滑坡治理工程专项技术方案.docx

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滑坡治理工程专项技术方案

滑坡地质灾害应急治理工程

专项施工方案

编制人：

审核人：

审批人：

单位名称：

工程公司

编制日期：

2017年11月

滑坡地质灾害应急

治理工程专项施工方案

编写：

项目负责：

审核：

审定：

总工程师：

经理：

、

工程公司

2017年11月

1编制依据

1.1《滑坡地质灾害应急治理工程设计文件》；

1.2《滑坡地质灾害应急治理详细勘察报告》（工程勘察院，2017.7）；

1.3《崩塌、滑坡、泥石流监测规程》（DZ/T0221-2006）；

1.4《滑坡防治工程设计与施工技术规范》（DZ0219-2006）；

1.5《岩土锚索（索）技术规程》，（CECS22：

2005）、

1.6《土层锚索设计与施工规范》（CECS22：

90）；

1.7《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）；

1.8《县湾乡中学滑坡地质灾害应急治理工程施工组织设计》

1.9其它与本工程相关的工程建设法律、法规和有关规定文件；

2.工程概况

设计总体方案：

格构锚索+挡土墙+截排水沟+监测；村道上部分由于坡面坡度及需要采取的支护手段不同，分两大区域进行治理。

Ⅰ区为原有挡墙或者为原拟建挡墙区域（治理区的上部区域）采用加固挡墙及修建外墙坡比1:

0.5，内墙坡比1:

0.2护面墙。

同时在墙面上进行格构锚索设计，护面墙顶标高为中心小学场地标高488.50m,原有挡墙的标高为487.00m，原有挡墙与场地1.5m高差采用1:

1放坡处理，挡墙的所用的墙底整平至标高为481.00m。

Ⅱ区为高程481.00m至村道内侧区域，此段支护形式根据坡面特征，采用格构锚索支护，范围从高程481.00m至路面内侧，同时考虑到村道部分地段存在4m左右的高陡坎（已有开裂），对一部分陡坎进行1:

