粗粒式沥青混凝土试验段施工方案精.docx

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粗粒式沥青混凝土试验段施工方案精

粗粒式沥青混凝土施试验段施工方案

一、工程概况

·····

沥青混凝土面层为1cm下封层+8cm粗粒式沥青混凝土（AC-25C）+6cm中粒式沥青混凝土（AC-20C,SBS改性沥青）+4cm细粒式沥青混凝土（AC-13C,SBS改性沥青）。

本次申请粗粒式沥青混凝土开工里程为K1+640~K1+840，共2400㎡。

二、试验段施工的目的

1.确定经济合理的机械设备组合和施工人员配置。

2.确定配合比的控制与验证，施工过程中的温度控制。

3.确定摊铺速度。

4.确定混合料的松铺系数。

5.接缝的处理方法。

6.确定碾压顺序、速度、遍数以及频率和振幅。

确定出以上数据，达到指导以后粗粒式混凝土施工的目的。

三、施工准备情况

1、施工组织机构和人员安排

为了做好**工程粗粒式沥青混凝土试验段的施工，我项目部专门成立AC-25C沥青混凝土下面层施工领导小组，全面负责下面层施工管理和施工指导协调工作；选择具有沥青层施工经验的施工人员组建路面施工队，负责AC-25C沥青混凝土下面层的施工。

计划设置前场摊铺队、1

后场拌和队、运输队3个队，共60人，由路面施工队统一管理，便于协调指挥。

详见“领导小组成员及分工表”和“施工队伍劳力安排及分工表”。

领导小组成员及分工表

施工队伍劳力安排及分工表

2、原材料准备情况

（1）、沥青：

采用‘东海’牌A级70#道路石油沥青，其各项指标满足设计及规范要求。

（2）、粗集料:

各档粗细集料碎石由蓟县碎石场生产，按不同粒径分四档（19-26.5mm、9.5-19mm、4.75-9.5mm、0-4.75mm）进场。

进场各档集料数量充足，分类堆放，以利施工时掺配方便。

（3）、填充料：

填充料为石灰岩矿粉。

以上进场的各种规格的集料、填充料、沥青已按《公路沥青路面施工技术规范》中规定的项目和频率进行了检验，并报请监理验收合格。

3、配合比

根据《公路沥青路面施工技术规范》要求的设计步骤，我部试验室以设计图纸给定的AC-25C沥青混凝土下面层级配范围为依据，在调查以往同类材料的配合比设计经验和使用效果的基础上，已完成AC-25C粗粒式沥青混凝土下面层沥青混合料目标配合比设计，其要求如下表：

AC-25C沥青混凝土下面层采用的级配范围

AC-25C沥青混凝土下面层采用的配合比如下：

最佳油石比：

3.9%，设计孔隙率3-6%。

4.机械设备组织安排：

AC-25C粗粒式沥青混凝土试验段投入的施工机械设备按“合理配套、满足需要”的原则，以沥青混凝土拌和设备为主进行配套，而且留有一定富余量。

我部投入机械设备见下表：

我部对以上进场的沥青拌和楼、摊铺机、压路机等各种施工机械和设备已安装调试完毕，对机械设备的配套情况、技术性能、传感器计量精度等已进行检查、标定。

5.测量及试验仪器安排：

根据施工需要，为做好沥青层的原材料和混合料等检测工作，我部投入AC-25C粗粒式沥青混凝土试验段施工的测量及试验仪器见下表：

四、粗粒式沥青混凝土试验段的施工方法和施工工艺

1、施工方法：

**路AC-25C粗粒式沥青混凝土试验段的施工采用厂拌机铺法：

间歇式拌和楼雪桃3000型拌合，15台25T以上料车运输，1台中大1600型摊铺机全断面摊铺作业、3台双钢压路机和2台胶轮压路机和1台小型压路机配合碾压作业。

2、施工工艺和控制

2.1、施工程序及工艺流程：

施工准备--放样、摊铺机就位—混合料拌和—运输—摊铺—碾压—检验。

施工工艺框图：

2.2、下承层的准备工作

铺筑下面层前，水泥稳定碎石基层必须报监理工程师进行验收，各项检测指标均应达到设计要求标准，并完成下封层的施工。

检查合格后，方可以进行粗粒式沥青混凝土的施工。

为了确保基层和下封层的黏结，铺筑的下封层能达到保护基层和防渗水的做用，在下封层施工前必须对基层顶面进行严格的处理。

该项施6

工分六个步骤：

（1）、组织人员对基层进行全面清扫，清除表面的大块碎石，再用空压机将基层表面浮灰吹净；

（2）、检查基层表面的裂缝情况，对宽度超过5mm的裂缝，必须先用空压机将裂缝中的浮灰吹净之后，再用乳化沥青进行灌注，直至乳化沥青不再下渗为止，这样能有效地处理好裂缝两边的彻底黏结。

