A列上部结构施工技术措施西电.docx
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A列上部结构施工技术措施西电
河北省电力建设第一工程公司西电三期工程项目部
施工技术措施
工程名称：
西柏坡电厂三期工程
措施类别：
甲类
措施编号：
XBP-JZ-C-（2004）-017
措施名称：
A列上部结构施工技术措施
编制部门：
建筑公司
编制人：
王彦辉
编制日期：
2004年08月21日
目录
1工程概况……………………………………………………………………1
2平面布置……………………………………………………………………2
3施工顺序……………………………………………………………………2
4施工方法……………………………………………………………………2
5雨季施工措施………………………………………………………………11
6人力和机具计划……………………………………………………………11
7质量保证措施………………………………………………………………12
8安全文明施工………………………………………………………………13
A列柱上部结构施工技术措施
编制依据：
F0013S-T0211汽机房外侧柱及吊车梁图
《火电施工质量检验及评定标准》第一篇土建工程篇
GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》
GB50300-2001《建筑工程施工质量验收统一标准》
JGJ107-2003《钢筋机械连接通用技术规程》
JGJ18-2003《钢筋焊接及验收规范》
JGJ/T27-2001《钢筋焊接接头试验方法标准》
DL5009.1-2002《电力建设安全工作规程》第一部分火力发电厂
《工程建设标准强制性条文》房屋建筑部分（2002年版）
1工程概况
西柏坡电厂2×600MW机组三期工程汽机房A列柱为现浇钢筋混凝土柱，⑴～⒅轴A列柱通过汽机房屋面与除氧煤仓间框架铰接形成横向框排架体系，纵向为现浇梁柱结构。
吊车梁为钢吊车梁，置于A、B列柱吊车梁牛腿上。
A列梁柱现浇结构设计使用年限50年，框架抗震等级二级。
抗震设防烈度为6度，抗震措施按7度。
汽机房内安装两台85/20t桥式电动吊车。
A列梁柱混凝土保护层厚度为35mm。
A列柱柱距均为10m，由于厂房长度大，根据设计要求在10轴处设伸缩缝，宽度为0.9m。
A列柱柱顶标高为35.00m，相当于绝对标高165.50米。
避雷针顶标高50m。
下部柱截面为600×1600mm，在相对标高24.270m处柱截面变为600×1000mm，上层柱中心线距柱边变为100mm。
A0列柱标高0.5-13.30m柱截面尺寸为600×800mm,在标高13.30-14.30截面尺寸为600×400mm。
A列柱纵梁为6层，纵梁截面为350×1000mm。
在6.15m、13.43m、19.05m处采用双梁，在24.67m、29.95m、33.20m处使用单梁。
混凝土等级为C40，柱、纵梁主筋钢筋级别Ⅲ级。
在柱上设有牛腿以及各种预埋件。
施工工艺比较复杂。
地下结构施工完毕、土方回填完成以后，即可施工上部结构，本措施为0.5m以上A列柱、纵梁的施工措施。
现在施工现场道路、水、电已通，具备汽机间A列柱上部结构施工的条件。
主要工程量：
项目区域
绑扎钢筋（t）
浇灌混凝土（m3）
A列柱
320
578
A0列柱
52
纵梁
564
2平面布置
2.1垂直运输布置
A列上部结构在施工中的垂直运输主要包括以下部分
⑴钢筋、模板、卡子、扣件、脚手管、脚手板和小型施工机具的垂直运输。
⑵混凝土的垂直运输。
垂直运输5#机部分由QT80t塔吊完成，6#机部分采用SDMQ1260完成。
