2隧道施工安全技术交底.docx

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2隧道施工安全技术交底

隧道施工安全技术交底

1.一般安全规定

1.1.洞口设值班室，由专职保安进行管理，与施工无关的人员严禁进洞，凡进入隧道洞内的人员必须进行登记。

包括人员姓名、职务等必须记录清楚。

人员出洞后及时注销。

在洞内的留驻的人员应该与登记表中记录的数据一致。

1.2.凡进入施工工地的人员必须正确佩戴安全帽等个人防护用品。

1.3.作业队应依据安全标准化工地建设的要求，作好规划，合理安排，实施现场标准化管理。

1.4.洞内施工应由值班领工员统一指挥，按施工组织设计合理安排开挖、衬砌和运输等工序作业，减少交叉和相互干扰。

1.5.爆破开挖应按照设计要求严格控制周边眼间距、外插角和装药量等参数，减少对围岩的扰动及超欠挖数量。

1.6.隧道各工序全面展开施工后，应尽早安排洞门施工。

严格按铁路总公司相关步距要求，确保施工安全。

Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级围岩地段仰拱距离掌子面不得大于90m，Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ级围岩地段仰拱距离掌子面不的大于35m。

二次衬砌距掌子面距离：

Ⅰ、Ⅱ级围岩地段二衬距离掌子面不得大于200m；Ⅲ级围岩不超过120m,Ⅳ级围岩不超过90m,Ⅴ级及以上围岩不超过70m。

1.7.洞内道路应安排专人清扫并有效降尘，为确保安全，严禁非司乘人员搭乘运输车辆；

1.8.专职安全员、技术员、领工员、群安员每班都要对施工现场进行全面巡查，尤其是要注意加强对围岩和临时支护状态的检查，不放过任何微小变化，并应做好记录。

发现问题及时提请领导采取措施，妥善处理。

施工技术人员要认真做好临时支护变形的观察、量测，并认真做好记录和数据处理工作，据以修正支护参数，改进施工方法。

1.9.洞内、外均设置醒目的安全警示、警告标志，提高“四不伤害”的安全防范意识。

1.10.洞内通风管、高压风管、水管、照明线、输电线、运输道路、人行道路要统一规划，加强维修，做到布设整齐，状态良好。

机械设备要固定存放位置，料具堆码整齐，专人负责保管。

成洞地段，供电线路必须正规架设。

未成洞段必须采用低压照明、动力线电缆供电，并按照要求的位置架空敷设，做到整齐划一。

1.11.按照相关应急预案的要求，隧道施工应配备必要的应急设备、物资及装备，并按照要求设置在指定位置以便应急使用。

1.12.洞内作业人员上班之前4小时内不可饮酒；洞内作业，不得赤膊、赤脚、穿高跟鞋或拖鞋等。

1.13.安全帽必须扣好帽带，不得抛掷安全帽或把安全帽当凳子坐；安全带应高挂低用，不可把绳子打结使用。

2.安全生产制度

2.1.安全生产“六大”纪律

2.1.1.进入现场必须带好安全帽，扣好帽带，并正确使用其他个人劳动防护用品。

2.1.2.米以上的高处、悬空作业必须带好安全带，扣好保险钩。

2.1.3.高处作业时，不准往下或往上乱抛材料和工具等物件。

2.1.4.各种电动机械设备必须有可靠有效的安全接地和防雷装置，方能开动使用。

2.1.5.不懂电器和机械操作的人员，严禁使用和玩弄机电设备。