（3）、喷洒透层沥青。

透层沥青采用慢裂洒布型阳离子乳化沥青（PC-2），用量0.7～1.5L/㎡。

（4）、喷洒乳化沥青。

在喷洒乳化沥青时，应注意环境温度，乳化沥青应加温至不低于80度。

施工时，为保证沥青撒布的均匀性，沥青洒布车行使速度不宜过快，一般控制在2.5km/h之内，乳化沥青洒布数量为0.9～1.3Kg/㎡。

分几幅浇洒时，纵向搭接宽度为100-150mm。

（5）、撒布集料。

喷洒沥青后，立即撒布集料，集料应用撒布机紧跟撒布，数量控制在5～8m3/km2，采用倒退法，即车子从铺好的集料上行驶过去，既不粘轮，又可以有助于碾压。

在接头处撒布时提前开启撒布机，在乳化沥青未喷洒的接头处应提前关闭，避免在基层未撒布乳化沥青时有余料堆积。

撒布石屑后及时扫匀，达到全面覆盖、厚度一致、集料不重叠，也不露出沥青的要求，局部缺料时适当找补，积料过多的将多余集料扫出。

（6）、碾压。

碾压采用双钢轮压路机+轮胎压路机组合碾压，集料撒布后，立即用双钢轮压路机碾压三遍，碾压每次重叠1/2轮宽，由路边向路中碾压。

然后轮胎压路机碾压，碾压时适当错位，确保基层出现不7

平整的地方能碾压到位，碾压应两侧到边，确保有效的压实宽度，碾压应在乳化沥青破乳之前完成。

（7）、在侧石、缘石表面包裹一层塑料薄膜，保护侧石、缘石不受污染。

2.3、测量放样

为保证粗粒式沥青混凝土的平整度和厚度，采用挂基准线法施工来控制粗粒式沥青混凝土的高程、厚度和平整度。

需要进行测量放样。

平面线型：

根据施工资料和控制点，采用全站仪按间距10米定出AC-25C下面层中桩和边桩，在所放出的点位处逐一打钢钎桩，并经监理工程师复核，符合精度要求。

纵断面高程：

用水准仪测量逐桩桩顶高程，结合沥青AC-25C下面层设计高程，调整好钢丝绳，并经监理工程师复核，符合要求。

挂设钢丝线要拉紧，挂线应准确，保证施工精度。

2.4、混合料拌和

⑴、拌和前沥青的准备

下面层施工所采用的沥青为“东海”牌A级70#道路石油沥青。

沥青应采用导热油方式加热，其加热温度控制在155-165℃，这样沥青温度稳定，具有足够的流动性，确保沥青混合料拌和均匀，出厂温度符合要求，并保证沥青能源源不断地从贮罐输送到拌和机内为宜。

⑵、拌合前集料的准备

集料采用料场的各档碎石，并对入场的碎石按照规范要求的频率进行检验，质量合格。

料场已进行硬化、排水良好，粗、细集料分类堆放，8

细集料加盖防雨棚处理。

装载机拌合取料时，集料铲运方向应与其流动方向垂直，保证铲运材料均匀，避免集料离析。

每天开工前应检测集料的含水量，以便调整冷料进料速度，并确定集料加热时间和温度。

集料级配发生变化或换用新材料时，应重新进行配合比设计，确保混合料质量符合要求。

⑶、沥青混合料拌和

①、集料和沥青应按批复的生产配合比确定的用量送进拌和机，进入拌和机的集料温度、沥青温度及混合料出厂温度符合以下规定：

沥青加热温度155～165℃；集料加热温度170～180℃；沥青混合料出厂温度145～165℃。

当混合料温度高于195℃时应废弃。

②、拌和过程中，应通过现场温度测量对计算机打印的温度进行检验，并在一段连续施工的工艺流程中保证温度的均衡性，使其能够保证混合料摊铺温度和碾压温度为宜。

③、把规定数量的集料和沥青送进拌合机后，拌合时间47s（其中干拌7s）；应把这两种材料充分拌和直至所有集料颗粒完全均匀地被沥青膜裹覆，沥青材料也完全均匀分布到整个混合料中，以混合料中无花白石子、无沥青团块、乌黑发亮为宜。

