工程重点难点工序分析.docx

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工程重点难点工序分析

工程重点、难点工序分析

针对本标段的重、难点工程及其特点，充分理解招标文件及设计意图，成立强有力的现场指挥机构统筹组织施工，强化管理，科学施工，在组织上确保工程优质、安全、按期完工。

调遣有丰富经验和综合施工队伍进行施工，配足机械设备，在劳动力组织、设备配置上保证本工程按期优质完成，成立QC小组，专门解决工程施工中工序干扰和确保工期等重点问题。

开展全面质量管理，对质量标准高、施工技术新、施工难度大的工程进行科技攻关，实施施工过程动态管理。

本工程施工重点难点为：

一、工期

本工程为高标准农田建设工程，工程量大、工种多、工序复杂，包含水源井、桥、砂石路、水泥路等施工内容，施工期已经进入冬雨季，因此本工程的工期控制难度比较大。

针对工期的措施：

所以如何合理组织本工程的施工，保证工程按时完工，是施工过程中必须解决的难题。

所以采取以下措施确保工程按期完成：

1、在施工中以总工期为目标，以阶段控制计划为保证，采取动态管理，使施工组织科学化，合理化，确保阶段计划按期或提前完成。

2、合理进行施工调度，避免窝工、停工、返工现象。

3、对施工期长的项目要实行分期、分段编制进度计划的方法。

4、实施完善的组织机构制度。

二、土方工程重点难点把握

针对土方工程的措施：

本工程施工过程中，土方工程的质量对本工程起到了关键性的影响，开挖与回填量大，短时间内投入的劳力多，控制的难点就是人工填筑与机械填筑等专业队伍的配合工作和开挖的准确度，施工过程中须做好项目管理，使各工种配合协调。

作为工程的重点，我单位将组织专人负责土方工程的工作，并由专人负责检查，确保工程高质量交验。

1、挖方边坡应根据使用时间（临时或永久性）、土的种类、物理力学性质、水文情况等确定。

对于永久性场地，挖方边坡坡度应按设计要求放坡。

对于使用时间较长的临时性挖方边坡坡度，应根据工程地质和边坡高度，结合当地实践经验确定。

2、场地边坡开挖应采取沿等高线自下而上、分层、分段依次进行，禁止采用挖空底角的方法；在边坡上采取多台阶同时进行机械开挖时，上台阶应比下台阶开挖进深不少于30m，以防止塌方。

3、边坡台阶开挖应作成一定坡势以利泄水。

边坡下部设有护角及排水沟时，应尽快处理台阶的反向排水坡，进行护脚矮墙和排水沟的砌筑和疏通，以保证坡脚不被冲刷和在影响边坡稳定的范围内积水，否则应采取临时排水措施。

4、填土前，应将基土上的洞穴或基底表面上的树根、垃圾等杂物都处理完毕，清除干净。

5、检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

6、填土应分层铺摊。

每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。

7、碾压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。

长宽比较大时，填土应分段进行。

每层接缝处应作成斜坡形，碾迹重叠0.5～1.0m左右，上下层错缝距离不应小于1.0m。

8、填方超出基底表面时，应保证边缘部位的压实质量。

填土后，如设计不要求边坡修整，宜将填方边缘宽填0.5m；如设计要求边坡修平拍实，宽填可为0.2m。

9、在机械施工碾压不到的填土部位，应配合人工推土填充，用蛙式或柴油打夯机分层夯打密实。

10、回填土每层压实后，应按规定规定进行环刀取样，测出干土的质量密度；达到要求后，再进行上一层的铺土。

11、填方全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。

三、钢筋工程质量通病预防整治措施

（一）原材料

1.表面锈蚀

（1）现象

钢筋表面出现黄色浮锈，严重转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。

（2）原因分析

保管不良，受到雨雪侵蚀，存放期长，仓库环境潮湿，通风不良。

（3）预防措施

钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋不得直接堆放在地上，场地四周要有排水措施，堆放期尽量缩短。