如果平臂吊和门座吊不能及时进入厂房，考虑采用50T履带吊解决。
对于混凝土的垂直运输，混凝土施工采用泵车直接进行浇筑，局部如施工困难可采用吊斗打灰。
在A列5#、6#机部分各设置布道一处，供施工人员上下。
2.2现场道路及钢筋、模板场地布置
随着回填土工作的进行，在A列外有一条施工道路，可行走泵车、罐车及各类小型车辆，可满足A列上部结构施工的需要。
钢筋、模板等施工材料可堆放在道路南侧。
3施工顺序
A列柱上部结构施工顺序以现浇纵梁的布置分层进行，水平施工缝留在每层纵梁底部。
A列上部结构各层施工顺序大致相同，每层施工顺序如下：
柱、纵梁承重脚手架搭设→脚手架验收→柱钢筋绑扎、铁件安装→柱钢筋、铁件验收→柱模板支设→柱子混凝土浇筑至纵梁底→纵梁、板底模支设 →纵梁、板底埋件安装→纵梁、板钢筋绑扎、梁侧铁件安装→纵梁、侧模板支设→纵梁、板顶铁件安装→综合验收→纵梁、板混凝土浇筑
4施工方法
4.1脚手架工程
4.1.1施工准备
A列柱上部结构承重系统采用脚手管搭设。
该方案具有安全、可靠、方便等优点。
通过计算确定承重系统的各种指标，施工时必须严格执行。
4.1.2支撑系统选择
A列柱上部结构中纵梁截面为350×1000mm,荷载取值见下表：
序号
荷载项目
纵梁
1
钢模板及连接件钢楞自重
750N/m2
2
新浇混凝土自重
25000×1=25000N/m2
3
钢筋自重
1500N/m2
4
施工人员及其他活荷载
2500N/m2
恒荷载
1+2+3
27250N/m2
活荷载
4
2500N/m2
荷载组合
q=（27250×1.2+2500×1.4）×0.35=12670N/m
脚手架承载力极限由结构部分稳定性、构件强度极限、结构体系等因素决定。
作为A列柱上部结构承重脚手架决定其承载力的主要是立杆的强度稳定性和横杆的强度决定，所以只进行立杆和横杆计算。
立杆和横杆满足要求脚手架整体也满足要求。
4.1.2.1立杆间距验算
根据现场实际情况，脚手管选用Φ48×3.5，设5排脚手架,脚手架最终搭设高度为35m。
脚手架上横杆间距取l1=1200mm,立杆间距为l2=1200mm。
打灰时,梁底加固,梁下承重杆间距为1200mm。
外边排距为900mm，中间为1100mm。
横杆步距为l3=1600mm.
脚手管性能参数：
A=4.89×10-4㎡WX=5.08×10-6m3
IX=1.219×10-7m3E=2.1×1011N/㎡
[f]=3㎜[δ]=2.1×108Pa
回转半径：
i=
其中d为钢管外径48mm，d1为钢管内径41mm
i=15.78mm
长细比：
λ=L/i=1600/15.78=100.82
查表得：
Φ=0.581
[δ]=N/ΦA
纵梁为均布荷载，两端视为铰接,脚手架上受到的力为:
N1=1/2ql2=12670×1.2×0.5=7602N
梁下35m的脚手管及扣件自重N2=（38.4×85×1.3+10×40）×1.2=5572N。
N=N1+N2=7602+5572=13174N
由δ=N/ΦA得：
δ=13174/0.581×4.89×10-4=0.464×108Pa<[δ]=2.1×108Pa
可得，立杆稳定性满足要求。
4.1.2.2横杆强度和刚度的验算
纵梁的组合钢模板直接放在顶端横杆上，横杆承受均布荷载。
在均布荷载的作用下：
横杆从小横杆上传来的力，按简支梁上受多个集中荷载考虑，其荷载布置图如下：
δmax=Mmax÷W=ql2/10W=12670×1.2×0.552/10×5.08×10-6=0.91×108<[f]=2.1×108Pa
强度满足要求.
Wmax=ql4/150EI=12670×1.2×0.554/150×2.1×1011×1.219×10-7=0.364mm<[w]=3mm
横杆刚度满足要求.
