上海市轨道交通某标轨道工程浮置板整体道床施工方案.docx
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上海市轨道交通某标轨道工程浮置板整体道床施工方案
xx市轨道交通××号线××标轨道工程
浮
置
板
整
体
道
床
施
工
方
案
编制：
审核：
××股份有限公司xx市轨道交通
××号线北段××标轨道工程项目经理部
xx
一、工程概况
本标段是xx轨道交通××号线××标段轨道工程，起于××站与××站之间，线路单线长约14km，设车站10座；上行线除324.524m（下行线327.551m）为U型槽外，其余为地下线,其中浮置板整体道床线路长度为3.03km。
钢弹簧浮置板轨道使用在特殊减振地段，施工工序多，工艺比较复杂，施工质量要求高，施工技术难度大，施工周期长、数量较大、对总工期影响较大。
因此，钢弹簧浮置板的施工是本工程的重点，应着重对该部分工程的施工作好技术和人员上的准备。
二、编制依据
1、本工程施工招标文件、正式合同；
2、《轨道施工设计说明书（2标）》；
3、施工设计图纸；
4、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）；
5、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）；
6、设计技术交底，设计修改、补充通知单及相关问题
三、施工技术要求
1、浮置板基础混凝土表面（用于支撑隔振器）施工误差为：
垂直方向公差为-5mm、+15mm，装隔振器的位置的表面一定平整，平面度为±5mm/m2。
2、混凝土强度应符合设计标准，无蜂窝、麻面和漏振等缺陷。
表面平整度允许偏差3㎜，变形缝直顺，在全长范围内允许偏差10㎜。
预埋件位置准确。
水沟（圆）直顺，坡度与线路坡度一致，排水畅通，允许偏差：
位置±10㎜，垂直度±3㎜。
3、隔振器外套筒位置公差±3㎜。
4、剪力铰安装位置公差±5㎜。
5、每块浮置板的长度误差±12㎜。
6、每块浮置板的宽度误差±5㎜。
7、浮置板的高度误差±5㎜。
8、轨距为1435mm，轨底坡为1：
40。
9、曲线超高采用外轨抬高超高值一半，内轨降低超高值一半的方法设置；最大超高值为120mm，最大欠超高为61mm。
超高顺坡率不大于2‰，在圆曲线两端的缓和曲线或直线段顺坡。
10、直线段及半径R≥250m曲线地段钢轨接头采用悬空对接形式，直线段允许相错量为20mm。
11、扣件布置数量为：
按照设计图纸布置，扣件采用DTⅢ2型扣件。
12、扣件安装时，直线段两股钢轨的扣件中心线线路中线垂直，曲线上则与线路中线的切线方向垂直。
13、扣件安装距离允许偏差为±5mm。
14、钢轨采用60kg/m、U75V钢轨。
四、总体施工方案
1、施工步骤
钢弹簧浮置板的施工工艺比较复杂，施工质量要求高，因此在施工中要特别重视过程控制，做到精心组织，严格控制，保证质量。
施工工艺分为三步进行：
首先是浇筑浮置板基础，道床水沟和基础同时浇筑成形；然后进行浮置板的浇筑，浮置板的浇筑在基础之上进行施工，浮置板和基础之间采用塑料薄膜隔开，以利于顶升工作的顺利进行，浇筑时先铺设钢轨，并埋设好螺纹套管；最后进行浮置板的顶升。
钢弹簧浮置板地段隧道底板清理—→铺设浮置板基础钢筋网—→小龙门吊输送砼浇筑浮置板基础—→铺设隔离薄膜—→隔振器外套筒安装—→架轨（粗调）—→钢筋网制安及焊接—→轨道精调—→立模—→浮置板道床混凝土浇筑—→养生及拆模—→浮置板顶升—→质量检查。
各工序劳动力配置表
序号
工艺名称
劳动力配置
备注
1