2.1.6.吊装区域非操作人员严禁入内，吊装机械必须完好，把杆垂直下方不准站人。

2.2.隧道洞口值班制度

2.2.1.凡进洞施工人员必须由带班负责人在洞口值班室进行现场登记，明确施工的人数、时间、及地点，出洞时清点人数，做好记录。

2.2.2.进洞施工人员必须佩戴安全防护用品，凡未佩戴安全防护用品者，洞口值班人员有权阻止进洞。

2.2.3.进洞施工人员及车辆应服从现场管理人员指挥，人员靠边行走，车辆限速行驶，注意现场安全警示标识，确保安全。

2.2.4.洞口值班人员必须佩戴袖标执行任务；值班安全员监督检查进出洞口人员的登记情况是否属实。

2.2.5.凡发现未严格执行进行进洞登记制度，对作业班组每次处罚100元。

洞口坚持24小时值班制度，如发现洞口值班人员缺岗或值班登记管理不到位对值班人员每次处罚50元。

2.3.进出隧道登记制度

2.3.1.所有施工人员（含进洞施工设备司机）必须经洞口值班人员登记后方能进洞，出洞后经值班人员登记后方能离开。

2.3.2.上级及其他单位人员进入隧道检查、参观时，需经分部领导班子成员同意，由陪同人员登记进洞人员并签字后方可进洞。

离开时由陪同人员确认离开时间并签字。

2.3.3.无安全帽人员不得进洞。

2.3.4.非施工人员、非施工车辆不得进洞，酒后人员不得入洞。

2.3.5.雷管炸药同车运输的车辆不得出入洞。

2.3.6.无爆破员跟踪监管的爆破物品不得入洞。

2.3.7.人员、车辆经值班人员检查后，不带爆破物品方能离开。

2.3.8.需归库的爆破物品在有爆破员监管时方能出洞。

2.3.9.点炮前禁止非爆破人员入洞。

排除拒爆、盲炮后方能入洞。

2.3.10.隧道施工现场负责人通知不能进洞的时间，所有人员禁止进洞。

2.4.进洞人员管理制度

2.4.1.隧道洞口值班人员对进洞人员进行现场管理、监控。

2.4.2.隧道洞口值班人员应持有允许进洞人员名单，非名单上的人员不得进洞；上级及外单位等检查、参见人员确需进洞的，需持有分部领导的同意进洞批条或由分部领导带领。

2.4.3.所有进入隧道的人员必须在洞口进行登记,经允许后经过安检系统的检查方可进入洞内。

2.4.4.所有人员严禁携带香烟、火机、火柴、手机等易燃易爆物品进洞。

2.4.5.所有人员严禁穿着易于产生静电的服装（如化纤衣服）进洞。

2.4.6.洞口监控设备对进洞人员通过自动跟踪装置进行实时监控。

2.4.7.所有进洞人员必须经过安全知识培训后方能进入隧道，对临时进入隧道人员，由作业队安全负责人经过洞内安全知识讲解后，方准进入隧道。

2.4.8.洞内遇到险情或警报信号后，施工人员应服从管理人员和洞内安全负责人的指挥，有秩序的撤出危险区。

2.5.钢筋作业“十不准”

2.5.1.未经岗前安全培训不准作业

2.5.2.不按规定佩戴劳动保护用品不准作业

2.5.3.未进行安全技术交底或交底不清不准作业

2.5.4.工具和机械设备不合格不准作业

2.5.5.夜间照明不足不准作业

2.5.6.靠近架空线路未采取有效隔离措施不准作业

2.5.7.雷雨天气不准进行露天作业

2.5.8.操作平台不稳定不准作业

2.5.9.不准在绑扎好的钢筋或模板支撑上行走和攀登

2.5.10.其他安全措施不完备不准作业

2.6.电焊作业“十不烧”