4.1.2.3扣件
顶部管顶扣件抗滑移承载力计算
横杆传来集中力为
F=ql2=12670×1.2×0.5=7602N
单个扣件抗滑移承载力8500N,因此,在纵梁底立杆需1个扣件即可。
中间立杆搭接处扣件使用一字扣。
4.1.3脚手架地基处理
A列上部结构脚手架支撑在回填土上，地基承载力为120kPa，经验算地基承载力不满足要求。
在脚手管下垫道木。
在操作架下四周挖排水沟以利于排水。
纵梁脚手管上部传来力为N=7602+5572=13174N
地基承载面积
加道木后每根脚手管计算面积1×0.2=0.2㎡
道木对地基压力为p=N/A=65.87kPa，满足要求。
4.1.4脚手架搭设要求
脚手架搭设严格按图纸施工，上下横杆的接长位置应错开布置在不同立杆纵距中，同一排横杆的水平偏差不应大于脚手架总长度的1/300，且不大于5cm。
相邻立杆的接头位置应错开布置在不同的步距内，与相邻横杆的距离不宜大于步距的三分之一，立杆的垂直偏差，不应大于架高的1/200，且不大于5cm。
整个脚手架两侧设剪刀撑，根据现场情况，在A列柱部位每两跨设一道剪刀撑，剪刀撑应联系4-5根立杆，斜杆与地面夹角为45°-60°。
剪刀撑应随架高连续布置，在相邻两排剪刀撑之间，隔10m加设一道长剪刀撑，剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架立杆或大横杆扣紧外，在中间应增加2-4个扣结点。
随着施工的进行，隔一段距离，把脚手架与已经施工完的柱子和纵梁连接起来，增加脚手架的稳定性。
布道外侧栏杆设立网（密目网）,纵梁下及作业布道下方设安全平网。
支撑系统的脚手架必须按规范搭设，扣件使用前必须进行检查，严禁使用不合格扣件，扣件螺栓扭力矩控制在39-49N.m，施工人员必须持证上岗，搭设完毕经项目部验收合格后方可投入使用。
4.2钢筋工程
钢筋严格按照图纸和钢筋加工单所要求的规格、数量、外型尺寸加工，图纸要求箍筋和拉筋弯勾为135°,制作时,一端制成90°,待就位后再调整成135°。
现场存放钢筋均挂标识牌，分清合格品、待检品和不合格品，对已加工配好的钢筋挂牌标识规格和使用部位，分类堆放，并垫方木，以避免腐蚀。
严格执行领用料制度，加工成形的钢筋由自制的钢筋运输车运到施工现场。
钢筋配制加工集中在钢筋加工场进行，加工时，直径为25、28、32、36的三级钢筋连接均采用直螺纹套管连接。
其他钢筋绑扎搭接，搭接长度符合施工规范要求。
钢筋焊接时，焊工持证上岗，焊接前做模拟试件，试验合格后方可进行施焊，基础柱头钢筋直螺纹连接套丝加工人员必须经过相应培训，经实际操作检验合格后方可上岗操作。
钢筋接头试验严格按照标准要求进行检验，试验合格后方可进行下道工序的施工。
钢筋施工要加强标示、进行跟踪管理，确保每一部位的钢筋均有可追溯性。
在绑扎前对钢筋进行规格、种类、数量及尺寸进行检查，钢筋的标识牌注意在运输和摆放时切勿遗失，绑扎时将标识牌及时拴到最下部钢筋上。
4.2.1柱钢筋施工
4.2.1.1按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋的数量，先将箍筋套在下层伸出的主筋上。
4.2.1.2柱主筋安装：
在支柱脚手架搭完后进行。
将A列柱一组立筋利用吊车吊到接头标高处，靠于支撑脚手架上。
钢筋接头采用直螺纹连接，连接前钢筋工配合对好口，保证上下钢筋轴心一致。
4.2.1.3在立好的柱子竖向钢筋上按图纸要求用石笔画好箍筋间距线。
然后按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动由上往下绑扎。
柱子钢筋绑完后铅丝扣均弯向内侧，防止因划坏模板的内表面而影响混凝土外观质量。
4.2.1.4箍筋与主筋要垂直，箍筋与主筋交点均要全部绑扎。