隧道基础钢筋绑扎
10
2
隧道基础C30混凝土浇筑
10
3
隔振器底座定位、放线
4
墨线、油漆
4
隔振器底座打磨
10
打磨机
5
安装隔振器套筒
12
6
铺设隔离薄膜
6
7
浮置板钢筋制安
20
8
轨料运输
10
9
架轨及挂扣件
25
10
精调轨道
8
11
立模
12
12
道床C40浇筑
30
13
混凝土养生
2
28天
14
拆模及拆除吊轨架
10
15
浮置板顶升
8
16
轨道调整和精调
8
主要施工机具及试验、检查设备配置表
序号
设备名称
数量
型号规格
用途
一、铺轨设备
1
龙门吊
2台
10t
下料
2
轨道车
1台
QC-290
牵引动力
4
轨道平板车
2辆
PD30
钢筋及混凝土
5
洞内小龙门吊
2台
DT-10
运输钢筋、灌筑混凝土
6
锯轨机
2台
QD-5
锯轨
7
齿条式压机
6台
调整轨排
8
电动扳手
6把
BS-Ⅱ
扣紧扣配件
9
钢轨支撑架
100套
自制
调整轨排
10
液压千斤顶
6台
3-10t
调整轨排
二、混凝土施工设备
1
混凝土运输料斗
3台
自制
运送混凝土
2
插入式振动棒
6根
HBT60C
混凝土捣固
三、钢筋加工
1
钢筋切断机
3台
GQ40B
钢筋加工
2
钢筋弯曲机
3台
GW40B
钢筋加工
3
交流电焊机
4台
BX1-315
钢筋网焊接
四、其他设备
1
汽油发电机
2台
5KW
备用电源
2
潜水泵
2台
排水
3
空压机
2台
4
电动式冲击钻
6台
ZTC-20
安装膨胀螺栓、立模
五、检测、测量器具
1
万能道尺
8把
检测轨道状态
2
直角道尺
6把
调整标高
3
红外线轨温测定仪
2台
测定轨温
4
钢卷尺
8把
30m长度
长度检测
5
钢卷尺
30把
5m长度
长度检测
6
水准仪
2台
NA2
高程测量
7
全站仪
2台
徕卡TCA1800
方向、距离测量
8
铟瓦尺
4把
高程测量
2、施工工序
1、基标测设
钢弹簧浮置板施工由于受到条件限制，要进行两次基标测设工作。
在施工基础的时候要进行第一次基标测设，以确定基础水沟的中线，基标设置在线路两侧；基础混凝土完成后，在进入浮置板施工工序时进行第二次基标测设，二次基标设置在线路中心上检查孔中（约6m一个），在基础混凝土浇筑完成后首先按设计图纸定出检查孔的位置，然后在检查孔的大致中心位置植入ø25长约800mm的钢筋作为二次测设的基标，基标设置位置应符合下列规定：
（1）控制基标：
直线上每150m、曲线上每60m、曲线起止点、缓圆点、圆缓点、变坡点、竖曲线起止点均应设置控制基标。
控制基标应稳固，长期保存。
用铜标安装在列车前进方向右侧和曲线的外侧；
（2）加密基标：
加密基标间距为6m左右，加密基标间距偏差应在相邻两控制基标内调整；
（3）基标设置允许偏差应符合下列规定：
（a）、控制基标：
方向为6''，高程为±2mm，直线段距离为1/5000，曲线距离为1/10000；
（b）、加密基标：
方向为±1mm，高程为±2mm，直线段距离为±5mm，曲线段距离为±3mm；
（4）基标标桩应埋设牢固，桩帽中线和高程调整符合要求后应及时固定，并标志清楚。
2、小龙门吊第一次走行线安装
洞内龙门吊走行线采用长度为8m，24kg/m的钢轨，两股钢轨的中心距为3.1m，其中心线必须与线路中心线一致，其轨顶标高应高于上层浮置板钢筋网标高。
轨下采用钢制支撑架，其间距按1.2m布置，用膨胀螺栓固定在隧道底板上。
两相邻支撑架中间采用槽钢支腿加固，以防产生过大的变形而影响龙门吊的走行。
支架和支腿均采用螺栓和扣板将钢轨固定（龙门吊走行线安装见下图）。