对出现花白、枯黄灰暗的混合料必须废弃不用。

④、拌好的沥青混合料应进行跟踪质量抽检，检查集料级配、油石比等指标，发现问题及时检查分析原因，发现生产配合比不当应及时调整。

⑤、逐盘打印混合料用油量、各料仓集料用量及沥青混合料重量。

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2.5、运输

⑴、一般沥青拌和楼储存不小于150吨混合料后，方可开始运输出料。

为保证沥青混合料源源不断地运至摊铺现场，必须配备足够的运输车辆，每小时运力必须大于拌和机产量。

运送沥青混合料的运输车载重均达到25吨以上，有紧密、清洁、光滑的金属底板，料车已清洗干净，装车前，运输车底板应排干积水，底板应涂一薄层油水混合液（柴油:

水为1：

3），以防止混合料粘到底板上；每台车都必须配备一个保温蓬布，其大小应能覆盖整个车厢，以保证混合料不受下雨或低温影响。

⑵、施工前应对全体驾驶员进行培训，加强对汽车保养，避免运料途中汽车抛锚，导致混合料冷却受损。

装料时汽车应按照前、后、中的顺序来回移动，避免混合料离析。

⑶、混合料装车后应及时测试温度，发现温度过高，混合料烧焦失粘现象应予废弃；温度合格的混合料称重后，签发一式三份运料单（一份存拌合场，一份交司机，一份交摊铺现场负责人，并分别归档备查）。

为减少运输过程中温度散失，料车应用帆布进行覆盖。

⑷、沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量，不符合温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。

⑸、料车不得沾泥土等赃物污染路面，运料前用水冲洗净车轮后进入工程现场。

运料车辆应行驶在平整坚实的道路上，减轻车辆颠簸，对行驶路线的坑槽应及时维修，以免混合料离析或运料车中途抛锚。

⑹、运输途中，空车避让重车。

2.6、混合料的摊铺

⑴、粗粒式沥青混凝土的摊铺施工采用1台戴纳派克182型摊铺机全断面摊铺作业，AC-25C沥青混凝土下面层设计宽度为12m。

为保证沥青路面AC-25C沥青混凝土下面层厚度，粗粒式沥青混凝土采用挂线法施工。

松铺系数暂定为1.18，其松铺厚度为94.4mm,施工按照94-99mm来控制松铺厚度。

⑵、每天施工前，首先将摊铺机熨平板拉线调整，在熨平板调整时预留一定的上拱度以抵消熨平板受热后的上翘，并在熨平板完全受热后进一步检查调整，在熨平板底面两侧垫塞方木或木板架高摊铺机，确定松铺起始厚度。

摊铺前0.5～1h预热熨平板，要求不低于120℃。

检查摊铺机全部的振捣夯具，使摊铺的混合料达到最佳的摊铺初始压实度，调整好自动找平装置。

⑶、开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆，施工过程中摊铺机前方应保证有运料车在等候卸料，以保证连续摊铺。

在开始收料前，为防止粘料，在料斗内涂刷少量油水混合液；防止碰撞摊铺机，运料车应在摊铺机前方10-30cm停车，由摊铺机迎上去推动卸料。

卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，并做到卸料速度与摊铺速度相协调；按照试验段确定的熨平板振动频率及振幅进行摊铺，并查看最初10米的铺筑效果，若有异常及时调整。