箍筋的弯勾叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。
箍筋端头均弯成135O。
柱子箍筋间距要按图仔细核对，以防出错。
4.2.2纵梁钢筋绑扎
纵梁箍筋间距变化较多，施工时要注意严格按图施工，防止出错。
箍筋、吊筋均采用20#铅丝绑扎。
先穿主筋的下部纵向受力筋，将箍筋按已划好的间距逐个分开；调整箍筋间距，绑架立筋，再绑扎主筋，纵梁伸入柱内的距离及弯起钢筋的位置要符合03G101-1图集的规定。
对于梁的钢筋间距要准确，顶部钢筋要平整，严格控制钢筋保护层。
对于梁底部、侧壁钢筋保护层厚度可用高度为35mm的高标号水泥砂浆标准垫块来控制，确保钢筋保护层厚度满足设计要求。
4.2.3预埋件制作安装
A列上部结构预埋件较多，种类繁杂，因此要精心钻研图纸，认真核对，以防丢失铁件或错用铁件，尤其板顶与板底铁件，柱的各面与各层标高铁件。
铁件制作首先要保证质量，下料准确，边缘光滑，焊缝高度及锚筋长度、铁件表面平整度要符合要求，扁铁类铁件必须用无齿锯下料，严禁使用不合格铁件，经监理公司见证取样，试验室做试验，合格后方可出库。
永久外露铁件表面刷红丹防锈漆。
铁件在支模前摆放好，并与箍筋焊接牢固，梁底及柱侧铁件用ф6螺栓和模板连接，方形铁件打4个对角ф7.5的孔，扁铁及角铁埋件打之字型眼，和模板拧紧，保证和混凝土面在同一平面上。
施工时要有专人负责铁件的检查、管理。
为确保埋设在构件顶面的预埋件与混凝土结合密实，埋件尺寸在300mm×300mm到500mm×500mm,用火焊切割1个ф60排气孔，尺寸在500mm×500mm以上切割2个ф60排气孔。
为保证预埋件的位置准确，且与混凝土表面平齐，首先利用经纬仪在柱及纵梁上投上轴线，利用盒尺及线坠在柱侧和牛腿顶放出所有铁件位置，按放线位置安装铁件。
牛腿顶预埋铁件要在混凝土浇筑前用水准仪控制预埋件标高。
4.2.3钢筋施工质量要求
钢筋总长度允许偏差±10mm。
纵向筋的间距，排距要求严格按图纸尺寸绑扎，不得随意摆放。
排距允许误差±5mm，受力筋间距允许偏差±10mm，箍筋间距允许误差±20mm。
受力钢筋保护层允许偏差±5mm。
垂直度用吊锤检查，允许偏差±10mm，全长挠度用白线拉直检查，允许偏差±10mm。
4.3模板工程
4.3.1柱模板体系选用
本次A列上部结构柱截面形式有1600×600、1000×600mm两种。
柱模板形式采用组合钢模板制作、安装的方案计算。
见下图
模板侧压力计算
公式①F=0.22rct0β1β2υ1/2
=0.22×25×5×1.2×1.15×
=75.9kN/m2
式中
rc——混凝土的重力密度取25kN/m3
t0——新浇筑混凝土的初凝时间
=5
β1——外加剂影响修正系数，有缓凝作用取1.2
β2——混凝土坍落度影响修正系数1.00-1.50取1.15
υ——混凝土的浇筑速度取4m/h
公式②F=rch=25×6=150kN/m2
按取最小值故最大侧压力为75.9kN/m2
柱箍选用18a槽钢.A=2570mm2,I=1273×104mm4,W=141×103mm3,
取f=215N/mm2,[w]=3mm
按抗弯强度计算需要柱箍间跨:
l1=8fWA/F[（l2）2A+4l3W]
=8×215×141×103×2570/75.9×10-3（17002×2195+4×700×141×103）
=1049.82mm
按挠度计算需要柱箍间距l1:
l1=384[w]EI/5Fl24
=384×3×2.1×105×1273×104/5×75.9×10-3×17004
=971.6mm
按以上计算,柱箍选用间距为600mm.
模板螺杆计算:
拉杆间距也取600mm,由于柱的长度为1600mm.