钢支架根据不同的隧道截面尺寸而制。
龙门吊走行线的铺设必须及时并超前铺轨长度50米进行，以利转运钢筋和袋装垃圾，龙门吊走行线转运和安装时，要特别注意安全和对已铺钢筋网以及基标的保护，杜绝野蛮施工和违章作业。
待浮置板基础混凝土浇筑完，上层浮置板材料转运到位后，拆除第一次龙门吊走行线。
3、基础钢筋绑扎及模板安装
绑扎基础钢筋之前，首先进行隧道底板清理保证无垃圾、杂物等，钢筋绑扎采用跳扎法，基础宜选择每两块板设置一缝。
伸缩缝处纵向钢筋断开。
内塞30mm厚、经过防腐处理过的木板，顶面用沥青作防水处理。
由于基础中线和隧道中线不重合，所以基础钢筋的分布并不是以线路中线对称布置的。
如下图。
在水沟模板安装之前必须对模板表面进行清理，保证模板表面清洁，水沟模板采用150mm*1500mm钢模，在隧道底板植入钢筋架固定模板，植入的钢筋和基础钢筋焊接在一起。
混凝土保护层为30mm。
模板的安装要求符合技术标准。
具体的安装方式如下图
4、混凝土浇筑
基础混凝土采用标号为C30的商品混凝土。
混凝土的粗骨料应符合GB50204《混凝土结构工程及验收规范》。
混凝土采用小龙门吊配合料斗浇筑，由于基础混凝土的方量比较小，因此考虑每段浮置板道床的基础混凝土一次浇筑完毕，混凝土必须振捣密实，振捣棒要快插慢提，当混凝土面没有气泡冒出为密实。
混凝土浇筑时，需分区浇筑，开始先浇筑至水沟模板下方，待混凝土流动性变小不至于从模板下方冒出时，再继续浇筑至设计标高，混凝土浇筑应分层，层厚控制在不大于30cm。
一个工作循环必须一次性浇筑完成，中间不得留施工缝。
基础表面标高要严格控制，具体的控制办法是：
在浇筑混凝土前，通过基标用墨斗在隧道壁两侧弹出基础面线，同时弹出高于基础平面线5cm的线，便于浇筑混凝土过程中，监控混凝土是否浇筑到位。
成型后基础面要求平顺光滑，排水坡度设置正确，中间不得出现积水现象。
振捣时要注意保护好水沟模板，防止跑模。
在水沟模板的下面必须振捣密实，拆模后不得有蜂窝麻面。
基础面上每5个隔振器（约6.25m）设置一横向导流水沟，随隔振器的距离变化适当调整，水沟设在两隔振器中心位置，水沟宽200mm，深20mm。
具体作法是：
按照隔振器的放样位置在隧道壁上用油漆画出导流沟的边线，在混凝土初凝前，用2.5m方尺横担于轨道上，对准隧道壁的油漆线，用铁抹子，将导流横沟的位置多余的混凝土敲出，然后利用抹子进行抹面、整形，要求成型后的横沟直顺光滑，排水顺畅，几何尺寸符合要求。
中心水沟在南翔到白丽新村区间内2（19）～15（32）号板水沟宽为300mm，深为100mm，16、17、33、34号板水沟宽300mm深为85mm，基础混凝土浇筑完成后，施工误差：
垂直方向公差为-5mm，+15mm，装隔振器的位置的表面平整度为±5mm/m2，不满足要求的部位要进行打磨处理,但不可添补的方法找平。
5、隔离层、水沟盖板及浮置筒铺设
在铺设隔离层之前，基础混凝土表面应该清理干净，然后在浮置板基础混凝土上铺厚度不小于1mm的透明塑料布，塑料布上表面要求粗糙，便于顶升时，能粘在浮置板上。
根据放样的浮置筒点位，隔离膜需要开口，待浮置板套筒安装好之后，再用胶带粘接。
要求接缝应粘接牢固，不开胶、不漏浆；隔离层上中间水沟的位置需铺设厚度为3mm，宽度为400mm的钢（盖）板。
同时按照设计图纸预留检查孔，检查孔处水沟盖板上相应留200mm*200mm的孔，保证检查孔和水沟相通，标示出所有隔振器准确位置，利用定位盘对隔振器定位，隔振器外套筒放好后，用硅胶等物把基础密封好，防止水泥沙浆从浮置筒位置渗入。
浮置筒放置精度为+（-）3mm。
6、轨道铺设
