部分落煤管加耐磨衬板项目技术.docx
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部分落煤管加耐磨衬板项目技术
陕西华电蒲城发电有限责任公司
部分落煤管加耐磨衬板项目投标文件
技术部分
陕西融丰实业有限公司
…………………………………………………………………………二○一三年四月十六日
陕西华电蒲城发电有限责任公司
部分落煤管加耐磨衬板项目投标文件
技术部分
批准：
审核：
编写:
陕西融丰实业有限公司
…………………………………………………………………………二○一三年四月十六日
一、工程概况
部分落煤管加耐磨衬板技术规范书
1.总则
1.1本规范书对陕西华电蒲城第二发电有限责任公司输煤皮带机落煤管加装耐磨衬板提出技术方面和其他有关方面的要求。
1.2本规范书中的甲方指陕西华电蒲城第二发电有限责任公司，乙方指应标和设计、制造及施工厂商。
1.3本规范书提出的是最低限度的要求，并未对所有技术细节做出规定，也未完全陈述与之有关的规范和标准。
乙方应提供符合本规范书和有关工业标准要求的经过实践的代表当今技术并符合技术发展方向的优质设计方案和相关设备材料并得到甲方认可。
1.4如果乙方未以书面形式对本规范提出异议，则意味着乙方完全响应本规范书的要求，乙方提出的设备资料和服务应完全满足本规范书及有关工业标准的要求。
如有异议，都应在报价书中以“对规范书的意见和同规范书的差异”为标题的专门章节中加以详细说明。
1.5乙方应具有所供设备在国内相似功能规模一年以上成功运行的业绩及工程安装指导和调试的资格和经验。
1.6乙方所有提供的文件，包括图纸、计算、说明等，均应使用国际单位制（SI）。
所有文件、工程图纸均应使用中文。
1.7只有甲方有权修改本规范书。
合同谈判以本规范书为蓝本，并列入甲方认可的技术偏差，经修改后最终确定的技术协议将作为合同的一个技术附件，并与合同文件有相同的法律效力。
双方共同签署的会议纪要、补充文件也与合同文件有相同得法律效力。
1.8技术文件要求：
乙方在投标时，必须至少提供以下技术文件3套供甲方审查。
·投标技术说明书
·设计及供货所依据的规范及标准
·系统的工作范围包括施工、服务和有关图纸资料等
·备品备件清单
2.工作内容
2.1测绘、加工ZG40CrNiMnMoSiRe稀土合金钢耐磨衬板
2.2加装耐磨衬板衬板100㎡，δ=20mm母管100㎡，δ=8mm
2.3更换#37甲乙尾部4处落煤管溜煤面耐磨板以及母板32㎡，#36尾部4处落煤管溜煤面耐磨板以及母板32㎡，#34胶带机通#35落煤管耐磨板以及母板12㎡；#32胶带机通#33落煤管耐磨板以及母板12㎡，#32甲乙尾部2处落煤管溜煤面耐磨板以及母板12㎡；共计更换耐磨衬板以及落煤管母管各100㎡；
2.技术要求
2.1对原有的落煤管衬板进行测绘，保证孔距的准确性。
2.2对没有加装衬板的落煤管进行测绘，合理布置衬板，重新打孔，打孔尺寸不大于Φ19。
2.3每块衬板固定螺栓不少于4个螺栓，三角形衬板不少于3个，衬板宽度小于200mm时不少于2个。
2.4固定用螺栓采用M16的方锥埋头螺栓或衬板上攻丝连接方式，尺寸不小于M16，螺栓长度根据落煤管厚度和衬板厚度确定。
2.5连接螺栓必须加平垫和弹簧垫圈紧固牢靠。
2.6衬板尺寸规矩，衬板和衬板之间间隙不得大于6mm，也不得小于2mm，并且不得有漏装衬板的部位。
2.7衬板材料采用稀土合金钢耐磨衬板，厚度不小于δ=20mm。
2.8具有硬度高、耐磨性强、良好的冲击韧性和磁性，表面平整、光滑，不得有裂纹、麻坑等不良现象。
2.9更换的母板必须进行刷防锈漆两遍。
2.9绘制衬板安装布置图，注明是哪个落煤管的图，并注明衬板的外形尺寸和孔距。
3.质量保证：
3.1要求所有衬板均严格按规范要求制造及检验，保证设备到工地后不做任何检查及检修工作，直接安装即可安全运行。
3.2在衬板磨损到剩下1/4厚度时，衬板不会掉落。
3.2质保期从投用之日起为期一年，在保修期内若发生质量问题，在甲方使用单位要求的时间内乙方派技术人员到现场免费维修，直至更换。
4.资料移交
4.1须绘制正规的组装图纸，并注明零部件的名称、规格等。
4.2并按要求向甲方档案室移交所有资料两份，甲方使用单位3份。
5.工期：
进入生产现场30天完成项目施工。
依据此技术规范书制定本项目安装施工技术方案。
二、施工组织及岗位职责
2.1施工组织机构
2.1.1管理模式：
为确保该工程总体目标的实现，按照重点工程的要求，实行项目经理部直接管理的办法进行管理。
项目经理代表企业行使企业法人的权利，设立工程项目部以项目经理为首的组织机构，对工程质量、进度、安全、文明施工、环境及健康保护工作、经济效益等全面负责，确保工程的精心组织、精心施工。
2.1.2施工组织机构图如下：
2.2岗位职责