2.6.1.焊工必须持证上岗，无证不能进行电焊作业。

2.6.2.洞内动火作业，未经办理动火审批手续，不得进行。

2.6.3.焊工不了解现场周围、焊件内部是否安全时，不得进行焊割。

2.6.4.各种装过可燃气体，易燃液体和有毒物质的容器，未经彻底清洗，排除危险性之前，不准进行焊割。

2.6.5.用可燃材料作保温层、冷却层、隔离隔热设备的部位，或火星能飞溅到的地方，在未采取切实可靠的安全措施之前，不准焊割。

2.6.6.压力或密闭管道、容器，不准焊割。

2.6.7.焊、割的部位附近有易燃易爆物品，在未作清理或采取有效的安全措施前，不准焊割。

2.6.8.附近有与明火作业相抵触的工种在作业时，不准焊割。

2.6.9.在施焊现场10米范围内，堆放有氧气瓶、乙炔发生器等物品时，不准动焊。

3.洞口及明洞工程施工安全技术措施

3.1.洞口的路基及边、仰坡断面应自上而下分层开挖，分层支护，严禁掏底开挖及上下重叠作业。

雨雪天气禁止明洞及边仰坡开挖。

边坡开挖前应按要求做好截排水设施。

洞口土石方应结合底层稳定程度、施工季节和隧道施工方法进行。

3.2.边、仰坡以上山坡松动危石应在开工前清除干净，施工中经常检查，特别是雨雪过后，发现松动危石立即清除。

3.3.爆破后应将边、仰坡上的松动危石清除干净后，方可继续施工。

地质条件较差时，应采取临时加固措施。

3.4.端墙处的土石方开挖后，对松动岩层应进行支护。

3.5.起拱线以上的端墙施工应设安全网，防止人员、工具、材料坠落。

工作平台应搭设牢固，设有扶手、栏杆。

脚手架不得妨碍车辆通行。

3.6.在边坡喷射砼前，先清理防护岩面杂物，清除浮石及松动的岩石；用高压水冲洗坡面，并使岩面保持一定的湿度。

3.7.在岩面上确定排水孔位，采用风动凿岩机进行钻孔，钻孔完毕后，将孔内岩粉送风吹干净，安装排水管。

埋设控制喷射砼厚度的标志，铺设钢筋网或土工格栅，并与锚杆联接牢固，其与岩面的间隙控制在规定值内。

最后进行喷射砼施工。

3.8.洞口开挖及支护前，应先清理洞口上方及侧方可能滑塌的表土，灌木及危石，疏通流水沟渠，排出积水。

3.9.采用大管棚等措施进行洞口地层加固时，管棚钢管吊装及施用时应遵守起吊安全规程，防止坠物伤人。

3.10.明洞开挖避开雨天施工，施工时应加强对山体稳定情况进行监测检查。

3.11.明洞开挖前，应采取洞顶及四周的排水、防水措施，防止地面水冲刷导致边仰坡落石和坍塌。

3.12.明洞衬砌施工时模板及支架的强度、刚度和稳定性必须进行检算，模板及支架必须稳固牢靠，模板与支架、脚手架之间不得相互连接，脚手架和工作平台应搭设牢固，并设有扶手及栏杆。

衬砌钢筋安装时应设临时支撑，端头挡板应安设牢固，支撑稳固，并有防止模板移动的措施；起重吊装作业应符合起重吊装安全规定。

3.13.明洞防水施工涂抹沥青时，作业人员应佩戴防护口罩，手套、安全带等防护用具，卷材铺设时应严格遵守作业程序，不应上下同时作业。

明洞回填应在防水层完成，且衬砌达到设计强度的70%后进行。

3.14.洞门应避开雨天和严寒季节施工，并应及早完成。

洞门基础必须置于稳固的地基上，承载力不满足要求时，要及时与设计联系变更。

4.洞身开挖安全技术措施

4.1.钻孔前，应检查工作环境的安全状态，待开挖面浮石及瞎炮处理完毕后方可进行钻眼作业。

4.2.钻爆台架在碴堆上时，应保持碴堆的稳定。

不得在残眼中钻眼。

4.3.洞内爆破作业必须统一指挥.洞内爆破时所有人员必须撤离至安全位置。

4.4.遇有下列情况时严禁装药爆破：

照明不足；开挖面围岩破碎尚未处理；出现流沙、流泥未经处理、有大量溶洞水及高压水涌出尚未治理；没有设好警戒的。

4.5.爆破后必须通风排烟30min后，爆破检查人员方可进入开挖面检查，检查内容包括：

有无瞎炮;有无残余炸药或雷管;顶板及两帮有无松动的围岩;支撑有无损坏与变形;爆破工应随身配带手电筒进洞。

4.6.装药与钻眼不得平行作业。

钻孔与装药顺序均应自上而下。

4.7.领药量仅限于当次实际用药量，当次未使用完的炸药、雷管必须立即退库，严禁洞内临时存药。

4.8.隧道进出口两端施工应加强联系与统一指挥，当隧道两个开挖工作面距离接近15m时，必须采取一端掘进另一端停止作业并撤走人员和机具的措施，同时在安全距离处设立禁止入内的警示标志。