0.75削坡，在削坡后的坡面进行喷面+格构锚索处理，一部分陡坎采取重力式挡墙支护。

对村道下侧已坍塌滑动地段采用重力式挡墙进行支护，保障此段村道的稳定性。

在Ⅰ区护面墙及挡土墙的顶部设计截排水沟，截排水沿着滑坡方向左侧冲沟，穿过村道，最终排入酉水河中。

治理工程施工过程及支护成功后都实行一定周期，一定密度的专业监测。

3.施工准备 

3.1生产准备 

1、办理施工许可证及有关手续。

2、由项目经理对全体施工人员进行一次安全、质量、文明等方面的教育，明确各自的职责。

3、组织车辆、设备、人员进场，搭建临设，树立安全牌等设施。

 4、组织和协调好加油站工作和施工队伍工作的关系。

合理组织施工，减少施工时相互的影响。

5、在其坡脚下砌筑防护围墙，防止削坡及土石方外运时有块石等滚落。

 6、修筑场地周围排水明沟，相互沟通形成完整排水系统，保证排水畅通。

7、安装好临时用水、用电：

由业主提供的水源接一路水管至施工现场，再根据需要在场地内设臵供水管路；场地周围布设照明设施，作业区附近设臵移动照明，保证施工作业所需的亮度。

8、选择好机具、设备进场，并进行维护、保养后进场、安装、调试。

3.2技术准备 

1、施工组织设计编写与审批。

2、根据施工总平图、设计图纸要求，组织专业的施工测量队伍放出控制轴线并进行交接复核。

将控制点引到施工现场场地边缘，并用混凝土加以保护。

3、认真仔细地阅读施工图纸，积极认真地做好图纸的会审工作。

 4、组织施工人员、操作人员进行施工图纸、技术、安全规程交底。

使全体施工人员详细了解工程特点、设计要求、施工工艺、操作规程、工程质量、安全及工期要求等。

5、为确保总体计划的实现，应详细编制作业计划，在运行中进行检查，实现动态管理。

4.主要施工方案 

4.1测量方案

本工程测量工作包括，锚索（锚索）钻孔点的测设、格构梁的定位测设、挡土墙（护面墙）的定位测设、排水沟的定位及坡度控制和边坡沉降变形监测点的监测。

测量工进入现场后，首先复测基准点坐标和标高，核对无误后，引入工程现场使用。

根据设计要求，每个边坡格构梁自坡顶向坡脚排列划线。

在每个坡面上放出纵横格构梁的中心线，首先找直坡顶线，两头设桩，并拉通线，然后按设计要求向下排列其他格构横梁，弧线段可自台阶顶用钢尺向下。

均分同样将中心线拉出。

定纵格构梁中心线时，首先确定工作缝位置，然后按间距向另外一侧排列，并钉桩拉线。

纵横线交点即为钻孔点，用白灰做出标记。

 挡土墙（护面墙）定出开挖边线，并钉桩拉线，确保挡墙开挖尺寸。

排水沟的定位及坡度控制，采用全站仪进行。

 监测测量采用高精度的全站仪按设计要求定时监测。

4.2 脚手架工程 

4.2.1搭设方法 

本工程脚手架搭设采用φ48³3.5钢管，扣件采用铸铁扣件。

主要用于锚索钻孔操作平台及格构梁模板支撑加固体系和浇注混凝土操作平台。

施工时，顺边坡坡面向上搭设双排架。

搭设规格：

歩距1.0m，立杆间距1.0m，排距2.0m，小横杆间距1.0m。

搭设时，须配合施工进度,一次搭设高度为一个平台斜坡。

每搭完一步脚手架后，应校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。

操作平台满铺50mm厚跳板，外圈设300mm高挡脚板，并按安全规范要求设防护栏和安全网。

因锚索钻孔与格构梁模板施工工艺及脚手架搭设要求不同，故在进行格构梁模板施工时，原来搭设的钻孔用脚手架需拆除并重新搭设。

锚索系统施工用双排脚手架，架体除支撑于马道面上的双排立杆，另外还需在立杆与大横杆的交点处增设撑杆，垂直撑于坡面上；另外，为保证锚索钻孔的入射角（设计为25°，其控制措施见后主要分项工程质量保证技术措施），需在脚手架靠近坡面一侧钻孔位置增设大横杆，调整角度以固定锚索钻机。

进入格构梁模板支设工程施工阶段时，需调整原双排脚手架，作为模板的支撑和加固体系以及浇筑混凝土时的操作平台。

 另外，混凝土浇筑采用泵送混凝土，架设泵管时需搭设专用支撑架并要与模板加固体系分离，以免泵送混凝土时造成模板体系的松动或移位。

4.2.2搭拆

底座、垫板均应准确地放在定位线上，垫板采用厚度50mm的木垫板。

 立杆接长除顶层顶步可采用搭接外，其它各层各步接头必须采用对接扣件连接；相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内，且应符合下列规定：

1）两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于500mm；各接头中心至主接点的距离不宜大于步距的1/3； 

