工程质量通病防治措施DOC.docx
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工程质量通病防治措施
序号
项目
对策及措施
1.
中、低压缸连通管导向叶栅制造质量现场检查
对连通管导向叶栅进行外观检查，并逐一进行着色渗透试验，确保焊缝质量过关方可安装
2.
低压内缸端壁盖板制造质量现场检查
作为重点项目进行检查，并通过施工单位、监理、业主三方共同见证
3.
顶轴油压力低
严格检查顶轴油系统各环节，尤其是轴承箱内部的顶轴油管接头应确认紧固完好，单向逆止阀方向正确无误
4.
射油器堵塞，出口无压力
提高油清洁度，油箱封闭前通过施工单位、监理、业主三方共同见证，办好隐蔽签证；射油器各法兰垫片更换为聚四氟乙烯垫片，螺栓紧固完好后锁死
5.
汽水系统跑冒滴漏
系统投运前严格检查有无新开孔及漏紧固处，确认各环节无疏漏后方可注水或通汽
6.
疑结水泵机械密封不好，漏水
安装凝结水泵时，对厂家提供的机械密封进行检查，确认质量完好；在凝结水泵安装时，各部间隙应保证符合厂家及规范标准
7.
高排逆止门振动过大
设计院及调试单位查找原因
8.
通流间隙测量不准确
所有量具必须经检定合格后方可使用；测量工作由专业人员进行，首先转子定位要准确，测量部位应在动静部件最突出的部位；每点测量工作进行两次以上，有疑义之处反复测量验证
9.
转子对轮找正不精确、不规范
1）联轴器两法兰面的相对位置要按照制造厂的记号对正；
2）测量要将两联轴器沿相同方向旋转90°，每次盘动转子，两联轴器的测点位置要对准不变，盘动角度要准确一致；
3）端面偏差的测量时应在互成180°角的半径相等的两个对应点进行，以消除转子窜动产生的误差；
4）找中心用工具安装要牢固可靠，避免碰撞，联轴器盘动一周返回到原来位置时，圆周方向的百分表读数应能回到原来数值；
5）测量端面间隙时，要求用百分表测量，当用塞块测量时每次塞入的量块数量要小于3块；
6）联轴器找中心要求：
符合厂家标准。
10.
发电机漏氢
1.密封瓦安装：
1.1发电机密封瓦座安装水平结合面接触严密，密封瓦座与密封瓦涂色检查接触均匀，各配合面光洁，油室、油孔清洁畅通，无杂物。
1.2密封瓦上下两半瓦在平板上对研，接触均匀达75％。
1.3测量密封环厚度、孔径、密封槽宽度及密封环对应处的转子轴径，各部配合间隙符合图纸规定.
1.4紧好水平结合面螺栓检查密封瓦上下两半垂直面错口不大于0.03mm。
1.5密封瓦两垂直面光洁，不平行度不大于0.03mm。
1.6钨金无气孔、夹渣、凹坑和裂纹等表面缺陷，经渗油试验无脱胎。
2.发电机端盖安装：
2.1各油档间隙调整达到厂家要求。
2.2发电机端盖密封槽内清理干净，密封料将沟槽填满，紧好端盖垂直、水平结合面螺栓，加压填充密封料，由上部填充孔开始，下个相邻孔冒出填料后用丝堵堵死，再继续加压填充直至全部沟槽填满。
2.3发电机出线端子箱与定子接合面检查应光洁、无毛刺及辐向沟槽，安装后按厂家要求进行一遍密封焊，焊接采用氩弧焊，确保焊缝密封质量。
2.4出线端子与端子箱接触面光洁、无毛刺及辐向沟槽，密封O型圈完好，端子密封压紧环紧固可靠，无偏斜。
3.氢、二氧化碳、密封油管道焊接对于DN80以下管道焊接采用全氩焊接，DN80以上管道采用氩电联焊，法兰进行氩弧封底焊，氢、二氧化碳法兰或活接头全部采用聚四氟乙烯垫片。
4.系统内阀门进行解体检查、清理，更换密封垫片、填料。
5.氢冷却器安装前进行水压试验应无渗漏，检查冷却器结构及定子上冷却器滑道无影响管束膨胀的位置，冷却器与定子结合面清洁，无辐向沟槽，使用厂家要求的垫片，螺栓紧固均匀、可靠，达到厂家要求力矩。