2.2.1项目经理职责
（1）贯彻执行国家的法律法规，本公司和当地政府有关文件精神。
（2）负责与甲方协调，执行甲方要求及双方约定的施工计划确保项目按质按期完成任务。
（3）制定安全措施保证安全施工，及时查处隐患，预防和杜绝安全事故。
（4）宣传宣传执行ISO9001-2000质量体系文件，确保安装质量达到优良等级，及时查处违纪人和事。
（5）负责合理调控人员，实施内部管理，做到文明施工。
（6）检查生产进度、安全、质量等工作，并作好记录。
（7）收集整理各种记录文件。
（8）对员工的分配进行考核。
2.2.2技术负责人的职责
（1）制定施工方案和施工工艺。
（2）对职工进行图纸技术交底和组织职工学习规范有关章节。
（3）保证工艺流程的合理性并及时达到最佳效果。
（4）重点作好技术文件、图纸、记录收集整理。
2.2.3质量负责人的职责
（1）对施工全过程的质量进行管理、控制。
（2）监督检查施工是否按ISO9001-2000管理程序执行。
（3）要求工人坚持按图施工，以施工设计图为依据，严格控制各部位几何尺寸。
（4）检查操作工人是否严格执行操作规程、工艺。
（5）坚持按“三检制”对工艺过程进行质量控制，严禁把质量问题带到下道工序。
（6）对违反质量控制程序的人和事严格按照ISO9001-2000质量体系文件进行查处。
（7）收集整理各种质量记录，填制各种质检表格，收集其它资料文件。
2.2.4安全员负责人职责
（1）贯彻执行国家安全生产法律法规和本企业有关安全管理的规定，组织施工人员进行经常性的安全学习。
（2）按照“安全第一，预防为主”的方针，负责施工现场安全生产工作的监督检查。
（3）发现安全事故隐患，应当及时向项目负责人和安全生产管理机构报告。
（4）对违章指挥，违章操作进行制止，防止事故发生。
（5）组织一般安全事故的抢修、救援及事故的调查处理工作。
2.2.5后勤员岗位职责
（1）依靠业主的配合和帮助,解决好职工的吃、住、行、创造良好的工作环境；
（2）预防各种传染病的发生和传播；
（3）加强对机具、物资、材料的审核,组织及管理,防止丢失和损坏
2.2.6各工种施工工人职责
（1）听从现场管理人员指挥、调度。
（2）各类人员上岗前，由技术负责人进行图纸、技术交底及规范的有关章节培训，各类生产工人对自己所从事的工作要有清醒的认识（任务明确）。
（3）各类人员必须按施工工艺的相关章节严格执行。
树立“质量第一、安全第一”的意识，确保工艺优质，达到优良等级。
三、主要技术规程、规范及标准
1、《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93；
2、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB985-88
3、《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB986-88
4、《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》GB3323-87；
5、《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-95；
6、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88；
7、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99；
8.《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分） DL5009.1－2002
9. 《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007—92
10.《电力建设施工及验收技术规范》（水工结构篇）SDJ280—90
11. 西北电力设计院蒲城发电厂一期工程设计图纸（运煤部分）
12．设备厂家提供的安装图及技术文件
四、落煤管母板切割施工工艺
4.1引用标准
（1）《碳素结构钢》（GB700）
（2）《低合金结构钢》（GB1591）
（3）《优质碳素结构钢技术条件》（GB699）
（4）《合金结构钢技术条件》（GB3077）
（5）《普通碳素结构和低合金钢热轧厚钢板和钢带》（GB3274）
（18）《碳钢焊条》（GB5117）
（19）《低合金钢焊条》（GB5118）
（20）《堆焊焊条》（GB984）
（21）《不锈钢焊条》（GB983）
（22）《焊接用钢丝》（GB1300）
（23）《碳素钢埋弧焊用焊剂》（GB5293）
（24）《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》（GB985）