2）搭接长度不应于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件边缘至杆端距离不应小于100mm。

3）开始搭设立杆时，应每隔1.5m设置一根抛。

纵向水平杆搭设应符合下列规定：

1）纵向水平杆宜设置在立杆内侧，其长度不宜大于2米； 

2）纵向水平杆接长宜用对接扣件，也可采用搭接。

3）纵向水平杆的对接扣件应交错布置各接头至最近主接点的距离不宜大于纵距的1/3。

4）搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件的边缘至杆端距离不应小于100mm。

5）纵向水平杆应作为横向水平杆的支座，用直角扣件固定在立杆上。

6）在封闭型脚手架的同一步中，纵向水平杆应四周交圈，用直角扣件与内外角部立杆固定。

横向水平杆搭设应符合下列规定：

1）主接点必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。

主接点处 两个直角扣件的中心距不应大于150mm。

2）作业层上非主节点处的横向水平杆，宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于纵距的1/2； 

脚手架必须设置纵、横向扫地杆。

纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。

横向扫地杆也应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。

当立杆基础不在同一高度时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。

脚手架的拆除时，拆除的管件要派专人接递传送，严禁下抛。

在未到拆除层时，任何拉结紧固杆件均不能解除。

拆除过程中，应在地面设置危险区，派专人看护，严禁任何人员在施工时进入危险区域。

凡已松开连接的杆配件应及时拆除运走，避免误扶和误靠已松脱连接的杆件。

4.3锚索施工方案

4.3.1施工准备 

1）组织施工器材进场，按规范对进场的原材料的品种、质量、规格型号以及相应的检验报告进行复查，并抽样送检。

2）根据设计要求定出钻孔水平坐标和钻孔方位，做出标识，搭设脚手架操作平台，安设钻机等施工设施。

钻机就位后重新复核孔位，定位误差不宜大于20mm，同时定钻孔方向，确保钻孔偏斜度不大于1%。

4.3.2钻孔 

钻孔宜采用钻机钻进，当无垮孔、掉块的情况时，不用跟管钻进；当有垮孔、掉块等情况发生时，可适当跟管钻进，或采取其它措施防止垮孔。

钻进前应再次检查钻机倾角和方位角以及相邻钻孔轴向间距等是否符合设计要求，然后再次紧固钻机。

在钻孔达到设计深度后应清除沉渣，进行钻孔质量检查。

用孔斜仪测量，孔斜不超过孔深的1%，孔径不小于110mm，锚孔轴线平直，实际孔深应大于设计孔深500mm以上。

4.3.3锚索制作

预应力锚索为直径为15.2mm高强度低松弛预应力钢铰线，强度等级为1860Mpa；锚索形式为3ϕs15.2和4ϕs15.2两种。

锚索用钢绞线应除锈除污垢，自由段钢绞线涂抹黄油，做防腐处理后再外套塑料管，锚固段架线环和紧箍环每隔1m间隔设置，紧箍环系16号铅丝绕制，不少于两圈。

自由段每隔2m设置一道架线环，以保证钢绞线顺直。

4.3.4锚索安装 

锚索入孔前应先用与锚索直径相同的探头探孔，确定钻孔畅通及确认孔深，下锚前仔细核对孔深与锚索长度、编号是否相符。

下锚中途如果受阻，须将锚索退出来，用钻机扫孔，待畅通后再下。

4.3.5注浆 

1）水泥砂浆配合比 

采用水泥砂浆（或纯水泥浆）注浆，设计水泥砂浆（或纯水泥浆）强度为M30，水泥强度等级PO42.5R，采用普通硅酸盐水泥。

水灰比采用0.4～0.45。

如需添加外加剂，则各种外加剂均不能含有对锚索有腐蚀的成份，如硫酸根离子、氯离子、硫化物等。

2）注浆

注浆采用孔底注浆法，注浆压力0.5～2.0MPa，稳压5分钟，水泥砂浆（或纯水泥浆）灌注必须饱满密实，注浆完毕，水泥砂浆（或纯水泥浆）凝固收缩后，孔口应进行补充注浆。

3）注浆记录与试验：

注浆作业过程应做好注浆记录，同时，每批次注浆都应进行浆体强度试验，且不得小于1组，保证满足设计浆体强度要求。

4.3.6锚索张拉锚固

1 .机具的率定 

张拉设备的标定：

为保护张拉控制力的准确性，在张拉作业前需对张拉设备系统（包括千斤顶、油管、压力表等）进行“油压值—张拉力”对应关系的率定，并经监理工程师批准后方可使用。

采用整体张拉千斤顶YCW250B型千斤顶和ZB4-500S型电动油泵配套进行锚索张拉，单根预紧采用YDC240Q型千斤顶。

使用前，张拉机具须进行配套率定。

对每批进厂的锚板、夹片、限位板等进行外观检测，锚板、夹片夹持受力部位要求清洁，尺寸准确，不得有明显的机械损伤，避免应力集中；每批进厂的锚具都应有厂家的出厂证明书（须归档保管）。

