公司品质奖惩管理制度.doc
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深圳市木宝家具有限公司
品质奖惩管理制度
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9页
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MB-PZ-001
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品质奖惩管理制度
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一、目的：
为降低产品成本，提高产品品质，激励优秀员工，减少人为损失，提升企业形象；减少客户抱怨，明确品质问题的责任及奖惩，创造人人参与质量管理的氛围，提高公司品质水平，特制定本制度。
二、适应范围：
适用于本公司产品所涉及的品质活动范围。
三、权责单位：
3.1、品管部负责本制度制定、修改、废止之起草工作。
3.2、总经办负责本制度审核、修改、废止之核准。
四、定义（按质量事故损失分）：
4.1、轻微质量事故:
事故给公司带来的经济损失大于100或小于500元的。
4.2、一般质量事故:
事故给公司带来的经济损失大于500元而小于1000元的。
4.3、严重质量事故:
事故给公司带来的经济损失大于1000元而小于5000元的.或严重影响公司品质声誉的。
4.4、特大质量事故:
事故给公司带来的经济损失大于5000以上或严重影响公司品质声誉的，公司另行决定。
4.5、经济损失计算时，包括材料成本和返修人工成本及相关费用等所有估算值。
五、责任划分：
5.1、各生产小组必须对所加工、装配、自检的产品品质负责。
5.2、品管部应对经检验（来料检验、制程检验、成品检验、出货检验）后的产品品质负责。
5.3、工程技术、研发人员应对设计图纸、工艺的准确性负责。
5.4、仓库人员应对仓储的物料保存品质负责。
5.5、分管副总负有品质监督权，部门负责人负有品质监督责任。
5.6、送检（部门）人应确认产品为自检合格品后，方可送品管部检验。
5.7、若责任暂时无法划分，经品管部调查后开品质会讨论并报公司领导裁决。
六、品质指标：
6.1、来料：
一次送检合格率>95%（每月）。
6.2、制程：
一次送检合格率>85%（每月）。
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6.3、成品：
一次送检合格率>90%（每月）。
6.4、出货：
一次送检合格率>98%（每月）。
6.5、一般客户投诉（外观投诉）<5%（每月）；重大客户投诉（功能投诉）<3%（每月），客户投诉次数不超
过出厂不良率≤2%（每月）。
七、处罚标准：
7.1、关于客诉抱怨与客诉补货的处理，责任归属由品质部裁决，如有不服上报总经办处理。
7.2、关于品质问题技术鉴定和情况调查，营销中心、生产中心等必须积极配合，以便品质部做出正确裁决。
7.3、生产制程和客户投诉补货查证属于相关部门（包括品质、生产、研发、营销、采购、仓库），按以下数据进行处罚，每次处罚金额不少于10元。
7.4、无法计算损失或无相应条款，由品管部调查原因，书面报告给总经办，公司酌情处理。
附：
《处罚标准》
质量事故等级
造成材料或费用损失金额
赔偿额度
处罚比例
责任人
直接
间接
备注
轻微1
100元以下
损失大小的15%-25%
100%
／
／
／
轻微2
100-500元以下
损失大小的10%-20%
70%
30%
／
／
一般
500-1000元
损失大小的10%-15%
50%
30%
20%
／
严重
1000-5000元
损失大小的5%-10%
45%
30%
15%
10%
特大
5000元以上
公司另行决定
／
／
／
按行政管理制度处理
注：
质量事故为生产部、研发部、品质部及营销部反馈的质量事故。
八、处罚条例：
8.1、流程异常处罚细则：
8.1.1、多次送检不合格（连续三次，每次3个轻微不合格点以上者），生产人员应负有不自检或自检不到位责任，
违者将处罚20元/次。
8.1.2、批量品质异常，每批次按品质《处罚标准》处罚，由具体责任人按责任划分分摊。
8.1.3、未接到排产通知擅自加工生产的，或者不严格按照排产单及图纸要求生产的，罚款50元；造成批量不良
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每批次质量损失成本按《处罚标准》处罚。
8.1.4、未经品管部检验人员确认，擅自把产品转入下道工序或入库、出货的，对责任人处罚100元/次；如
引发下工序质量问题或客户投诉的，追加处罚100元。
8.1.5、仓库人员必须先确认产品是否经检验合格，禁止接收不合格或状态不清楚的产品，违规接受此类产品