P=75900×1.6×0.6÷2
=36432N
A=P/δ=36432/215=169.5mm2
选用直径为18mm的螺旋拉杆即可。
4.3.2纵梁模板体系选用
梁模板加固用Φ12对拉螺杆来控制断面尺寸，用2根Φ48×3.5钢管作横围檩来加强模板整体刚度。
4.3.3模板的施工
零米以上模板采用组合钢模板模板工艺。
板缝处垫海面条，在钢模板表面刷脱模剂。
纵梁对拉螺杆采用4分焊管作套管，套管固定牢固，防止因套管变形导致对拉螺杆无法抽出。
梁的底板支设可与柱子同时施工，底模支撑严格按计算的间距进行支设。
最后底模要拉线调直，起拱度为2/1000。
4.3.4模板安装质量要求
模板支设后用吊线坠、拉白线和靠尺检查：
其平整度，允许偏差2mm，模板安装轴线位移≤5mm，预埋件、预留孔中心线位移≤5mm，梁柱截面尺寸偏差+4mm、-5mm，平面外形尺寸偏差+5mm、-8mm。
全高垂直度允许偏差小于≤8mm，侧向弯曲小于L/750，同时小于20mm。
底模上表面标高允许偏差±5mm。
模板支设必须牢固，脚手架、扣件螺栓要固定牢固。
4.4混凝土工程
4.4.1混凝土的搅拌
针对A列柱上部结构特点，同时考虑现场情况混凝土施工水泥优先选用普通42.5水泥，并应掺入适量的粉煤灰，外加剂选用水剂型减水剂，以提高混凝土和易性。
混凝土浇筑前实验室应根据材料做出混凝土的最佳试配。
对砂、石要进行严格的检测，砂含泥量（按重量计）不得超过2%，石颗粒级配要符合要求，含泥量（包括石粉）不得超过2%。
混凝土集中搅拌时，外加剂要用电子秤称重，严格掌握外加剂的掺量。
严格控制水灰比，由骨料带入的水分应从拌和水中扣除，雨雪天气经常测定砂石的含水率，保证水灰比的准确性。
混凝土运到浇筑处，应在45分钟内浇筑完毕。
混凝土搅拌采用大型搅拌站（75m3/h）集中搅拌，备用搅拌站一座（50m3/h），
4.4.2浇筑方法
本工程混凝土浇筑采用两台泵车、四台罐车进行混凝土施工。
混凝土泵车设在A列柱南侧，为保证混凝土浇筑时下灰高度小于2m，采用串桶和接长泵管方法。
在泵车能达到的高度采用泵车直接浇筑，局部接泵管。
在不能用泵车直接浇注时，采用地泵铺管打灰。
为避免浇灌过程中如遇突然情况确实不能保证混凝土连续生产，要保证备用搅拌站随时可投入正常运行。
4.4.2.1A列柱
柱子混凝土浇筑前施工缝处凿毛清理，除去杂物和外露松动石子，提前24小时浇水湿润。
同时浇筑一层50-100mm厚的同标号水泥砂浆，再浇筑柱头混凝土。
浇筑完毕柱头表面用木抹子用力搓平压实，并用钢筋头拉毛，保证与上部结构接紧密。
柱子混凝土必须分层浇筑，每层高度控制在400mm以内。
振捣密实后浇筑第二层。
第二层振捣时振捣棒深入第一层50-100mm。
确保上层混凝土浇筑在下层混凝土初凝前完成，并且振捣密实。
振捣器插入点间距应小于500mm，边角适当加密，保证不漏振、不过振，对混凝土的振捣时间适当延长保证混凝土表面光滑、无麻面，无气泡。
因模板的密封很好，侧面几乎不透气，为此，振捣不怕跑浆，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，同时，在浇筑柱子混凝土时，要安排人在柱子外侧用橡皮锤敲打模板，做到使气泡充分溢出，确保混凝土内实外光。
控制每点振捣时间15～30s。
在钢筋稍密处，可适当增加振捣时间，避免出现蜂窝、麻面。
浇筑柱混凝土时，在泵管前加直径150mm的软管插到柱底部，满足混凝土下落高度不能大于2m的要求。
同时，必须严格控制混凝土的浇筑速度，防止下灰速度过快导致A列柱模板侧压力过大，而影响柱子模板的稳定性。
4.4.2.2纵梁
对于纵梁混凝土，浇注方法采用斜面分层浇注，分层厚度在300-500mm之间。
梁振捣采用振捣棒插入振捣。
在钢筋较密处，采用较小直径的振捣棒，移动间距为250mm左右。
混凝土浇筑时振捣棒避免碰撞已安好的埋件混凝土浇筑完后，按梁顶标高扯细铁丝，用木抹子搓平。
再用铁抹子压实赶光。
4.5混凝土养护
混凝土浇筑完毕，应在12小时以内加以草袋覆盖和浇水养护，养护时间7天，浇水次数以保持混凝土表面湿润为原则,防止混凝土出现收缩和温度裂缝。