浮置板整体道床采用60kg/m钢轨，扣件为DTⅢ2扣件，无枕式钢弹簧浮置板道床设计，钢轨设1：
40轨底坡，扣件内侧与浮置板中央凸台之间留有不小于20mm宽的过水通道。
钢轨及扣件通过轨道车配合小龙门吊运输至现场，根据轨节表将钢轨扣件按照设计间距均匀布置在钢轨上，然后用刚性支撑架将轨排架起，（每4～5根枕木间设置一套钢性支撑架）。
支撑架丝杆下部插入φ40的PVC管内，在PVC管下端还需套上一个封端的铁皮筒，防止调整轨道几何尺寸时，螺丝杆破环隔离膜，PVC管固定在道床里，其长度与道床板厚度一致，在道床浇筑后便于取出支撑架。
根据铺轨基标调整钢轨的状态，使轨道的状态大致到位。
7、浮置板钢筋制安、模板安装及剪力铰预埋。
当所有隔振器外套筒都安放并固定好后，根据设计要求绑扎钢筋和剪力铰，钢筋采用HRB400的钢筋，剪力铰定位要准确，剪力铰安装位置公差±5㎜安装时按照设计图纸先预埋隔而固公司提供的剪力铰。
然后绑扎剪力铰周围的典型钢筋A和典型钢筋B。
钢筋要求定位准确，与相邻的浮置板钢筋绑扎在一起，剪力铰和典型钢筋及浮置板钢筋也要绑扎。
要求绑扎牢固，浇筑浮置板混凝土时，剪力铰位置不至于发生变化。
在隔振器周围绑扎钢筋时，要注意避免移动外套筒，为了防止浇筑混凝土时外套筒浮起和移动，可以把外套筒的吊耳和上部钢筋焊接在一起。
在绑扎钢筋前要检查隔离薄膜，对损坏的要进行修补处理。
绑扎结构钢筋和防迷流钢筋时，要将防迷流接头引出。
按照排杂散电流要求，从浮置板上层纵向钢筋中选出不少于12根直径不小于16mm的钢筋（靠近钢轨位置）作为杂散电流纵向钢筋，这些钢筋要求电气连通。
钢筋焊接和连接端子的做法，同整体道床。
钢筋的搭接应满足GB50010-2002《混凝土结构设计规范》的要求，搭接长度为50倍钢筋直径，同一断面上，钢筋的接头百分率不应该大于50%。
浮置板采用宽200mm、长1500mm的钢模进行安装，安装端头模板时，用泡沫塑料置放于相邻浮置板之间的端模内，以形成构造缝，待混凝土强度达到设计要求时，将泡沫和模板取出形成宽30mm的空缝。
模板组合要求平整顺直，垂直度要求在2mm内，位置偏差±5mm，浮置板的长度偏差±12mm，浮置板钢筋布置如下图：
浮置板模板的安装方法：
根据浮置板的尺寸来制作角钢横梁用于吊装并固定模板，横梁固定在钢轨上，组合钢模之间采用弹簧卡连接，并如图所示固定在角钢上，在模板的下方用一个支撑来控制模板底部的尺寸，支撑杆固定在钢轨底板上并可以横向调节长度。
在模板安装的时候要严格按照浮置板的设计尺寸安设。
如下图：
8、泄水孔及检查孔设置
按照设计图纸在浮置板中央凸台两侧预埋落水管，落水管为直径为50mm的PVC管，纵向间距为5m。
检查孔用200*200的木板加工成，根据水沟盖板预留的位置安设检查孔。
9、钢轨状态调整
轨排调整工作：
先检查初步就位的轨排轨道的轨底坡是否达到设计要求，如果不满足设计要求，调整支撑架上固定轨腰的螺栓，直到轨底坡满足1:
40的要求，然后再按照线路基标，采用万能道尺、直角尺通过上承式钢轨支撑架调整轨排高低，采用钢支顶螺旋调整轨道方向。
直角道尺是配合施工使用的专用道尺,道尺顶部设有水准泡,其一端装有可水平移动的滑块,另一端固定连接可伸缩调节高度并带刻度的垂直立柱。
轨排调整时,用直角道尺控制与标桩同侧的钢轨,先将直角道尺的高度调节到与轨面高差相适应,并将道尺立柱底的对准器对准标桩的中心,道尺的滑块架在同侧的钢轨上,同时将万能道尺紧挨直角道尺,架在两股钢轨上,控制另一侧钢轨并检查和调整轨距。