6.密封油冷油器经严密性试验无泄漏，油氢差压阀解体检查，动作灵活。
7.氢、二氧化碳及密封油系统、定子壳体上各油压、气压取样接头垫片更换为聚四氟乙烯垫片，均拧紧无漏泄。
8.氢、二氧化碳管道安装结束后，管道单独进行风压试验，确保管道密封可靠。
9.发电机本体及各系统管道、设备法兰紧固，以及安装过程中的各项检查均有专人负责，专人检查，并做好记录。
10、发电机氢系统严密性试验符合厂家及规范要求。
11
真空系统严密性差
1.真空系统庞大而复杂，所有真空系统涉及的管道、设备等在安装前要进行人员岗位培训，内容包括《安装规范》、《验评标准》、厂家资料等。
2.真空系统安装，必须严格按规范要求和厂家的技术资料施工，按验评标准验收。
3.汽缸与凝汽器连接焊口做着色试验。
其余管道按规范及设计要求进行水压试验。
4.连通管的法兰、汽缸人口法兰和低压缸排气阀等法兰应对研，并按要求加合适垫片，以确保证法兰不漏。
5.负压系统应进行灌水进行严密性检查。
法兰及焊口不得保温，消除负压系统设备及法兰、焊口等处的渗漏点。
6.保证凝汽器所有焊口的焊接质量的措施：
a.施工前进行安全交底和技术交底，并监督交底的落实情况；
b.焊工应经培训合格，持证上岗；
c.焊接按照厂家要求和焊接规程进行，焊接中严格控制变形；
d.凝汽器在整个焊接过程中有防止杂物落入汽侧的设施；
e.焊接完毕后，按焊接规程要求进行外观检查和委托金属试验室做着色试验；
7.凝汽器及真空系统水压试验：
a.凝汽器管束组在吊装前，要进行彻底清扫检查，消除缺陷；
b.参加真空灌水的系统保证全面无遗落，凡与凝汽器连接且不参与系统水压试验的系统必须参加灌水试验。
c.每个安装步骤或每项安装完毕，都要有监理公司或建设单位检查验收，并做好移交记录
8.与凝汽器本体相连的所有管道及设备的检漏（包括阀门、法兰、焊口）：
a.低压加热器外接管路安装完成后，低加汽侧与抽汽管、疏水管一起进行水压试验无渗漏；
b.管路上的阀门及真空阀全部进行解体检修，组装后对阀体进行水压试验，阀体及填料无渗漏；
c.低加、疏水扩容器、各系统管道疏水与凝汽器相连管道安装后，将各设备附件（压力、温度、液位）安装齐全后，全部参加真空灌水，将汽缸排汽装置水位灌至汽封洼窝下100mm标高：
参加真空灌水的各设备、管道、阀门和法兰应无渗漏；
d.凝汽器本体上所有开孔接管后的焊接质量：
各开孔接管焊接完毕后检查焊口外观无缺陷，并参加真空灌水试验，各开孔处焊口及阀门和热工表座无渗漏。
12
附属转动设备振动大、瓦温高
1.交付安装的混凝土基础应符合《电力验收规范》有关规定。
2.基础尺寸、中心线、标高、地脚螺栓孔和预埋铁件位置等，均应与设计图纸相符。
泵组垫铁布置合理，接触良好。
3.附属机械安装时，纵、横中心线及标高应符合设计图纸要求，允许偏差为10mm。
在设备的水平结合面或底座的加工面上用粗水平仪测量，一般应保持水平。
4.轴承使用的润滑剂应符合制造厂的规定，一般可按下列原则选择：
（1）根据轴承负荷、运行时轴的转速和工作温度等，正确选择润滑剂的品种和标号；
（2）所用的油脂应有性能检验证件，并应符合使用要求；
5.联轴器找中心应符合下列要求：
（1）宜使用百分表和塞尺并根据测量数值进行调整；
（2）两联轴器中心的允许偏差值，应符合规范及厂家的规定；
（3）根据设备支座的材料、结构形式和介质温度，以及制造厂技术文件的要求，对联轴器找中心应考虑在常温下预留其运行升温时中心变化的补偿值；