4.9.隧道开挖作业台架应进行强度、刚度和稳定性的检算，验收合格后方可使用，台架临空面必须设置必要的安全防护栏杆及供上下用的安全步梯。

4.10.隧道找顶必须在通风后进行，并设专人指挥，照明应有足够亮度；找顶后必须经安全确认，合格后其他作业人员方可进行开挖面的其他工序作业。

4.11.隧道在开挖下一循环作业前必须对照设计文件检查上一循环的初期支护施作情况，确保施工作业安全。

4.12.采用全断面开挖时，应控制一次同时起爆的炸药量，减少爆破震动对围岩的影响。

4.13.在地质条件较差的地段时，必须按设计对围岩进行超前支护或预加固，并严格控制循环进尺。

当地质条件发生变化时，必须根据情况及时变化适宜的开挖方法并报设计进行必要的变更。

4.14.开挖爆破后应先采用机械进行找顶，然后采用人工找顶。

4.15.采用台阶法开挖时，应根据围岩条件与设计要求，合理确定台阶长度和高度。

围岩稳定性较差时，台阶长度应控制在一倍洞径并符合设计。

4.16.当围岩地质较差、变形较大，上部断面开挖后应能立即施作锁脚锚杆、扩大拱脚、临时仰拱等措施，控制围岩及初期支护变形量。

4.17.台阶下部断面一次开挖长度应与上部断面相同。

台阶下部开挖后，必须及时喷混凝土进行封闭；当设计有钢架时，必须及时安装下部钢架并喷射混凝土，严禁拱脚长时间悬空。

4.18.仰拱开挖应控制一次开挖后应立即施作初期支护，封闭成环。

4.19.钻孔作业应符合下列规定：

4.19.1.钻孔前，必须由专人对开挖作业面安全状况和作业人员的安全防护进行检查，及时消除各种安全隐患；

4.19.2.钻孔作业过程中，必须采用湿式钻孔；严禁在残孔中继续钻孔；

4.19.3.钻孔作业中应注意观察开挖工作面有无异常漏水、气体喷出、围岩变化等情况；

4.20.装药作业应符合下列规定：

4.20.1.装药作业前，应对钻孔情况逐一检查，并检查开挖工作面的安全状况；

4.20.2.装药时应使用木质炮棍装药；无关人员与机具等应撤至安全地点；

4.20.3.装药时照明采用投光灯、矿灯照明，以免开挖工作面混有杂散电流；

4.20.4.严禁装药与钻孔平行作业；

4.20.5.装药作业完成后，必须及时清理现场、清点火工产品数量，剩余的炸药和雷管必须由领取炸药、雷管的人员退回库房。

4.21.“三人联锁放炮”制度必须严格执行。

执行程序为：

放炮前，专职爆破工将警戒牌交给当班工长，由工长清点人员无误后派人警戒，下达放炮命令，并检查顶板、支护情况完好后，将自己携带的放炮命令牌交给安全员。

安全员检查合格后，将自己携带的放炮牌交给爆破工，爆破工发出放炮警号（吹上哨、大喊三声“放炮”）进行放炮，放炮后三牌各归原主。

4.22.洞内爆破后必须经充分通风排烟，30min后安全检查人员方可进入开挖工作面，主要检查有无盲炮、有无残余炸药及雷管、顶板及两帮有无松动的岩块、支护有无变形或开裂等；当发现盲炮、残余炸药及雷管时，必须由原爆破人员按规定进行处理。