（25）《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》（GB986）
（26）《钢结构焊缝外形尺寸》（GB10854）
（27）《焊缝符号表示法》（GB324）
（28）《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323）
（29）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）
（30）《公差与配合》（GB1800~1804）
（50）《机械加工通用技术条件》（SDZ017）
（51）《涂装通用技术条件》（SDZ014）
（52）《装配通用技术条件》（Q/ZB76）《钢制压力容器磁粉探伤》JB3965-85。
4.2切割下料标准
4.2.1.范围：
本标准适用于原材料切割下料的加工过程。
适用于以火焰切割及等离子切割作为切割方式的切割下料过程。
4.3施工准备
4.3.1材料要求：
4.3.1.1用于切割下料的钢板应经质量部门检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定。
4.3.1.2钢板在下料前应检查钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
4.3.1.3在下料时必须核对钢板的牌号、规格和表面质量情况，在确认无疑后才可下料。
4.4.施工设备及工具：
2.2.1切割下料设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。
2.2.2在气割前，先检查整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行，而且在气割过程中应注意保持。
2.2.3检测及标识工具分别为：
钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
4.4切割操作工艺
4.4.1在进行自动切割时，吊钢板至气割平台上，应调整钢板单边两端头与导轨的距离差在5mm范围内。
在进行半自动切割时，应将导轨放在被切割钢板的平面上，然后将切割机轻放在导轨上。
使有割炬的一侧面向操纵者，根据钢板的厚度选用割嘴，调整切割直度和切割速度。
4.4.2根据自动切割及半自动切割方式的不同，调整各把割枪的距离，确定后拖量，并考虑割缝补偿；在切割过程中，割枪倾角的大小和方向主要以钢板厚度而定，割嘴倾角与割件厚度的关系及切割余量如下表所示：
割嘴倾角与割件厚度的关系
割件厚度<10≥10
倾角方向后倾垂直
倾角度数10°-15°0°
钢板切割余量表
切割方式材料厚度mm割缝宽度留量（mm）备注
气割下料≤101~2
10~202.5
20~403.0
40以上4.0
在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴，转入正常气割，气割将要到达终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。
4.4.3根据板厚调整切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，工艺参数的选择主要根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度，对未割过的钢板，应试割同类钢板，确定切割参数，同时检查割咀气通畅性。
如下根据工厂实际设备设施情况而定的工艺参数：
数控火焰切割机
氧、丙烯手工切割工艺参数
割炬型号G01—30G01—100G01—300
割嘴号码12312341234
割嘴孔径（㎜）0.60.81.00.61.01.251.50.61.01.251.5
切割厚度（㎜）2-1010-2020-4010-2020-4040-6060-10010-2020-4040-6060-100
切割速度（mm）700-350600-300600-300600-300600-300550-250450-180600-300600-300550-250450-180
氧气压力（Mpa）0.6-0.70.6-0.70.6-0.70.6-0.70.6-0.70.6-0.70.6-0.70.6-0.70.6-0.70.6-0.70.6-0.7
燃气压力（Mpa）0.030.030.030.0350.0350.040.040.040.040.050.05
氧、丙烯半自动切割工艺参数
割嘴编号切割厚度mm氧气压力Mpa丙烯压力Mpa切割速度mm/min
005-100.20-0.30>0.04600-450
010-200.20-0.30>0.04480-380
120-300.25-0.35>0.05400-320