保温材料的选择上注意防火，因气候干燥，在混凝土养护期间，安排工作时也要注意防火工作,养护期间设专人值班监护。
4.6混凝土施工质量要求
截面尺寸允许偏差+8mm，-5mm；表面平整度允许偏差±8mm；轴线位移允许偏差±5mm，梁柱中心线对基础中心线位移±5mm；预留孔洞，中心位移±15mm，截面尺寸偏差+10mm、0mm；预埋件中心位移+10mm；墙柱全高垂直偏差+10mm。
混凝土表面不允许出现蜂窝、麻面及露筋。
4.7模板拆除
混凝土浇筑时留现场试块，梁柱侧模板在混凝土强度达到设计强度70%时可以拆除，梁底模及支撑系统在混凝土达到设计强度100%时方可拆除。
拆柱模板时，应自上而下、分层拆除。
拆除第一层时，用木锤或带橡皮垫的锤向外侧轻击模板上口，使之松动，脱离柱模板。
依次拆下一层模板时，要轻击模板边，严禁从柱脚撬离。
拆掉的模板及配件严禁使其自由坠落到地面，要用滑板滑到地面或用绳子绑扎放下。
拆梁模板时，先拆侧模围檩，将对拉螺栓抽出，然后按顺序拆下模板，防止胶合板的损坏。
每块模板拆下后，用人工托扶放于地下，或在原有脚手管上适量搭设脚手板，拖住拆下的模板，严禁使拆下的模板自由坠落至地面。
拆除模板时，不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土外形和内部受到损伤。
5雨季施工措施
5.1现场存放的施工用材料要用方木垫起，防止沾染泥水。
基坑内设置集水坑，平时将泵、水管、电源准备就绪，下雨时及时将坑内积水抽出。
5.2施工机械、配电盘、电焊机等电气设备，加设棚柜防雨、防潮，并有有效的接地。
雨后及时排除设备周围的积水，对施工电源、用电设备要进行全面的漏电检查测试。
5.3机械操作工、电工等工种持证上岗，熟悉并掌握触电紧急救护知识。
电焊工在潮湿的部位作业时，加垫绝缘板并设监护人。
5.4基础边的小型机械设备下雨时移至地势较高处，并加以遮盖。
5.5遇有雷雨大风天气或其它恶劣性气候时，停止露天高空作业。
5.6雨季施工影响对质量的有关事项具体要求：
实验室应对砂石的含水率及时检测，合理调整配合比，保证混凝土中水灰比准确；对于施工中已受潮、受淋并影响到其质量的材料要禁止继续使用；混凝土浇筑、运输或刚浇筑完毕时遇雨要有遮蔽设施，不允许受雨淋。
6人力和机具计划
6.1主要劳动力计划
木工
50
50
20
钢筋工
40
40
20
焊工
4
4
4
测量工
2
2
2
架子工
30
30
10
混凝土工
10
10
15
机械工
4
4
4
电工
3
3
3
管理人员
6
6
6
6.2主要施工机具、材料配备计划表
序号
名称
数量
型号
主要用途
1
移动式搅拌站
1座
75m3/h
混凝土搅拌
2
移动式搅拌站
1座
50m3/h
混凝土搅拌（备用）
3
塔式起重机
1座
QT80
材料吊装
4
泵车
1辆
混凝土布料
5
罐车
4辆
混凝土运输
6
振捣棒
8台
混凝土振捣
7质量保证措施
7.1钢筋
7.1.1各种类钢筋必须有出厂合格证和复检编号，并且经过监理工程师的见证取样。
钢筋表面应平直、洁净，无裂纹，弯曲部分应调直。
7.1.2焊工施焊前应报监理验证，焊接前做试件检验，焊接后取样进行复检。
7.1.3钢筋加工、运输及绑扎过程中严禁沾染油污、泥等杂物，堆放时下面要垫上道木。
钢筋直螺纹接头相互错开，同截面接头不能超过50%，相临接头错开40d距离。
7.1.4封模板前对钢筋表面进行清理，去掉浮土和油污，模板隔离剂不得粘到钢筋上。
7.1.5除钢筋工外，其它人禁止在正在绑扎或已绑扎好的钢筋上面行走，以防钢筋变形。
7.1.6平台底模板铺设后的钢筋绑扎施工防止划伤模板表面而影响混凝土表面工艺。
7.1.7梁侧铁件在支模前摆好，并与主筋或箍筋焊接，位置、标高要准确，经工地质检和技术人员检查合格后方可安装模板。
7.2模板
7.2.1模板隔离剂要涂刷均匀，严禁沾染钢筋。
模板缝要粘海面条，保证模板接缝平整。
7.2.2支撑系统严格按措施和交底要求施工。
7.2.3模板支设过程中严禁随意在模板上开孔。
7.2.4由于柱模板不留清扫
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