首先调整邻近标桩的钢轨支撑架，先调水平后调中线，旋转支撑架立柱，使钢轨升高或降低，当直角道尺水准泡居中时表示同侧钢轨已调至设计标高；当万能道尺（若曲线时内轨顶应加超高值）的水准泡居中时，表示另一侧钢轨也调至所需高度。
然后旋转钢轨支撑调整架上的轨卡螺栓，先松一侧再紧另一侧，使钢轨左右滑动，先调与标桩同侧钢轨，再调另一侧钢轨，直到直角道尺水平滑块指针读数为“0”、万能道尺读数为“1435mm”（如曲线地段需加宽时按1435+W）时，再用10m弦线量测，精确调整支撑架的立柱和轨卡螺栓，使轨道的几何尺寸达到标准。
由于钢轨支撑架的位置与线路标桩不在同一横截面上，以及调轨时钢轨的牵连移动，故调轨工作实际上是按趋近法进行的，需重复多次才能完善。
调整就位后的轨道必须经检查达标后，方能进行下一工序的工作。
特别注意轨道标高比设计标高要低30mm，在普通整体道床和浮置板整体道床之间设置标高过渡段，其方式是在浇筑普通整体道床是预留10m的整体道床不浇筑，待浮置板浇筑完成后再进行混凝土浇筑。
钢轨铺设调整示意图如下图：
10、小龙门吊二次走行线安装
二次龙门吊走行线采用长度为8m，24kg/m的钢轨，两股钢轨的中心距为3.1m，其中心线必须与线路中心线一致，其轨顶标高应高于轨面标高。
走行线利用现有的24kg/m钢轨每3根并列捆扎成束，然后将24kg/m的走行轨布置于轨束上，走行线和轨束之间用扣板固定，轨束采用横担支撑，横担由工字钢横加成，横跨在隧道壁上，其间距按4m布置。
此次龙门吊主要承担浮置板混凝土浇筑。
如下图所示：
11、混凝土浇筑
浇筑混凝土前，应检查隔离薄膜，对损坏的进行修补。
自检合格后报请监理组织隐检（底板处理、钢筋绑扎），认定符合要求后，方可进行浮置板混凝土浇筑。
浮置板采用C40混凝土，粗骨料采用碎石，碎石的最大粒径应小于25mm。
所有混凝土采用商品混凝土,运输至施工现场通过下料口放入到隧道内平板车上的料斗内，然后用轨道车运输到作业面，采用小龙门吊配合料斗的方式进行浇筑。
混凝土浇筑需分区浇筑，首先浇筑轨道中间凸台及两侧凸台下方混凝土，待混凝土流动性变弱后不至于从模板下方冒出时，再浇筑凸台部分混凝土。
混凝土浇筑高度要小于1m，对每车混凝土进行坍落度试验，保证符合施工要求，坍落度控制在90～160mm之间。
根据国家标准每块板至少做6个试块。
混凝土灌筑时采用插入式振捣棒振捣，振动棒移动间距宜为300mm左右，振捣时间为15—30秒，混凝土浇筑时要分层振捣，严禁振捣器触及钢轨支撑架及钢轨。
尤其注意模板边缘必须振捣密实，振捣棒要快插慢提，直到混凝土面上没有大量气泡冒出即可停止振捣。
振捣完成后道床混凝土表面要进行抹面处理，为防止产生收缩裂缝，须用木抹子抹平、搓毛2遍以上，从隧道两侧边墙上拉弦线，对于隧道跨度较大的断面，现场以水准仪辅助共同控制抹面高度。
抹面允许偏差为平整度3mm，高程0、-5mm。
混凝土浇筑必须满足《钢筋混凝土施工及验收规范》及《混凝土结构施工及验收规范》要求。
12、混凝土养护及浮置板顶升
混凝土浇筑完毕后需进行养护，由于隧道内温度和湿度均较为稳定，有利于混凝土的养护，所以采用洒养护液养护的办法即可满足施工要求。
道床混凝土灌筑完毕，初凝完成后，立即用土工布覆盖混凝土表面，同时洒养护液润湿。
养护过程中应随时保持土工布的润湿。
其养护时间不得少于7天。
当浮置板达到设计强度和满足设计要求后。
用隔振器厂家提供的专用千斤顶从浮置板支撑基础上抬起浮置板，浮置板顶升总高度为37mm，允许误差为±1mm。
自重作用下，浮置板下沉7mm，达到设计标高。
整过顶升过程在隔振器生产厂家的指导下完成。
五、主要技术标准
1、隔振器外套筒位置公差为±3mm。
2、剪力铰安装位置公差为±5mm。