⑷、混合料摊铺速度应与拌和站供料速度协调，保证上一车料卸完后，下一车料能及时供料，保持匀速不间断地摊铺，不得中途停机。

根据拌和站产量计算，摊铺速度控制在2.0m/min为宜，最低不得小于1.8m/min，最高不得大于2.5m/min。

铺筑施工时，摊铺机螺旋送料器要保持自动匀速的转动，并保持混合料高度不小于送料器的2/3，减少混合11

料的离析。

摊铺过程中随时检查摊铺层松铺厚度及路拱、横坡。

⑸、混合料摊铺前，用插入式温度计测量其温度，不低于145℃；发现有不合格的混合料时，作废弃处理，不能铺到路面上。

2.7、碾压

为保证压实度，碾压遵循“高温紧跟慢压、高频低幅强振”，取消初压，直接进入复压阶段，两台双钢轮压路机各占半幅紧跟摊铺机碾压，初次碾压为静压，后退均采用高频低幅强振，两台XP301胶轮压路机紧跟双钢轮压路机同步碾压，即钢轮和胶轮压路机同时前进或后退，双钢轮压路机碾压4遍，胶轮压路机碾压4遍，共压8遍。

1台双钢轮压路机终压，以消除轮迹及调整平整度并做为备用压路机。

达到要求的密实度和无明显轮迹。

（1）、混合料完成摊铺40～50米后,应立刻开始进行碾压作业；

（2）、试验路段碾压工艺及遍数按上述实行，压路机碾压的适宜速度符合表9-9-1的规定。

压路机碾压的适宜速度表9-9-1

（3）、碾压过程中的注意事项：

①碾压应紧跟摊铺机后进行，并保持较短的碾压长度，以尽快使表面压实，减少温度散失。

复压应紧跟进行，碾压时压路机应由低侧向高12

侧碾压,相邻碾压带重叠宽度为1/3-1/2轮。

压实后的沥青混合料应符合压实度及平整度的要求，不可过分提高平整度指标而放松压实度的要求。

②碾压时应将驱动轮面向摊铺机，由外侧和中心进行碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。

碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。

③压路机起动、停止必须减速缓慢进行。

起步时静压一段距离后再开始振动；停止前先停止振动，缓慢静压一段距离后再停止。

振动压路机倒车时应先停止振动，然后缓缓停车，再慢慢起步后退倒车，以免混合料鼓包造成平整度受影响。

④碾压温度的控制：

碾压过程中应随时对碾压温度进行检测，开始碾压时混合料内部温度不得低于140℃，碾压终了的表面温度不低于70℃。

⑤压路机不得停留在温度高于50℃的已经压过的下面层上。

同时，采取有效措施防止油料、润滑脂、汽油或其它杂质落在路面上。

⑥压路机的碾压段长度以摊铺速度平衡为原则，一般以40-60米为宜，碾压区的长度应大体稳定。

气温高，风速小时，碾压段宜长；气温低，风速大时宜短；气温低于20℃时，压路机可以紧跟摊铺机碾压。

⑦压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一断面上，在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿，不得在未碾压成型的路段上转向、调头或停车等候。

振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。

⑧碾压轮在碾压过程中应操持清洁，有混合料粘轮时应立即清除。

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对钢轮压路机和胶轮压路机，碾压前对碾压轮涂刷薄层稀释油水混合液作为防粘结剂。

⑨在碾压过程中应有专人指挥压路机和进行检测碾压面，对边部、局部平整度变异点应及时处理。

2.8、接缝处理

下面层用1台中大1600型沥青摊铺机进行全断面铺筑施工作业，施工结束前，设置横向缝：

人工摊平弄整齐接头处的混合料，在碾压完成，冷却后用3米靠尺检查接头处的平整度，把不符合厚度、平整度要求的粗粒式沥青混凝土标划出来，做到横缝平直，最后用切割机切割，把接缝处不符合要求的粗粒式沥青混凝土铲除。

正常施工时，应尽量减少横向接缝。

2.9、交通管制

待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。

五、施工质量控制和检验

1、施工过程中的质量控制

1.1、原材料质量控制

在AC-25C沥青混凝土下面层开工前，试验室应按《公路沥青路面施工技术规范》中规定的检查项目与频度，对各种原材料进行抽样试验，合格后再报请监理工程师抽检；其质量应符合该规范规定的技术要求。