2 .张拉前具备的条件

a、钢绞线材质抽样检查合格；

b、张拉前各工序阶段验收合格；

c、锚夹具合格证及抽样检验； 

d、张拉机具已配套标定并出具标定证明文件；

e、内锚段灌浆、垫座砼强度均达到设计要求值；

3.锚索张拉操作 

a、安装锚板、夹片、限位板、千斤顶及工具锚。

安装前锚板上的锥形孔及夹片表面应保持清洁，为便于卸下工具锚，工具夹片可涂抹少量润滑剂。

工具锚板上孔的排列位臵需与前端工作锚的孔位一致，不允许在千斤顶的穿心孔中钢绞线发生交叉现象。

b、锚索正式张拉前，先对每股钢绞线施加50KN的张拉荷载进行预张拉，以使锚索各钢绞线受力均匀、完全平直，并将该荷载锁定在锚板上，再将所有锚索一起张拉至安装荷载。

张拉控制以拉力为主，辅以伸长值校核，张拉时按以下分级进行，并进行及时准确的记录。

锚索张拉分三级张拉，张拉值为锚索张拉控制应力的45%、85%、115%。

张拉必须等孔内砂浆达到设计强度的75%后方可进行。

应核实锚索伸长量与受力值是否相符。

c、张拉时，升荷速率每分钟不宜超过设计应力的1/10，卸荷速率每分钟不超过设计应力的1/5。

d、在设计有特殊要求时或根据旁边的监测锚索受力情况进行判断是否需要对锚索进行补偿张拉。

锁定48h内，若锚索应力下降到设计值以下时，应进行补偿张拉。

对于有补偿张拉要求的锚索，在张拉锁定后7d左右进行，补偿张拉的张拉力为超张拉力。

补偿张拉：

实际张拉力→超张拉力（稳定5min）。

e、当实际伸长值大于理论计算值10%或小于5%时，应暂停张拉，查明原因并采取相应措施予以调整后，方可继续张拉。

 f、锚索张拉时应通知监理工程师到场，并及时准确记录油压表编号、读数、千斤顶伸长值、夹片外露长度等。

4.锚索锚头保护 

1 ）锚索张拉灌浆完毕后，从锚具外端量起50mm以外钢绞线用砂轮切割机截去。

预应力锚索张拉锁定，回灌补浆结束后，可将锚具外150mm的钢绞线用锚索切割机割除。

2 ）用黄油保护锚具及外留钢铰线，浇筑C30的混凝土封闭锚头。

4.4格构梁施工 

格构梁截面为500mm×400mm，受力主筋为10根Ф22、HPB400螺纹钢，箍筋为Ф10、HPB300螺纹钢，箍筋间距200mm；混凝土强度等级为C30。

格构梁模板采用木模板。

4.4.1施工准备 

格构梁的施工应配合坡面锚索的施工。

1.施工流程 

精测锚孔与相邻四个锚孔的相对位置关系→坡面清理、开槽，支模→ 钢筋制作安装→浇混凝土、捣实→取混凝土样送检→格构梁养护→验收。

2.钢筋制作 

钢筋的下料、制作、焊接等工作在加工棚内完成。

 3.原材料 

①水泥：

使用正规厂家生产的水泥，水泥强度等级不得低于PO42.5R。

水泥必须有出厂合格证和检验报告，进场后按批次抽样送检，合格后方可使用。

②水：

符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》规定的拌制混凝土用水。

③砂的含泥量按重量计不得大于3%，砂中云母等有害物质含量不应超过总重量的3%；有机物含量用比色法试验时，不应深于标准色。

④混凝土强度：

C30。

⑤混凝土均应拌和均匀，随拌随用，每次拌应在初凝前用完。

4.格构梁施工注意事项 

放线定位 ：

A、作好格构梁的测量放线工作。

B、对局部不平整位置边坡进行人工修边检底。

 4.4.2模板工程

板体系采用木模板拼装而成，侧模板与坡面间缝隙采用水泥砂浆堵塞。

支撑固定体系采用钢管脚手架搭设。

模板的垂直运输采用垂直运输机械和人工运到使用地点。

1.模板的处理及校对 

模板表面平整，安装前采用模板涂抹脱模剂，每次浇筑混凝土前要进行模板及支撑的检查校对，确保模板位置正确，表面平整无错台，支撑牢固，连接紧密无间隙。

2.模板支设前对施工人员进行详细的技术交底，支设过程中必须复核轴线、标高、断面尺寸、模板接缝、支撑体系等，确保模板体系安全、牢固、准确。

支设时，必须严格按照模板支设图进行支设，操作人员不得随意改变支设方式；在混凝土浇筑过程中，派专人进行模板看护工作，若发现跑模、漏浆等问题，应立即停止此处混凝土的浇筑，进行整改；并记录备案，作为分项分部工程评定的标准。