5.装碴、卸碴、运输安全技术措施

5.1.隧道爆破后应及时进行充分的通风、照明、找顶和初喷混凝土等工作，确认工作面安全及通风、照明满足要求后，方可进行装碴作业。

装碴作业应划定作业区域，严禁非作业人员进入。

5.2.装碴与卸碴作业应有专人指挥，作业场地的照明应满足作业人员安全操作的需要。

5.3.装碴作业应遵守下列规定：

装载机作业时，其回转半径范围内不得有人通过.；装碴过程中，应注意观察开挖面围岩的稳定情况，发现松动岩石或有塌方征兆时，必须先处理再装碴。

5.4.装碴时发现碴堆中有残留的炸药、雷管应立即安排爆破员进行处理；向运碴车辆中装碴时，应避免偏载、超载；机械装碴的辅助人员，应随时观察装碴和运输机械的运行情况，防止挤碰。

5.5.卸碴场应按设计进行施工，满足安全作业及环境保护要求。

5.6.自卸汽车卸碴时，必须将车辆停稳制动，不得边卸碴边行驶；不得在坑洼、松软、倾斜的地面卸碴；卸碴后应及时使车厢复位，严禁举升车厢行驶。

5.7.应根据施工安排编制运输计划，制定运输管理规定，加强运输管理，确保运输安全。

隧道施工运输路线的空间必须满足最小行车限界要求，在洞口、台架、设备、设施等位置设置信号和标志予以警示。

5.8.运输车辆不准超载和超高运输，不得人货混装。

车辆行驶中应随时观察线路有无障碍和洞内其他设施、设备、临时支撑等有无侵入限界情况。

5.9.进出隧道人员必须走人行道，不得与机动车抢道。

严禁扒车、追车或强行搭车。

运输道路应保持平整、畅通，并设专人按标准规定的要求进行维修和养护。

道路两侧的废碴和杂物应随时清除。

5.10.施工机械安全装置必须齐全有效，使用前及作业过程中应加强检查，按规定要求进行维修保养，保持机械状况良好与运输安全。

5.11.施工机械采用带净化装置的柴油车辆，严禁汽油车辆进洞；司机必须持证驾驶，严格执行安全操作规程，严禁违章操作。

5.12.洞内行车速度不得大于5km/h，隧道洞口、平交道口、狭窄的施工场地应设置慢行标志，必要时设专人指挥交通；车辆接近或通过洞口、台架下、施工作业地段以及前方有障碍物时，司机必须减速嘹望并鸣笛示警。