（4）联轴器中心调好后应作最终记录，并在设备二次浇灌混凝土和有关设备管道正式连接后作复查。
6.二次浇灌前应检查下列各项并应符合要求：
（1）附属机械找好水平和中心，并最后固定；
（2）基础垫铁安装良好，点焊牢固；
（3）底座浇入混凝土的部分和地脚螺栓应清洁，无油垢和浮锈；
（4）基础表面和地脚螺栓孔内应清洁无杂物。
7.管道冷拉不得使设备承受额外的作用力和力矩，调整管道支吊架时严防将设备悬起或产生位移。
8.泵体的组装应达到下列要求：
（1）叶轮旋转方向应正确，并与壳体上的标志一致，固定叶轮的锁母应有锁紧装置并锁好。
（2）离心泵的密封环与泵壳间应有0.00～0.03mm的径向配合间隙，对无定位销和定位槽者应加定位销，定位销应比泵壳水平结合面稍低。
（3）密封环和叶轮配合处的每侧径向间隙应符合规范的规定，一般约为叶轮密封环处直径的1～1.5/1000，但最小不得小于轴瓦顶部间隙，且应四周均匀；排污泵和循环水泵可采用比上述规定稍大的间隙值。
（4）密封环处的轴向间隙应大于泵的轴向窜动量，并不得小于0.5～1.0mm（小值用于小泵）。
（5）大型水泵的水平扬度，一般应以精确度为0.1mm/m的水平仪在联轴器侧的轴颈上测量调整至零。
（6）用于水平结合面的涂料、垫料的厚度，应保证各部件规定的紧力值；用于垂直结合面的，应保证各部件规定的轴向间隙值，结合面打好定位销后均匀紧固螺栓。
（7）具有平衡盘的离心泵，其平衡盘的检查与安装应按给水泵的要求进行。
（8）装配好的水泵未加密封填料时，转子转动应灵活，不得有偏重、卡涩、摩擦等现象。
（9）水泵与管道连接前的进、出口应临时封闭，确保内部清洁无杂物。
9.立式泵安装前，有关水泵的土建工程应具备下列条件：
（1）进水侧水槽或流道的混凝土表面，经外观检查无蜂窝、孔洞、露筋和裂纹等缺陷；
（2）泵基础的中心线与进出口水管接口构筑物的中心线的误差，一般应在10mm以内；
（3）对于电动机与水泵分层安装的水泵，以下层基础为基准的各层标高的相对误差，应在10mm以内；
（4）用钢丝线锤测量各层开孔中心，误差应在5mm以内，当误差较大时，可综合考虑各层偏差和进出口的偏差值，调整水泵基础的纵横中心线的位置，一般楼面开孔尺寸应大于出水弯管的平面尺寸；
（5）泵基础经沉陷观测，应无特殊不均匀沉陷情况；
（6）对大型轴流泵或混流泵，在运转层楼板未吊装和泵房未结顶前，最好将泵体等大件吊入泵座层内，无条件提前吊入时，应在建筑物上预留大件吊装孔。
10．立式泵底座安装的位置应符合设计要求，允许偏差为：
标高5mm
中心3mm
端面水平度0.05mm/m
底座与垫铁、垫铁与基础都应接触良好。
11.对于接长轴的立式泵，应挂钢丝线锤作为基准，在主轴密封、导轴承及底座法兰三处用内径千分尺进行测量，保证各处中心相互误差在0.20mm以内。
12.大型立式泵与电动机轴中心线的检查与调整（调摆度）应符合下列要求：
（1）中心调整，在水泵与电动机联轴器法兰端面瓢偏小且轴弯也较小的情况下，可将水泵与电动机连接，进行整体测摆度，如偏差过大，则应先单独调电动机摆度，再连接水泵进行调整；
（2）调整中心应在水泵叶轮与外壳间隙及电动机转子与定子空气间隙基本合格情况下进行，并应检查各间隙内无任何杂物，回转部分与固定部分无碰撞或摩擦；
（3）水泵与电动机联轴器按标记对号，紧入止口并全部用配套的销钉螺栓紧好，结合面用0.05mm塞尺应塞不进；
（4）将上导轴承单侧间隙临时调至0.05mm左右，下导轴承及主轴导轴承松开，推力盘调平并使有半数推力瓦受力，转子整体处于自由悬吊状态；