支设后，及时进行检查、验收，符合要求后方可进入下道工序。

3.模板的拆除 

当浇筑混凝土强度达到或超过该混凝土设计强度的30%时，采用适当的方法进行拆模。

4.质量控制 

1）模板制作、购置须选用合格材料，其刚度和稳定性要满足施工要求。

2）支撑合理、牢固，模板与支撑密贴，模板间无错台、拼缝采用胶带粘贴，保证浇注混凝土时，不漏灰浆。

3）模板平整、位置正确。

3.4.3钢筋工程 

结构钢筋绑扎时，必须严格按设计图纸之规定要求进行，严格按有关钢筋连接规范执行，由钢筋翻样员向钢筋班组仔细全面交底，施工过程中必须加强复核、验收、验证工作。

工程所用的钢筋，进场时必须具备厂方提供的原材料质保书及合格的复试报告资料，并同步收集归档。

浇捣混凝土时派专人负责看护，发现有钢筋移位现象，及时纠偏固定，混凝土在浇捣时应铺板增加操作面，避免作业人员直接踩踏钢筋使其变形而影响施工质量。

4.4.4混凝土工程 

1.混凝土生产流程 

原材料进场前必须有出厂合格证，进场后要进行复检，合格后才能作为混凝土生产的原料，对于不合格的原材料坚决清出现场。

对混凝土生产设备进行保养，以确保混凝土生产的连续性；对计量设备进行检测、调试，确保混凝土生产严格按配合比进行。

根据配合比进行混凝土生产，混凝土现场搅拌，地泵输送，坍落度控制在160mm～180mm之间，用锥筒检测。

2.混凝土浇筑 

浇筑前，应按设计图纸要求，对钢筋规格、型号、数量、间距、搭接和锚固等情况进行检查，并作好记录，经有关部门签认后，方可进行混凝土浇筑。

施工前应对模板进行检查，保证几何尺寸准确，并将模板内杂物和钢筋上的油污等清除干净。

搭设好混凝土浇筑操作架，做好钢筋保护层的垫块定位。

将模板的缝隙和孔洞堵严，模板与混凝土的接触面涂隔离剂，严禁隔离剂玷污钢筋。

 混凝土采用50型插入式振动棒振捣，操作时，振捣间距不大于30cm，采用梅花式插点，快插慢拔，振捣时间每点不少于30S，，贯入下层不少于50mm。

振捣时间宜为10～30s，以混凝土开始泛浆和不冒气泡为止。

 钢筋的保护层必须留足，混凝土浇筑施工中，必须保证钢筋的正确位置，浇捣梁混凝土时不许踩踏钢筋，振动棒应避免碰撞钢筋。

 混凝土浇注过程中，应当预留施工缝时，留缝位置应在两相邻锚杆作用的中心部位。

 混凝土试验取样严格执行《混凝土强度检验评定标准》GB50164—92。

 混凝土应连续对称浇筑，每层混凝土浇筑厚度不大于600mm，并要振捣密实，模板、钢筋预埋件周围的空间应用混凝土封堵，不留缝隙。

 用于混凝土浇筑的方法和设备要满足规定的坍落度，不离析的要求，拌合到卸料区的时间间隔不应超过45分钟。

 浇筑时，派专人在后台监督原材料计量及上料、搅拌时间、坍落度等，发现质量问题，立即督促整改。

加强现场坍落度检查控制，对不能达标的混凝土一律严禁使用，混凝土浇筑过程中严禁向混凝土内掺水。