3、每块浮置板长度误差为±12mm
4、每块浮置板宽度误差为±5mm。
5、轨排架设调整后的允许偏差应满足下表：
序号
检查项目
允许偏差
1
扣件间距
±5mm
2
轨距
＋2，－1mm，变化率不得大于1‰
3
水平
以一股钢轨为准，按设计高程偏差在±1mm之内，两股相对水平差不得大于1mm，在18m距离内，不得有大于1mm的三角坑。
4
轨向
以一股钢轨为准，距线路中线偏差在±2mm之内；直线段最大矢度不得大于2mm/10m弦，曲线段用20m弦量正矢，允许偏差应符合下表的规定。
5
高低
最大矢度不得大于2mm/10m弦。
6
轨底坡
按1/40设置。
7
钢轨接头
轨面、轨头内侧应平（直）顺，允许偏差为0.5mm。
轨道曲线正矢调整允许偏差值（mm）
曲线半径
缓和曲线正矢与
计算正矢差
圆曲线正矢连续差
圆曲线正矢最大最小差值
251-350
3
5
7
351-450
2
4
5
451-650
2
3
4
>650
1
2
3
六、质量保证措施
1、本分部工程开工前全体作业人员应通过安全、技术培训考核，特殊工种持证上岗；施工所需各种机具在开工前经过全面检修，确保状态良好；施工所需工程材料一定检验合格后才能进场。
2、及时准确地做好施工前的各种需用试验项目,为施工提供可靠依据。
3、施工技术人员对设计文件、图纸进行详细会审。
严格按照设计文件图纸、安排施工。
各工序明确质量负责人，坚持实施工序“三检制”。
严格执行“上一道工序不合格不准进入下道工序施工”的要求。
4、加强现场施工技术指导和质量监督，委派三名技术人员专门负责本分部工程技术工作。
对于隔振器中心基底定位、平整度控制等施工重点项目，必须进行跟班逐点测量放线。
5、道床钢筋网的绑扎及焊接方式符合施工规范及设计要求，在浮置板两端接缝处预留连接端子，连接端子设置必须符合技术标准。
6、浮置板道床混凝土灌筑前,对钢轨、扣件采取防污染措施，用编制袋覆盖钢轨，用塑料袋罩住扣件。
灌筑后的混凝土进行振捣，保证密实，并及时喷洒养护剂养护。
派专人负责现场混凝土的检测，并按有关规定制作试件，及时送检，将试验结果报监理工程师审核。
7、浇筑道床混凝土尽量安排在晚班进行，以避免交通不畅对混凝土到场的影响，并加强与混凝土供应商的联系，确保浇筑混凝土的连续性。
七、施工安全预防措施
1、成立安全组织机构,负责项目安全管理。
对所有施工人员进行岗前安全、技术培训，杜绝施工人员未经培训无证上岗。
2、在每个工序实施前，由专职安检员、施工技术人员对作业人员进行安全技术、操作规程进行交底，坚持班前施工安全讲话制度。
3、施工现场及隧道施工地段照明良好，满足施工要求。
4、在工作区内设置安全标识牌、安全工序流程图、消防专用设施等。
严禁在施工区域内吸烟；现场的易燃杂物，随时清除，严禁在有火种的场所或其近旁堆放。
5、进入施工场地的作业人员，必须戴安全帽，穿防滑鞋，并佩带工作牌。
6、施工现场的临时用电，严格按照规定执行。
现场所有电器设备必须按规定装漏电保护器，金属外壳必须设置可靠的接零、接地保护装置。
值班电工必须持证上岗，要熟悉洞内的配电系统。
对移动机具、手持电动工具等重点项目加强检查。
7、洞内施工空间受限，每个作业人员要注意自身安全，还必须关注周围的作业人员、工具设备。
施工中各道工序应保持适当间隔，避免相互干扰的同时还要保证必要的衔接与配合。
8、氧气瓶不得沾染油脂，乙炔发生器必须有防止回火的安全装置，氧气瓶与乙炔发生器的隔离距离应大于5米。
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