（5）在上导轴承轴颈、水泵主轴导轴承轴颈及联轴器三处，各装水平方向互成90°的上下方位一致的百分
表两块，按联轴器分度进行盘车测取读数，各部分的晃度不得超标。
（6）轴中心摆度不合格时应分析原因，对推力盘的绝缘垫板或联轴器结合面进行必要的调整或修刮直至合格
为止；
（7）对于允许加调整垫片的固定式联轴器，找中心工作应按偏差值应小于0.10mm，当轴向水平及高程调好后，应按两半联轴器间不同部位的间隙配制中间垫片，紧螺栓后应无间隙；
（8）联轴器法兰定位销应进行同铰，最后锁紧联轴器螺栓。
立式泵各部件全部安装完毕后应盘动转子，倾听内部，应无任何摩擦音响。
13
EH油及润滑油系统清洁度差，造成伺服阀卡塞或轴瓦磨损
一、EH系统油管道：
1.管道的切割使用刀片式切管器。
2.完成已下料管段上的压力、温度、放油开孔，并完成插座的焊接工作。
3.用蒸汽或高压水冲洗各管段及管件内部，再用无油压缩空气吹扫，然后进行检查，确认内部无铁屑、焊接飞溅，再用绸子布托擦，若有油脂则需用丙酮清扫。
4.焊接采用套头氩弧焊接，焊接前将管道组件的接口用塑料布和胶带封严，向管内充入氩气后开始焊接。
焊接时组件内部充氩气保在组件组装前必须将内壁粘油清理干净，方法是先用煤油清洗，再用油布拖擦，最后用白布擦干净。
二、润滑油管道：
1.对油管组件的工厂焊缝进行仔细检查，有缺陷时应及时报有关部门，并采取有效措施。
检查套装油管内部管道固定的可靠性，螺栓紧固的部位要确认螺栓已可靠锁紧。
2.组件坡口用角向加工，并均在最终清扫前在地面完成，加工打磨后喷焊口防锈剂保护。
3.吊装油管组件并临时固定：
前箱底部两根套管须在前轴承箱就位前进行安装，其它安装顺序从各轴承向主油箱方向安装，以避免杂物掉入油管内部时无法取出。
4.内部管道的焊接检验：
内部管道先焊接主油泵出入口管道，再焊接轴承供油管道，最后焊顶轴油管道。
内部管道采用全氩弧焊接工艺，所有焊口须做100%探伤。
注意每焊好一处接头，均需临时封闭套管，以防杂物进入。
5.在所有套管内部接口全部焊接检验完后，打开套管的临时封闭，对套管内部分段进行压缩空气吹扫，从发电机端向主油箱方向依次进行套管的焊接，套管椭圆度大时可将套圈对割为二安装，套管焊接采用氩弧打底电焊盖面的焊接工艺。
6.最后完成发电机润滑油管道和顶轴油管道与套装油管道的连接。
7.油管上的孔应在安装前开好，清理干净，油管安装后不得再在上面钻孔、气割或焊接。
三、一般油管道：
1.一般性油管道施工严格执行下列工序
管子、管件酸洗—→阀门检修—→管道正式安装。
2.组件坡口用角向加工，管道焊接全部采用氩弧焊打底电焊盖面的工艺，Φ89mm以下管道采用全氩弧焊接。
3.设计未出布置图的小口径管应在此阶段绘制出管道布置图交施工管理部和总工室审批后施工。
4.阀门检修后正式组装前，要将阀腔、阀柄、阀盖内部打磨清扫净，用白面团粘后确保内部无铸砂、铁屑等杂物。
5.组装后的阀门进行水压试验，水压后应将阀门内部吹扫干净后喷油防腐，接口用硬纸板和塑料布可靠封闭后运往施工现场准备安装。
6.正式安装前对每个组件的酸洗情况进行检查，若发现不合格品，应进行第二次酸洗。
7.油管道安装以设备为始点，按设计布置图逐段安装，每道焊口一次焊完。
在组装下一个组件前应对上一个已组装组件的清洁度进行验收。
8.安装过程中要严防灰尘、杂物落入管道。
尤其是立管段，严禁与保温作业同时进行，并确保环境清洁。
9.管道在安装过程中不能给所连接设备以附加应力。
支吊架在防腐涂第一遍底漆前，应对其金属表面进行除锈喷砂处理。