 按照浇捣方案，组织全体施工人员进行技术交底，使每个操作工人对技术要求、混凝土下料方式、振捣步骤等做到心中有数。

混凝土的自由落度高不得大于2m，超过时，必须留振捣口。

 混凝土浇捣必须连续进行，中途操作者、管理人员轮流交替用餐。

对一些关键部位，必须严格按设计及规范要求精工细做，杜绝出现夹渣等现象。

 混凝土终凝后派专人及时浇水养护，在混凝土上覆盖草袋一层，使混凝土表面始终处于湿润状态，养护时间不得少于14天。

 施工时，必须严格按照设计图纸节点要求及材料特性情况，合理安排工序穿插，加强层层把关验收。

3.混凝土的养护 

混凝土在浇筑完毕10—12h后进行浇水养护，浇水次数应根据能保持混凝土处于湿润状态来定，养护用水与拌制水相同。

在养护过程中发现混凝土表面泛白或出现干缩细小裂纹时，要加强养护工作，充分浇水，并延长浇水时间，必要时加草袋覆盖，加以补救。

4.5挡土墙（护面墙）施工

4.5.1对材料的要求 

1．石砌体所用的石料应选择质地坚实、无风化剥落和裂纹的石块，块体的中部厚度不宜小于150mm。

石砌体各部位所用石块要大小搭配使用，不可先用大块后用小块。

2．砌筑前，应清除石块表面的泥垢、水锈等杂质，必要时用水清洗后方可使用。

3．石砌体可采用形状不规则的乱毛石、形状太不规则但相对的两个平面大致平行的平毛石以及经过加工的块石，其强度等级均应不低于30Mpa。

 4．石砌体所用砂浆为：

挡墙墙身采用M10水泥砂浆片石砌筑，表面采用M7.5砂浆勾缝，其品种与强度等级符合设计要求。

4.5.2浆砌挡土墙施工工艺流程 

施工准备→基坑开挖→报检复核→砌筑基础→基坑回填→选修面石拌砂浆→砌筑墙身→填筑反滤层回填土→清理勾缝→竣工交验 

4.5.3施工准备 

1.审核图纸，计算放样资料； 

2.制作坡度架，准备施工机械设备；

3.现场施工放样，测放控制桩，护桩。

4.施工测量准备 

4.5.4施工测量 

1．复测应对照施工设计资料进行导线、中线、水准点的复测，根据现场实际情况增设必要的导线、水准点。

2．验线，测量人员应根据设计单位交底的控制点先进行联测复测无误后，经监理工程师审批后，方可进行施工放线，施工。

3．使用高精度的全站仪和高精度水准仪，直接进行高精度的放样和检测，从而大幅度地提高测量的精度。

4.5.5基坑施工 

根据地质情况确定其开挖线，严格按照设计坡度进行开挖。

在沟槽开挖前通过挖掘机挖出机械有效施工的工作面，将施工机械必须通过的路线上土方挖走，再开挖挡土墙沟槽土方，即挡土墙沟槽土方是通过挖机二次转运才施工完的。

土质基础主要用机械（履挖）进行开挖，在距基底20cm时，采用人工准确挖至标高，基坑开挖验槽合格后，以封闭基坑并保护地基。

4.5.6砌体施工 

1.基础

1）砌块石应双面拉线，采用挤浆法分段、分层砌筑。