者，对责任人处罚50元；未经品管人员检验合格、允许的产品，禁止出货，否则对责任人处罚50元。
8.1.6、在各工序加工的过程中操作者损坏或报废品超出规定的标准（折合材料价格100元以内），由车间主
管折合计算并提交报告，按所有已产生的成本价格50%赔偿。
私自藏匿、销毁报废品，一经查实，除按
品质《处罚标准》处罚外，另处罚50元。
8.1.7、装车发货前，员工必须在包装品管员在场的情况下，对产品进行试组装、包装等。
工序品管对产品部
件、结构、外观和性能确认OK后，盖“合格”章后才能包装入库及发货。
8.1.8、客户发现品质异常，经反馈追遡不良率大于5%，对检验员处罚30元，如不良属于外观问题或品检员
已反应并要求挑选/返修的不良，加工单位责任人负同等责任。
8.1.9、对故意将不良品混入良品中的行为者，一次性处罚100元，情节严重的辞退处理。
8.1.10、对未征得品管人员同意的情况下，私自撕下或涂抹品检人员已粘的状态标识（如合格标签、PASS印
章、不合格标签等），处以罚款50元/次。
8.1.11、品管人员在正常工作中作出的正确判定，如不被及时执行，或遭到辱骂、殴打等人身攻击的，视情
况给予肇事者罚款10—100元不等，情况特别严重的经品管部报总经办审批给予肇事者开除处分，并
赔偿受害人医疗费用及其他损失。
8.2、品质异常处罚细则：
8.2.1、品管部在以下情况应承担的责任：
a、因来料检验失误（无法检验的项目除外）造成批量材料不合格而生产出不合格品，IQC处罚50元，半成品来料以行业通用抽样计划抽样检验。
b、首检判定失误，造成产品批不合格的，按品质《处罚标准》处罚。
C、首检正确，生产过程产生不良，IPQC要对巡检不力负责（一小时内生产完成的产品除外）处罚50元。
d、产品品质引起客户市场书面投诉，但未退货及返修的每单OQC处罚10-30元，未经检验的按非法加工或转序处理。
e、产品品质引起客户重大投诉或退货，每单OQC处罚30-50元，（因材质原因造成开裂或自然因素，未超出产品出厂合格率2%不良的除外）。
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f、制程QC检验过程中，非批量质量问题按订单计算合格率，达到95%以上（含95%）不扣款，95%以下按每单10元扣款，在生产过程中出现批量性质量问题并造成损失的按品质《处罚标准》执行。
g、客户投诉查证属实的生产品质失误，包装出货QC按《处罚标准》赔偿材料损失费。
h、加班不到，造成品检工作无法进行，处罚50元/次，从工资中扣除。
i、物控部（仓库）漏发货、发错货，除按品质《处罚标准》赔偿损失费外，另扣10～50元/次。
8.2.2技术（研发）部在以下情况应承担的责任：
a、图纸文件，相关技术工艺为加工检验的唯一参照依据，图纸/工艺的制订人/审核人必须对文件的正确性负责，如因图纸不完整，工艺制定/审核而导致产品品质事故（客户原因/样品除外），被其它部门及时发现，并造成经济损失按的《处罚标准》据情处理。
b、对客户要求和本厂技术数据、图纸的更改，必须有技术部书面的设计变更通知单或经技术人员签字确认，文控部门应与使用部门进行新旧文件的交换，如有因交换不及时或不彻底而造成产出不符合新要求的产品，对文控及相关责任人处罚50元，对负有跟进责任的相关工程师处罚50元，造成重大损失的由品管部调查原因报分管副总处理。
c、对生产/检验过程中发现的图纸、工艺问题，研发中心应以书面方式，最迟在一个工作日内给予明确答复，超过时限未予回复的处罚20元。
d、为保证生产加工产品品质，研发部必须保证展开图纸正确率（样品除外），每错一款，对相关工程师处罚10-50元，造成直接损失费用按《处罚标准》扣款。
e、客户定制的相关产品设计临时更改的，研发中心接单后要及时通知文控或生产、品管部门因延迟或没传递到相关部门造成品质问题，引起客户重大投诉并造成损失按《品质处罚标准》进行处罚。
8.2.3生产部在以下情况下应承担的责任：
a、为预防批量不良品发生，加工产品须报首件检验，如未报或首检不合格而擅自生产造成品质事故，生产部门承担全部责任，并核查责任人处罚100元。
b、在品管判定不合格，或巡检发现不合格，生产人员必须及时返工修复处理，如未返工修复并强行将不良品转入下工序生产，对责任者处罚50元。
c、试装完成后报告检验，品管判定批量不合格时，对作业员不自检行为处罚10元/批次，班组长处以20元/批次。
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d、任何产品在任何工序均需由QC检验并有签字确认，不经检验的产品流出，对责任人处罚100元，如发生重大品质事故视情况报公司副总处理。
e、
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