及安装位置，均应符合图纸要求，预埋件与混凝土结合面应无油污、油漆、残砂和严重锈蚀。
2.6.4地脚螺栓预留孔应符合下列规定：
1预留孔几何尺寸应符合设计要求，预留孔内应清理干净，无横穿的钢筋和遗留杂物；
2预留孔的中心线对基准线的偏差不应大于5mm；
3孔壁铅垂度误差不得大于10mm，孔壁力求粗糙。
2.6.5垫铁及其安装应符合如下规定：
1安放垫铁和调整千斤顶处的混凝土表面应平整；
2垫铁的材料应为钢板或铸铁件；
3斜垫铁的薄边厚度不宜小于10mm，斜率应为1/10～1/25，垫铁搭接长度应在2/3以上；
：
式中A——垫铁面积（mm2）；
Q1——设备重量加在垫铁上的压力（N）；
Q2——地脚螺栓拧紧后分布在该垫铁上的压力（N），可取螺栓的许可拉力；
R——基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度（MPa），可取混凝土设计强度（MPa）；
C——安全系数，宜取1.5～3。
4每只地脚螺栓应不少于2组垫铁，每组垫铁不宜超过5块（层），其中只应用1对斜垫铁，对环形基础垫铁分布调整应当考虑环形基础变形量；
5放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间且其厚度不宜小于2mm，调整合格后相
互点焊固定，其中铸铁垫铁可以不焊；
6垫铁应平整，无毛刺和卷边，相互配对的两块之间的接触面应密实。
设备调平后每组均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。
2.6.6基础垫板埋设时其高程偏差宜为0～－5mm。
中心和分布位置偏差不宜大于10mm，水平偏差不宜大于1mm/m。
2.6.7基础板及螺栓的安装应符合下列要求：
1基础板的加工面应平整、光洁；
2螺栓与螺栓孔四周应有间隙并垂直于被固定件平面，螺母与螺栓应配合良好；
3基础板应支垫稳妥，其基础螺栓紧固后，基础板不应松动，平面位置、标高和水平均应符
合要求；
4基础螺栓、千斤顶、斜垫铁、基础板等埋设部件安装后均应点焊固定，基础板应与预埋钢筋焊接。
2.6.8基础二期混凝土的浇注和养护应符合下列要求：
1浇注部位应对一期混凝土表面凿毛并清洗洁净，宜用膨胀水泥拌制的细碎石混凝土（或水泥砂浆）浇注，其标号应比基础混凝土标号高一级。
浇注时应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜和垫板松动；
2浇注完毕后，对飞溅到设备和螺栓表面的灰浆，应立即擦拭干净。
浇注的二期混凝土应按要求进行养护；
3设备安装应在基础混凝土强度达到设计值的80%以上后进行。
2.6.9在安装时，如发现主机组基础有明显的不均匀沉陷影响机组找平、找正和找中心时，应分析原因，调整施工方案和计划进度，直至不均匀沉陷等问题处理结束后，方可继续安装。
3立式机组的安装及验收
3.1轴瓦
3.1.1水泵水润滑导轴瓦应符合下列要求：
1轴瓦表面应光滑无裂纹、起泡及脱壳等缺陷；
2轴承与泵轴试装必须考虑其材料浸水后的膨胀量及温度升高后的膨胀量，轴承间隙应符合设计要求。
3.1.2水泵油润滑合金导轴瓦应符合下列要求：
1轴瓦应无脱壳、裂纹、硬点及密集气孔等缺陷，油沟及进油边尺寸应符合设计要求；
2筒式瓦的总间隙应符合设计要求，圆度及上、下端总间隙之差，均不应大于实测平均总间隙的10%。
3.1.3电动机合金轴承应符合下列要求：
1合金推力轴瓦应无脱壳、裂纹、硬点及密集气孔等缺陷；
2分块导轴瓦瓦面每平方厘米至少有1个接触点，同时要求轴颈与瓦面接触应均匀，每块轴瓦的局部不接触面积，每处不应大于轴瓦面积的5%，其总和不应超过轴瓦总面积的15%；
3镜板工作面应无伤痕和锈蚀，粗糙度应符合设计要求；
4镜板、推力头与绝缘垫用螺栓紧密组装后镜板工作面不平度应符合设计要求；
5抗重螺栓与瓦架之间的配合应符合设计要求。
瓦架与机架之间应接触严密，连接牢固。
3.1.4电动机合金推力瓦如要求研刮，则研刮要求如下：
1推力瓦面每平方厘米内应至少有1个接触点；
2推力瓦面局部不接触面积每处不应大于推力瓦面积的2%，其总和不应超过推力瓦面积的5%；
3进油边应按设计要求刮削，并应在10mm范围内刮成深0.5mm的斜坡并修成圆角；