10.焊接前将管道组件的接口用塑料布和胶带封严，向管内充入氩气后开始焊接。
如需在油箱上开孔，必须在作业指导书中制定良好的开孔和堵孔措施，并按程序实施。
四、油循环冲洗效果的控制：
1）油循环中应对系统分段进行冲洗，分阶段投入各系统、各部套、确保无遗漏无死角，以避免杂物进入系统的重要部件。
2）油冲洗采用冷热交变24小时连续冲洗的方法。
3）油冲洗应派责任心强的人员用木榔头或振荡器对管道定期进行敲击，以提高冲洗效果。
4）为提高支管的冲洗效果，可对支管分组分阶段冲洗。
5）做好油冲洗及油循环全过程记录。
6）油冲洗合格后不能投入正常运行时，应定期启动油泵对系统进行一定时间的循环冲洗，以防止管道内壁再次生锈。
五、油系统内部二次污染和被乳化的控制：
1）冷油器到达现场后应作认真检查，如供应商无特殊要求时应解体检查，并作1.25倍工作压力的水压试验，防止运行时水进入油系统内而引起锈蚀和乳化。
2）汽机端部轴封间隙调整时应取下限值，以减少机组启动时轴封漏汽进入油挡使回油带水，油系统轴承室内的负压应保持在制造厂规定的范围内。
3）在轴承翻瓦及油箱清扫时，严禁使用工业洗洁精类具有促乳化作用的清洁剂进行清洗，以防油质被乳化。
4）在轴承座清理和翻瓦时，对各敞口应及时封闭，以防粉尘入内，附近不得安排保温、敲凿混凝土等易扬灰的工作。
5）轴承座及油箱最终封闭时必须将其内部彻底清扫并经检查办理隐蔽工程签证后方可最终封闭。
14
小径管安装质量工艺差
1.管道系统施工前，率先干出一个样板工程，经有关人员同意后作为本工地小径管项目的施工标准。
2.当天施工结束将剩余的管材各管口封好，防止管子内部造成污染。
3.管子的下料切割全部采用无齿锯，焊口打磨达到《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）的标准要求，且焊口端部外壁15mm范围内打磨出金属光泽，保证焊接质量。
4.φ89mm以下管口的焊接全部采用氩弧焊接工艺，保证管口焊接后的内部清洁及外观工艺美观。
5.支吊架的下料采用无齿锯切割。
6.支吊架采用U型卡子固定，型钢上的孔应用电钻钻孔，不得用气焊割孔。
7.成排管布置时，要求成排管弯曲弧度一致，管与管间距相等，尽可能的使间距数值变小，整体管排布置紧凑。
8.大小管一起布置时，大管一排小管一排，切忌从大管管排插入小管。
9.同一系统的管道应用相同形式的管件用弯头就不要同时再用弯管，且同一系统中弯管的弯曲半径应保持一致，使管道安装具有协调性。
10.阀门布置便于操作，手轮与手轮间不小于lOOmm的间距。
11.管子疏水坡度符合排水要求，管道尽可能布置在横梁下或通道下面，高温管与低温管不能在同一支架上布置，且不允许并排布置安装。
12.穿墙或过楼板的管道，所加套管及管道与套管的空隙填塞物应符合设计要求。
13.敷设管路时必须考虑主设备及管道的热膨胀，并采取补偿措施。
14.管道对口应平直，不对称错口不得大于1mm（插接焊口除外），焊接角变形在距离接口中心200mm范围内测量，折口偏差不得大于1.5mm。
Dn≤32mm的管道应将错口和折口偏差控制在0.5mm和l.0mm范围之内。
15.管道立管垂直度小于1/1000mm且小于10mm，焊缝与弯管弯曲点的间距大于管子外径，焊缝与开孔的间距及焊缝与支吊架边缘的间距大于50mm，直管段两个焊缝的间距要大于管子外径。
16.管道安装要按小管布置图施工，成排管道整齐一致，间距均匀。
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