（4）治理方法

淡黄色轻微浮锈不必处理。

红褐色锈斑的清除可用手工钢刷清除，尽可能采用机械方法，对于锈蚀严重，发生锈皮剥落现象的应研究是否降级使用或不用。

2.混料

（1）现象

钢筋品种、等级混杂不表，直径大小不同的钢筋堆放在一起，难以分辨，影响使用。

（2）原因分析

原材料仓库管理不当，制度不严；技术证明未随钢筋实物同时交送仓库。

（3）治理方法

发现混料情况后，应立即检查并进行清理，重新分类堆放，如果翻垛工作量大，不易清理，应将该钢筋做出记号，以备运料时提配注意，已运出去的混料钢筋应立刻追查，并采取防止事故的措施。

3.原料弯曲

（1）现象

钢筋在运至现场发现有严重曲折形状。

（2）原因分析

运输时装车不注意；运输车辆较短，条状钢筋弯折过度；用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎；压垛过重。

（3）预防措施

采用专车拉运，对较长的钢筋尽可能采用吊车卸车。

（4）治理方法

利用矫直台将弯折处矫直，对曲折处圆弧半径较小的硬弯，矫直后应检查有无局部细裂纹，局部矫正不直或产生裂纹的不得用作受力筋。

4.成型后弯曲裂缝

（1）现象

钢筋成型后弯曲处外侧产生横向裂缝。

（2）防治方法

取样复查冷弯性能，分析化学成分，检查磷的含量是否超过规定值，检查裂缝是否由于原先已弯折或碰损而形成，如有这类痕迹，则属于局部外伤，可不必对原材料进行性能复检。

5.钢筋原材料不合格

（1）现象

在钢筋原料取样检验时，不符合技术标准要求

（2）原因分析

钢筋出厂时检查不合格，以致整批材质不合格或材质不均匀。

（3）预防措施

进场原材料必须送样检验。

（4）治理方法

另取双倍试样作二次检验，如仍不合格，则该批钢筋不允许使用。

（二）钢筋加工

1.剪断尺寸不准

（1）现象

剪断尺寸不准或被剪断钢筋端头不平。

（2）原因分析

定位尺寸不准，或刀片间隙过大

（3）预防措施

严格控制其尺寸，调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙。

（4）治理方法

根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。

2.箍筋不规方

（1）现象

矩形箍筋成型后拐角不成90°或两对角线长度不相等。

（2）原因分析

箍筋边长成型尺寸与图样要求误差过大，没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。

（3）预防措施

注意操作，使成型尺寸准确，当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。

（4）治理方法

当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于1级钢筋可以重新将弯折处直开，再进行弯曲调整，对于其他品种钢筋不得重新弯曲。

3.成型钢筋变形

（1）现象

钢筋成型时外形准确，但在堆放过程中发现扭曲，角度偏差。

（2）原因分析

成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的钢筋碰撞；堆放过高压弯，搬运频繁。

（3）预防措施

搬运、堆放时要轻抬轻放，放置地点应平整；尽量按施工需要运送现场并按使用先后堆放，并根据具体情况处理。

（三）钢筋安装

1.骨架外形尺寸不准

（1）现象

提前绑扎的钢筋骨架，往施工部位安放时放不进去，或划刮模板。

（2）原因分析

成型工序能确保尺寸合格，就应从安装质量上找原因，安装质量影响因素有两点，多根钢筋未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。

（3）预防措施

绑扎时将多根钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。

（4）治理方法

将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。

切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。

2.平板保护层不准

（1）现象

浇灌混凝土前发现平板保护层厚度没有达到规范要求。

（2）原因分析

保护层砂浆垫块厚度不准确，或垫块垫得少。

（3）预防措施

检查砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫多。

（4）治理方法

浇捣混凝土前发现保护层不准及时采取措施补救。

3.外伸钢筋错位

（1）现象

外伸钢筋从顶部摔出，由于位置偏离设计要求过大，与上部钢筋

搭接不直。

（2）原因分析

钢筋安装后虽已自检合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变化，或浇捣混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，未及时校正。