石质基底应清理干净松散岩层，浇水湿润后坐浆砌筑；土质基底已压实填土为持力层，基础开挖时需加强验槽，承载力不满足要求时应采用换填或夯实处理，基础埋深不小于0.8m。

2）地面线以下部分可不修凿镶面石。

3）基础砌出地面后立即回填夯实，并作好顶面排水、防渗设施，以防基底被浸泡、软化。

4）基础应在开挖完成后立即进行，做到随开挖、随下基、随砌筑。

（2）墙身

砌体分段位置设于伸缩缝处。

砌筑前先将沥青木板按设计结构断面和坡度置于伸缩缝位置，计算层数选好用料，以控制平面高度。

砌筑墙身先挂线于伸缩缝木板上（根据选好的用料高度），从砌体转角部分开始安砌，首先安砌角石，再按顺序安砌镶面石。

镶面石采用一顺一丁或两顺一丁方式砌筑，外圈定位行列石砌筑好后，方能填筑腹石。

填筑腹石时先在圈内低部铺浆，然后选择石头进行试放，较大石料的大面为底，较宽砌缝用小石块填塞。

试放好后用小锤击打石料挤浆，将砌缝砂浆挤紧，不留孔隙。

砌筑时注意砌缝的互拉交错、交搭，砂浆密实，砌缝应符合下列规定：

1）定位砌块表面缝宽度不超过4厘米。

砌体表面占三块相邻石料相切的

内切圆直径不大于7厘米，两层间错缝不得小于8厘米。

2）填腹部分的砌缝宜小，在较宽砌缝中可用小石块塞填。

3）块石砌筑可不按同一厚度分层，但每砌成70～120厘米的高度应找平

一次。

段内两段相接外的竖向错缝，不得小于8厘米。

砌筑时每隔2m（具体详见施工图）交错设置泄水孔。

泄水孔安设用φ100mmPVC管（或打通竹管）按泄水孔排水坡度砌于墙中。

墙背泄水孔的进水侧设置反滤层，厚度不小于0.5米，在最低排泄水孔下部，设粘土隔水层，粘土隔水层以人工进行夯实、整平。

（3）回填土、勾缝

上、下挡需回填土部分随砌随填。

在小型打夯机具可操作部位以蛙式打夯机压实，其余部分人工夯实并达到压实度要求，墙身砌筑完成即可勾缝，采用M7.5砂浆勾平缝，力求美观自然。

5质量保证措施 

5.1质量目标 

遵守合同约定，满足《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）的规定，工程保证达到现行国家验收规范和设计图纸要求。

我司对于本项目质量管理目标为：

符合国家验收标准，确保一次性验收合格。

5.2管理措施 

5.2.1管理体系 

（1） 根据本工程的工程特点、工期、质量及承包方式，将成立以优秀项目经理挂帅的项目管理班子，由技术业务骨干、事业心强的管理人员组成管理层，配置具有专业技术能力、操作水平高的工人，组成专业班组。

（2） 建立质量目标管理网络，强化质量管理体系，依据公司质量保证手册及程序文件，以及本工程质量目标的要求，编制相应的质量保证计划，加强施工过程的质量控制点，对影响工程质量的诸多相关因素，专题研究重点攻关，以实现质量目标。

5.2.2组织管理措施 

（1） 认真学习和执行国家验收规范、规程及上级部