1.2、拌和过程中的质量控制

沥青拌和楼按以下步骤对沥青混合料生产过程进行质量控制：

（1）从料堆和皮带运输机上随时目测各种材料的质量和均匀性，检查冷料仓有无窜仓、停料。

目测混合料拌和是否均匀、有无花白料、油石比是否合理，检查集料和混合料的离析情况。

（2）检查控制室拌和机各项参数的设定值、控制屏的显示值，核对计算机采集和打印记录的数据与显示值是否一致。

进行沥青混合料生产过程的在线监测和总量检验。

（3）检测沥青混合料的材料加热温度、混合料出厂温度，取样抽提、筛分检测混合料的矿料级配、油石比。

（4）取样成型试件进行马歇尔试验，测定空隙率、稳定度、流值，计算合格率，同时确定压实度的标准密度。

（5）对于矿料级配和油石比进行总量检验和抽提筛分的双重检验控制，互相校核。

（6）在沥青混合料生产过程中，利用拌和机配备的计算机进行以下在线监控：

①计算机逐盘采集各项数据，按各个料仓的筛分曲线，逐盘计算出矿料级配，与生产配比确定的级配范围及容许的施工波动范围进行比较，实时评定矿料级配是否符合要求。

②计算机逐盘采集沥青结合料的实际使用量及沥青混合料的生产量，计算油石比或沥青用量，与设计值及容许的波动范围相比较，评定是否符合要求。

③计算机实时监测和采集与沥青混合料生产有关的各种施工温度，评定是否符合要求。

④试验段结束后，计算机自动计算并及时打印出各项数据的统计结果，进行沥青混合料生产质量的总量检验。

2.3、铺筑现场过程中的质量控制

（1）施工厚度的检测与控制

要保证AC-25C沥青混凝土下面层的厚度，主要做好施工机械和摊铺厚度控制。

①摊筑时按照暂定的松铺系数进行，并经常检查松铺厚度，即不断地用插尺或其他工具插入摊铺层测量松铺厚度，保证压实厚度。

②做好非接触式平衡梁的操作，探头下不能有遗撒的沥青混合料和杂物。

下面层施工做好施工前挂线测量，挂线细致、准确，挂线完成后应进行检查，看线形是否平顺，是否起波浪；

③利用拌和楼沥青混合料总生产量与实际摊铺的面积计算平均厚度进行总量检验。

④等路面完全冷却后，在钻孔检测压实度的同时测量沥青层的厚度。

（2）压实度的控制与检测

①首先要保证材料按照配合比设计的固定料场和料源；混合料的拌合严格按照配合比的要求进行配料，做到级配稳定，无粗细集料离析或窝料现象；

②严格控制沥青混凝土的出厂温度、摊铺温度，确保碾压温度，保证碾压的压实度；

③碾压应及时，要求碾压应紧跟摊铺机，尽量减少温度散失，复压、终压应尽快完成，减少碾压时间。

④按照暂定的机械组合、碾压方式、遍数碾压进行碾压。

⑤AC-25C沥青混凝土下面层完全冷却后，按每2000m2一组试件随机选点钻孔取样检测压实度，逐点评定，按组计算合格率。

（3）平整度的检测与控制

在沥青路面施工工序中，厚度、压实度及平整度是三个最重要的指标，而且一定要在确保压实度的前提下努力提高平整度，在AC-25C沥青混凝土下面层施工中，我们将从以下几个方面入手提高平整度：

①首先要保证混合料的级配在规定的范围内；

②保证充分供料，摊铺机均匀、连续地摊铺，避免间隙和停顿，确保初始压实度一致；

③卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，避免运料车直接碰击摊铺机而造成对松铺面的影响；

④初次碾压时压路机的吨位应小且速度尽量减慢，以免推移过大，碾压应由两端折回的位置阶梯形；

⑤经常检查，及时修正：

在施工过程中，派专人用3米直尺跟踪检测，发现平整度偏差较大处，用粉笔标划出，并用小型压路机碾压处理，边碾压边用靠尺检查；

⑥对与桥梁、等构造物的接头等特殊部位，特别注意接缝的平整度，用三米直尺进行检测，仔细操作以免造成跳车。

⑦所有机械不能在未冷却结硬的路面上停留。

（4）混合料离析的控制。

①拌和楼产量控制在标准产量以内，拌和装料应连续，不得出现混17

料、空料现象；

②装车时运输车应前后移动，至少分三次放料，以减少