230-500.25-0.35>0.06350-280
350-700.3-0.4>0.06300-240
470-900.3-0.4>0.06260-200
590-1200.4-0.5>0.07210-170
氧、丙烯直条切割工艺参数
割嘴编号割嘴孔径氧气压力Mpa丙烯压力Mpa切割厚度mm切割速度mm/min
00.600.6-0.7>0.045-10750-600
10.800.6-0.7>0.0410-20600-450
21.000.6-0.7>0.0520-40550-380
31.250.6-0.7>0.0640-60500-300
41.500.6-0.7>0.0660-100450-200
51.750.6-0.7>0.07100-150400-160
62.000.6-0.7>0.07150-180300-150
4.4.4气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。
4.4.5在进行厚板切割时，预热火焰要大，气割气流长度超出工件厚度的1/3。
割嘴与工件表面约成10°~20°倾角，使零件边缘均匀受热。
4.4.6为了防止气割变形，操作过程中应注意以下几个方面：
4.4.7在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先切割小件，后割大件；
4.4.8窄长条形板的切割，长度两端留出50mm不割，待割完长边后在割断，或者采用多割炬的对称切割的方法。
4.4.9直条切割时应注意各个切割割嘴的火焰强弱应一致，否则易产生旁弯。
4.5热切割质量控制
4.5.1切割过程中，应随时注意观察影响切割质量的因素，保证切割的连续性。
4.5.2工艺参数对气割的质量影响很大，常见的气割断面缺陷与工艺参数的关系如下所示：
气割表面缺陷和原因分析
缺陷类型产生原因图示说明
切割面粗糙
a、切割氧压力过高
b、割嘴选用不当
c、切割速度太快
d、预热火焰能量过大
切割面缺口a、切割过程中断，重新起割衔接不好
b、钢板表面有厚的氧化皮、铁锈等
c、切割机行走不平稳
切割面内凹a、切割氧压力过高
b、切割速度过快
切割面倾斜a、割炬与板面不垂直
b、风线歪斜
c、切割氧压力低或嘴号偏小
切割面上缘呈珠链状a、钢板表面有氧化皮、铁锈
b、割嘴到钢板的距离太小，火焰太强
切割面上缘熔化a、预热火焰太强
b、切割速度太慢
c、割嘴离板件太近
切割面下缘粘渣a、切割速度太快或太慢
b、割嘴号太小
c、切割氧压力太低
4.6热切割件检验指标
4.6.1气割完毕后，应对钢材切割面进行检查，其切割面应无裂纹、夹渣和大于1mm的缺棱，检查方式为外观检查。
4.6.2气割完毕后，应在切割件上注明工程名称、零件编号及所属班组。
4.6.3切割后零件的外观质量应作为常规项目进行检查，如切割后零件的外形尺寸、断面光洁度、槽沟、断口垂直度、坡口角度、钝边高度、局部缺口、毛刺和残留氧化物；气割后零件的允许偏差如下表所示：
气割的允许偏差
项目允许偏差备注
零件宽度，长度±2.0手工、半自动、直条
±1.0数控切割
切割面平面度0.05T，且不大于1.5
割纹深度0.2
局部缺口深度1.0
与板面垂直度不大于0.025T
条料旁弯不大于3mm
坡口角度±2.5°
钝边±1.0mm
4.6.4无论是利用多头直条及数控切割进行主材下料或利用半自动切割进行小件加工、坡口加工，切割断面上深度超过1mm的局部缺口、深度大于0.2mm的割纹以及断面残留的毛刺和熔渣，均应给予焊补和打磨光顺。
4.6.5主材切割完毕后，应进行标识，内容包括：
工程名称、构件编号、构件规格、构件材质及所属钢板的炉批号。
六、落煤管母板焊接
6.1焊接前准备
（1）管道焊缝必须由持证焊工施焊；
（2）对机器设备进行检查，安装，调试，焊接电流布置准备；
（3）焊条的准备，按母材材质选择焊条，本工程选用J426-Φ3.2、Φ4.0焊条，施焊前对焊条按说明要求进行烘烤，保温；‘
（4）施焊前由技术负责人对焊工进行图纸、工艺技术交底，明确质量要求工艺步骤；
（5）对焊口进行清理除油、锈水和其他杂物，如雨天施焊应采取防雨措施，气体保护焊应采取挡风措施；
6.2焊接工艺评定
（1）会同监理人按DL5017-93第6.1节的规定，进行焊接工艺评定，并按评定合格的工艺编写焊接工艺评定报告，报送监理人审批。
焊接工艺评定报告（附后）。
（2）焊接工艺评定的试件，其试板钢材和焊接材料与制造钢管所用的材料相同。
试焊位置包含现场作业中所有焊接部位，按施工图纸要求作相应的预热、后热或焊后热处理。
（3）根据钢管使用的不同钢板和不同焊接材料，组成以上各种焊接试板进行焊接工艺评定。
①对接焊缝试板、评定对接焊缝焊接工艺；
②角焊缝试板，评定角焊缝焊接工艺；