5.13.在隧道内倒车或转向必须开灯鸣笛或有专人指挥。

6.初期支护施工安全技术措施

6.1.领工员、技术员对支护的工作状态进行定期和不定期的检查，在不良地质地段应指派专人跟班检查，当发现支护变形或损坏时，应立即修整加固。

6.2.构件支撑的立柱不得置于虚碴和活动石块上，在软弱围岩地段，立柱底面应加设垫板或混凝土垫块。

暂停施工时"应将支护直抵开挖面，确保安全。

6.3.隧道支护施工作业面用电符合临时用电的要求，其照明应满足安全作业的需要。

6.4.隧道支护每项工序施工前均应对作业面进行检查，清除松动的岩石和喷射混凝土块。

隧道支护必须按初喷→架设钢架（钢筋网）、复喷→锚杆的程序施工。

6.5.在爆破、找顶后，应立即初喷混凝土封闭围岩。

隧道支护施工质量必须达到有关标准规定的要求。

超前支护应在完成开挖工作面的加固后进行，每循环之间应有足够的搭接长度并与初期支护有效连接。

6.6.施工作业台架应牢固可靠，临边应设置安全防护栏杆，安全网和上下安全步梯，经验收合格后方可使用。

6.7.预注浆必须安装流量计和压力表，严禁注浆压力超过注浆管和止浆设施的最大额定值。

注浆管接头应连接牢固，防止爆管伤人。

6.8.预注浆过程中应安排专人对其影响范围内的围岩和结构进行观察和量测，防止因注浆压力过大而引起围岩失稳和结构损坏。

6.9.采用预注浆加固围岩或止水，每循环结束后应采取超前探孔或取芯等手段检查注浆效果，达到要求后方可进入下道工序施工。

6.10.喷射混凝土作业前应清除工作面松动的岩石，确认作业区无塌方、落石等危险源存在。

6.11.喷射混凝土作业人员应佩戴防尘口罩、防护眼镜等防护用具，并避免直接接触液体速凝剂，不慎接触后应立即用清水冲洗。

6.12.非施工人员不得进入正在进行喷射混凝土的作业区，施工中喷嘴前严禁站人。

喷射混凝土作业中如发生输料管路堵塞或爆裂时，必须依次停止投料、送水和供风。

6.13.锚杆的设置应沿隧道轮廓法线方向，倾斜岩层应与岩面或围岩主要节理面垂直。

锚杆施工时应根据锚杆设置及围岩实际情况及时调整锚孔角度及采用合适的钻杆和钻进方法。

6.14.锚孔钻进作业时，应保持钻机及作业平台稳定牢靠，除钻机操作人员外还应安排至少一人协助作业，作业人员应佩戴安全带、安全帽、防护眼罩等防护用品。

6.15.锚杆的类型、规格和质量必须符合国家现行标准的规定。

各种锚杆必须上垫板、带螺帽，垫板与锚杆间不应采用焊接连接；垫板应紧贴孔口混凝土，并随时检查锚杆头的变形情况，及时紧固垫板螺帽。

6.16.锚杆安设后不得随意敲击，其端部在锚固材料终凝前不得悬挂重物。

6.17.型钢钢架应采用冷弯工艺加工，严禁采取气割、烧割等损伤母材的弯制办法；格栅钢架应采用胎膜焊接；所有部件连接应焊接牢固；加工的成品经验收合格方可使用。

6.18.隧道内搬运钢架应装载牢固，固定可靠，防止发生碰撞和掉落。

钢架提升设备应有足够能力，埋设吊点应牢固。

架设钢架时应采取防护措施，不得利用装载机作为钢架安装作业平台。

6.19.钢架节段及钢架之间应及时连接牢固，防止倾倒，钢架背后的空隙必须用喷射混凝土充填密实，严禁背后填充片石等其他材料；钢架安装完成后应及时施作锁脚锚杆（管），并与之连接牢固，钢架底脚严禁悬空或置于虚渣上。