4以抗重螺栓为中心约占总面积1/4的部位刮低0.01～0.02mm，然后在其1/6的部位，另从90°方向，再刮低约0.01～0.02mm。
3.1.5电动机弹性金属塑料推力瓦不允许修刮表面及侧面。
底面承重孔不允许重新加工。
如发现瓦面及承重孔不符合要求，应退厂处理。
弹性金属塑料推力瓦的瓦面应用干净的汽油、布或毛刷清洗，不得用坚硬的铲刀、锉刀等硬器。
3.1.6电动机油润滑弹性金属塑料推力瓦及导轴瓦外观验收应符合以下要求：
1弹性金属塑料瓦的塑料复合层宜为8～10㎜，其中塑料层厚度（不计入镶入金属丝内部）宜为1.5～3.0㎜（最终尺寸）；
2弹性金属塑料瓦表面应无金属丝裸露、分层及裂纹，同一套（同一台电动机）瓦的塑料层表面颜色和光泽应均匀一致。
瓦的弹性金属丝与金属瓦基以及弹性金属丝与塑料层之间结合应牢固，周边不允许有分层、开裂及脱壳现象；
3瓦面不应有深度大于0.05mm的间断加工刀痕；
4瓦面不允许有深度大于0.10mm、长度超过瓦表面长度1/4的划痕或深度大于0.20mm、长度大于25mm的划痕，每块瓦的瓦面不允许有超过3条划痕；
5瓦面不应有金属夹渣、气孔或斑点，每100mm×100mm区域内不应有多于2个直径大于2mm、硬度大于30IBS？
的非金属异物夹渣；
6每块瓦的瓦面不应有多于3处碰伤或凹坑，每个碰伤或凹坑其深度均应不大于1㎜、宽度不大于1㎜、长度不大于3㎜或直径不大于3㎜。
3.2立式水泵
3.2.1泵座、底座等埋入部件的组合面应符合本规范2.1.3的规定，其安装允许偏差应符合表3.2.1要求。
表3.2.1埋入部件安装允许偏差单位：
mm
序号
项目
叶轮直径
说明
<3000
3000～4500
>4500
1
中心
2
3
4
测量机组十字中心线与埋件上相应标记间距离。
2
高程
±3
3
水平
0.07mm/m
4
圆度（包含同轴度）
1.0
1.5
2.0
测量机组中心线到止口半径
3.2.2叶轮室的装配应符合以下技术要求：
1叶轮室组合缝间隙应符合本规范2.1.3规定；
2叶轮室圆度，按叶片进水边和出水边位置所测半径与平均半径之差，不应超过叶片与叶轮室设计间隙值的±10%。
3.2.3液压全调节水泵的叶轮严密性耐压和接力器的动作试验应符合下列要求：
1叶轮轮毂密封试验压力，如制造厂无规定，宜为0.5MPa并应保持16h，油温不应低于+5℃。
试验过程中，应操作叶片全行程动作2～3次，各组合缝不应渗漏；每只叶片密封装置应不漏油；
2叶片调节接力器应动作平稳。
调节叶片角度时，接力器动作的最低油压，不宜超过额定工作压力的15%；
3叶片各实际安装角应符合叶片设计图纸要求。
3.2.4导叶体预装前，应复测泵座上平面高程、水平、圆度，并应符合本规范表3.2.1规定。
3.2.5机组固定部件垂直同轴度测量应以水泵轴承承插口止口为基准，中心线的基准误差不应大于0.05mm，水泵单止口承插口轴承平面水平偏差不应超过0.07mm/m。
机组固定部件垂直同轴度应符合设计要求。
无规定时，水泵轴承承插口垂直同轴度允许偏差不应大于0.08mm。
3.2.6下置式接力器的液压全调节水泵，泵轴与轮毂连接、操作油管连接、单层操作油管的泵轴与电机轴连接，都需要进行严密性耐压试验。
中置式和上置式液压全调节水泵接力器也应按设计要求进行严密性耐压试验。
水泵操作油管安装前应严格清洗，无法进行严密性耐压试验的，应连接可靠，不漏油；螺纹连接的操作油管，应有锁紧措施。
3.2.7水泵油润滑与水润滑导轴承密封装置安装应符合下列要求：
1水润滑轴承密封安装的间隙应均匀，允许偏差不应超过实际平均间隙值的±20%；
2空气围带装配前，应按制造厂的规定通入压缩空气在水中检查有无漏气现象；
3轴向端面密封装置动环、静环密封平面应符合要求，动环密封面应与泵轴垂直，静环密封件应能上下自由移动，与动环密封面接触良好。
排水管路应畅通。
3.2.8轴承安装应在机组轴线摆度、推力瓦受力、磁场中心、轴线中心及电动机空气间隙等调整合格后进行，并应作好记录。
3.2.9立式轴流泵和导叶式混流泵的叶轮安装高程、叶片与叶轮室间隙的
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