（3）预防措施

1）在外伸部分加一道临时箍筋，按图样位置安好，然后用样板固定好，浇捣混凝土前再重复一遍。

如发生移位则应校正后再浇捣混凝土。

2）注意浇捣操作，尽量不碰撞钢筋，浇捣过程中由专人随时检查及时校正。

（4）治理方法

在靠紧搭接不可能时，仍应使钢筋保持设计位置，并采取垫紧焊接联系。

4.同截面接头过多

（1）现象

在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一截面受力钢筋接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范中规定数值。

（2）原因分析

1）钢筋配料时疏忽大意，没有认真考虑原材料长度。

2）忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。

3）忽略了配置在构件同一截面中的接头，其中距不得小于搭接长度的规定，对于接触对焊接头，凡在30d区域内作为同一截面，但不得小于500mm，其中d为受力钢筋直径。

4）分不清钢筋位在受拉区还是在受压区。

（3）预防措施

1）配料时按下料单钢筋编号，再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一搭配安装方法不同的（同一搭配而各分号是一顺一倒安装的），要加文字说明。

2）记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均应焊接，不得采用绑扎接头。

3）弄清楚规范中规定的同一截面的含义。

4）如分不清接或受压区时，接头位置均应接受压区的规定办理，如果在钢筋安装过程中，安装人员与配料人员对受拉或受压理解不同（表现在取料时，某分号有多少），则应讨论解决。

（4）治理方法

在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案，如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工。

如果返工影响工时或工期的则可采用加焊帮条（个别情况经过研究也可以采用绑扎帮条）的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊接。

四、模板工程质量通病预防整治措施

（一）轴线位移

1.现象

混凝土浇筑后拆除模板时，发现实际位置与建筑物轴线位置有偏移。

2.原因分析

（1）放样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。

（2）轴线测放产生误差。

（3）模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。

（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。

（5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。

（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。

（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

3.防治措施

（1）严格按1/10～1/15的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作，安装的依据。

（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。

（3）模板根部和预部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。

（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。

（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。

（二）结构变形

1.现象

拆模后发现混凝土出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。

2.原因分析

（1）支撑间距过大，模板刚度差。

（2）组拼小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。

（3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。

（4）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成部分地基下沉。

（5）涵洞洞口部位内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。

（6）模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部涨模。

（7）浇筑混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。

（8）采用木模板或胶合板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋面变形。

3.防治措施

（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。

（2）底部支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。

（3）组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。

（4）模板若采用卡具时，其间距要规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。

（5）模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，建筑物上口宽度。

（6）浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是涵洞洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

（7）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。

（三）接缝不严

1.现象

由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

1.原因分析

（1）放样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。

（2）木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。

（3）木模板制作粗糙，拼缝不严。

（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。

（5）钢模板变形未及时修整。

（6）钢模板接缝措施不当。

（7）模板交接部位，接头尺寸不准、错位。

3.防治措施

（1）放样要认真，严格按1/10～1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。

（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝严密。

（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。

（4）钢模板变形，特别是边杠外变形，要及时修整平直。

（5）钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。

（6）模板交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校正好。

（四）脱模剂使用不当

1.现象

模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。

2.原因分析

（1）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。

（2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。

（3）使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表现装饰质量。

3.防治措施

（1）拆模后必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。

（2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：

既便于脱模又便于混凝土表面装饰。

选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。

（3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。

（4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。

（五）模板未清理干净

1.现象

模板内残留木块、浮浆残渣、砂等到建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。

2.原因分析

（1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。

（2）封模前未进行清扫。

（3）建筑物根部最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。

3.防治措施

（1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。

（2）封模前，派专人将模内垃圾清除干净。

（3）建筑物根部未留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

（六）封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔

1.现象

由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。

2.原因分析

（1）墙体内大型顶留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。

（2）墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。

3.防治措施

（1）墙体的大型预留洞口底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。

（2）墙（超过3m）侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。

（七）模板支撑选配不当

1.现象

由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。

2.原因分析

（1）支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。

（2）支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。

3.防治措施

（1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。

使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。

（2）木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好。

（3）钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑。

（4）支撑体大的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。