6.20.采用分部法开挖的隧道，下部开挖后钢架应及时接长、落底，严禁钢架底脚悬空以及两侧同时开挖接长，且应根据围岩情况控制开挖长度，底脚应增设锁脚锚杆（管）。

6.21.钢架的垂直度必须严格控制，不符合要求的钢架应返工重做。

当钢架侵入限界需要更换时，应采取逐榀更换、先立新钢架后拆除废钢架的方法，严禁先拆废钢架后立新钢架或同时更换相邻的多榀钢架。

7.二次衬砌施工安全技术措施

7.1.衬砌施工作业面用电应符合临时用电的要求，其照明应满足安全作业的需要。

一般地段隧道施作衬砌应在围岩和初期支护变形稳定后进行；在浅埋、偏压、围岩松散破碎等特殊地段和洞口段应尽早施作衬砌。

7.2.在软弱、破碎、高地应力、大变形的围岩地段，仰拱应随开挖及时施作，尽快形成封闭环，并超前于墙拱衬砌，按照设计要求确定与开挖和衬砌作业面的距离。

7.3.衬砌台车下预留通行作业人员、施工车辆以及安设风、水、电线路或管道的净空，应满足洞内车辆和人员安全通行的要求。

7.4.衬砌台车、台架组装调试完成应经验收合格方可投入使用。

衬砌台车、仰拱施工栈桥的移动，应有专人指挥，慢速移位，工作区严禁非作业人员和车辆通行、停留；非作业人员、设备、材料、工器具等应撤离到安全地点。

7.5.衬砌台车的作业平台四周应设置安全栏杆、密闭式安全网、人员上下工作梯，衬砌台车及防水板施工作业台架还应配置灭火器，经验收合格方可投入使用。

7.6.所有台车、台架平台严禁铺设木板，应采用钢板铺设或铺设钢筋网片。

7.7.还应符合洞内临时用电要求。

7.8.运输机械应按规定线路及限行速度行驶，过往台架、栈桥时应加强嘹望，倒车作业应有专人指挥，驻停时应有制动措施及安全警示标志。

7.9.每组衬砌作业完毕后应及时清理作业场地、消除安全隐患，保持作业场地清爽、通行无碍。

7.10.衬砌台车应具有出厂合格证和产品说明书。

衬砌台车的组装、拆卸应在洞外宽敞、平坦、坚实的场地上进行；当条件限制，必须在洞内组装、拆卸时，应选在围岩条件较好和洞身较宽阔的地段进行。

埋设衬砌台车各类吊点、吊具应牢固可靠；组装、拆卸的吊装作业应符合起重作业要求。

7.11.衬砌台车组装完毕后，应由专业人员检查台车各部件连接情况，确保各部件连接牢固可靠，支撑系统、驱动系统应经调试合格后方可投入使用。

7.12.衬砌台车就位后，应按规定设置防溜车装置，按设计高程及中线调整台车支撑系统，液压支撑应有锁定装置。

7.13.使用衬砌台车进行混凝土作业时应安排专人检查台车支撑系统安全性能。

7.14.衬砌工作台上应设置不低于1.0m的栏杆，跳板、梯子应安装牢固并防滑，工作台的任何部位不得有钉子露头或突出的尖角。

7.15.工作台、跳板、脚手架的承载重量，应在现场挂牌标明。

8.防水板施工安全技术措施

8.1.防水板的临时存放点应设置消防器材及防火安全警示标志，并有专人负责看管和发放。

防水板铺设地段应配备足够数量的消防器材。

8.2.钢筋焊接作业时，应设临时阻燃挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板。

8.3.防水板作业面的照明灯具严禁烘烤防水板。

灯具与防水板间距离不得小于50cm。

8.4.防水板作业时应指定专人观察作业安全状态。

9.钢筋工程施工安全技术措施

9.1.从事钢筋加工和焊（连）接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。

9.2.隧道内运输钢筋应根据各类作业台架腹下净空、洞内设施情况进行装载并捆绑牢固，固定可靠，防止发生碰撞和掉落。

9.3.衬砌钢筋安装过程中应采取临时支撑等防倾倒措施，临时支撑应牢固可靠并有醒目的安全警示标志，作业人员与过往机械不得踩踏、碰撞。

9.4.高空作业时，不得将钢筋集中堆放在模板和脚手板上，也不要把工具、钢箍、短钢筋随意放在脚手板上，以免掉落伤人。

特别是悬臂构件，更要检查顶撑是否稳固。

9.5.在高处安装预制钢筋骨架或绑扎钢筋时，要在确定脚下安全后再进行操作，不允许站在模板上操作，必要时，操作地点应搭设脚手架。

9.6.其他高于2米以上的操作点，还应系好安全带。

9.7.钢筋除锈时，要带好口罩、眼镜、手套等防护用品，切断钢筋时，要注意不要被机具等弄伤。

9.8.采用机械进行除锈、调直、断料和弯曲等加工时，机械传动装置要设防护罩，并由专人使用和保管。

电机等设备要妥善进行保护接地或接零。

9.9.钢筋焊接人员需配戴防护罩、鞋盖、手套和工作帽，防止眼伤和皮肤灼伤。

9.10.电焊机的电源部分要有保护装置，避免操作不慎使钢筋和电源接触，发生触电事故。

9.11.高处焊接要系安全带，必要时应搭设操作平台。

9.12.切割机使用前，必须检查机械是否正常，有否二级漏电保护；切割机后方不准堆放易燃物品。