③组合焊缝试板，评定组合焊缝（对接焊缝加角焊缝）的焊接工艺。
（4）对接焊缝试评定合格的焊接工艺亦适合于角焊缝。
评定组合焊缝焊接工艺时，根据焊件的焊透要求，确定采用组合焊缝试板或对接焊缝试板加角焊缝试板。
（5）对接焊缝试板尺寸不少于长800mm、宽300mm，焊缝位于宽度中部；
（6）试板打上试验程序编号钢印和焊接工艺标记。
试验程序和焊接工艺有详细说明。
（7）会同监理人对试板焊缝全长进行外观检查和无损探伤检查（检查方法与生产性施焊焊缝相同），并进行力学性能试验。
试板不得有缺陷。
若需修整的缺陷长度超过试焊长度的5%，则该试件无效，须重作评定。
（8）试板力学性能试验，对接试板评定项目和数量按DL5017-93第6.1.14执行，试验方法按DL5017-93第6.1.15条执行。
6.3生产性施焊
（1）压力钢管焊接工艺规程
施焊前，根据已批准的焊接工艺评定报告，结合本工程实际，编制钢管焊接工艺规程，报送监理人。
（2）焊前清理
所有拟焊面及坡口两侧各50——100mm范围内的氧化皮、铁锈、油污及其它杂物清除干净，每一焊道焊完后也及时清理，检查合格后再焊。
（3）定位焊
拟焊项目采用已批准的方法进行组装和定位焊。
（4）装配校正
装配中的错边采用卡具校正，不用锤击或其它损坏钢板的器具校正。
焊缝装配间隙不大于1mm，否则在焊缝反面用手工焊封底，并在焊缝起止两端加焊助焊板。
（5）焊接
本次安装焊接施工采用X型坡口，制作时倒内坡口，焊接时先焊内层，外层用碳弧气刨清根，刨后无气孔，夹渣，渗碳，并用角磨机对焊缝进行处理；
外层施焊应分层进行，表层焊施焊时，应保证焊缝高度及宽度，符合规范要求，不得出现未焊满现象，须保证焊缝余高2～4mm，盖过坡口两侧均不得少于3～4mm。
焊接电流：
采用Φ3.2焊条时，电流为110～130安；采用Φ4.0焊条时，电流为120～150安；
①焊接环境出现下列情况时，采取有效的防护措施，无防护措施时，停止焊接工作。
A、风速：
气体保护焊大于2m/s，其它焊接方法大于8m/s；
B、相对湿度大于90%；
C、环境温度低于-5℃；
D、雨天和雪天的露天施焊。
②施焊前，对主要部件的组装进行检查，有偏差时及时予以校正。
③各焊接材料按DL5017-93第6.3.8条的规定进行烘焙保管。
焊接时，将焊条放置在专用的保温筒内，随用随取。
埋弧焊剂使用前经250℃的烘焙1——2小时，多次使用的焊剂，清除其中的杂物。
④为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序从构件受周围约束较大的部位开始焊接，向约束较小的部位推进。
⑥在制造车间施焊的纵缝和环缝，全部采用埋弧焊。
⑦纵缝焊接设引弧和断弧用的助焊板，严禁在母材上引弧和断弧。
定位焊的引弧和断弧在坡口内进行。
⑧多层焊的层间接头错开。
⑨每条焊缝一次连续焊完，当因故中断焊接时，采取防裂措施。
在重新焊接前，将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。
⑩拆除引、断弧助焊板，用气割割下，不准锤击落下，不伤及母材，拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
⑾焊接完毕，焊工进行自检，清除焊渣、焊瘤，自检、互检和专检焊缝外观质量，并用无损探伤检查内在质量，有缺陷立即返修直至合格。
一、二类焊缝自检合格后在焊缝附近用钢印打上工号，并作好记录。
（8）管壁表面缺陷修整
①管壁内面的突起处，打磨清除。
②管壁表面的局部凹坑，若其深度不超过板厚的10%，且不超过2mm时，使用砂轮打磨，使钢板厚度渐变过渡，剩余钢板厚度不得小于原厚度的90%；超过上述深度的凹坑，按监理人批准的措施进行焊补，并按有关规定进行质量检验。
6.4焊缝检验
（1）焊缝分类
②本工程全部为二类焊缝。
（2）外观检查
所有焊缝均按DL5017-93第6.4.1条规定进行外观检查。
（3）无损探伤
①进行探伤的焊缝表面的不平整度不影响探伤评定。
②焊缝无损探伤遵守DL5017-93第6.4.5条到6.4.7条规定。
③焊缝无损探伤的抽查率按GB11345-89标准采用。
焊缝无损探伤抽查率表
办
法
钢种
低碳钢和低合金钢
高强钢
焊缝类别
一类
二类
一类
二类
1
射线探伤抽查率（%）
25
10
40
20
2
超声波探伤抽查率（%）
100
50
100
100
射线探伤抽查率（%）
5
（注2）
10
5
6.5焊缝缺陷处理
（1）根据检验确定焊接缺陷，提出缺陷返修的部位和返修措施，经监理人同意后，进行返修。
返修后的焊缝，仍按本章第4.5.5.2款和4.5.5.3款的规定进行复检。
（2）严格按DL5017-93第
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