惠蓄电站混凝土缺陷处理技术措施.docx
《惠蓄电站混凝土缺陷处理技术措施.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《惠蓄电站混凝土缺陷处理技术措施.docx（13页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
惠蓄电站混凝土缺陷处理技术措施
1、概况
由水电十四局中标承建的惠蓄电站水道及厂房系统土建工程，输水系统由上库进出水口、闸门井、引水隧洞、上游调压井、高压隧洞、高压岔管、引水支管、尾水支管、尾水岔管、尾水调压井、尾水隧洞等组成。
上下库进出水口均采用侧式，为箱型钢筋混凝土结构。
引水隧洞、尾水隧洞中除引水支管、尾水支管（尾闸前段）为钢衬外，其余均为钢筋混凝土衬砌。
上下游调压井均为阻抗式带上室钢筋混凝土结构。
厂房系统由地下的主副厂房、主变洞、母线洞、尾水闸门廊道、尾闸运输洞、高压电缆洞、交通洞、通风洞、排水廊道、自流排水洞以及地面开关站等组成。
惠蓄电站水道及厂房土建工程混凝土施工总量约为42万m3左右。
2、编制依据
（1）广东惠州抽水蓄能电站工程水道及厂房土建工程施工招标、投标文件；
（2）《水工混凝土施工规范》DL/T5144-2001；
（3）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002。
3、各类混凝土缺陷处理方法及控制标准
水工混凝土在施工过程中存在一些质量缺陷，从表面现象上来看主要有露筋、蜂窝麻面、孔洞、夹渣、钢筋锈蚀、层间缝错台挂帘、水气泡、拼接模板印痕、模板变形造成凹凸面、混凝土表面局部脱皮、表面破损、表面不平整度超过设计要求、露砂、蚯蚓纹等，混凝土外观质量缺陷分两种，一是影响其使用功能的外观缺陷，二是视觉外观缺陷,其使用功能表现在地下输水隧洞过流面受高速水流的冲刷作用，混凝土表面平整度光洁度要求较高，视觉外观缺陷主要指蚯蚓纹、水波纹、模板面污染、印痕、混凝土面色泽不一致等，具体的现浇结构外观质量缺陷，由监理和施工单位根据其对结构性能和使用功能影响及视觉外观缺陷的严重程度，按表1确定，混凝土缺陷的检查和处理应遵循“边施工、边检查、边处理”的原则，混凝土表面质量缺陷必须按有关要求进行处理。
混凝土结构外观质量缺陷表表1
名称
现象
严重缺陷
一般缺陷
露筋
构件内钢筋未被混凝土包裹而外露
主筋有露筋
其他钢筋有少量露筋
蜂窝
混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露
构件主要受力部位有蜂窝
其他部位有少量蜂窝
孔洞
混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度
构件主要受力部位有孔洞
其他部位有少量孔洞
夹渣
混凝土中夹有杂物且深度超过保护层厚度
构件主要受力部位有夹渣
其他部位有少量夹渣
疏松
混凝土中局部不密实
构件主要受力部位有疏松
其他部位有少量疏松
裂缝
缝隙从混凝土表面延伸至混凝土内部
构件主要受力部位有影响结构性能或使用功能的裂缝
其他部位有少量不影响结构性能或使用功能的裂缝
外形缺陷
缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞边凸肋等
清水混凝土构件有影响使用功能或装饰效果的外形缺陷
其他混凝土构件有不影响使用功能的外形有缺陷
外表缺陷
构件表面麻面、掉皮、水气泡、泛砂、沾污、色泽不一致等
具有重要装饰效果的清水混凝土构件有外表缺陷
其他混凝土构件有不影响使用功能的外表缺陷
3.1混凝土表面平整度标准及处理方法
混凝土层间缝错台、模板拼缝错台、模板印痕、钢筋头；混凝土脱皮剥落留下的坎穴、模板放样不准、模板走样、模板局部变形形成的凹凸面。
底板平整度超出设计要求形成的升坎、跌坎。
混凝土结构物表面平整度的控制标准见下表2。
混凝土结构物表面平整度允许偏差值表2
序号
项目
允许偏差（mm）
外露表面
隐蔽内面
钢模
木模
1
模板平整度：
相邻两板面高差
2
3
5
2
局部不平（用2m直尺检查）
5
5
10
3
板面缝隙
2
2
2
4
结构物设计边线
10
15
5
结构物水平断面内部尺寸
±20
6
承重模板标高
±5
7
预留孔、洞尺寸及位置
±10
注：
①外露表面、隐蔽内面系指相应模板的混凝土结构物表面最终所处的位置；
②有专门要求的高速水流区、溢流面、闸墩、闸门槽等部位的模板，除参照上表要求外，还必须符合有关专项设计的要求。
3.1.1混凝土错台、挂帘处理
（1）将错台形成的漏浆挂帘磨除处理。
（2）错台形成的不平整度超过允许偏差时，将突出的混凝土凿除，预留约5mm厚度，打磨平整处理。
平整度按顺水流方向1：
30，垂直流向小于1：
10进行控制，与成型混凝土平顺连接。
凿除凸出混凝土的过程中，凿挖时应掌握好力度，应避免形成深坑，造成新的缺陷。
3.1.2底板不平整度处理
对深度小于或等于1cm的升坎、跌坎部份，用手持打磨机将突出的混凝土磨除，按设计要求的处理放坡要求，与成型混凝土平顺连接，用两米直尺检查，不平整度应符合设计要求。
3.1.3混凝土跑模的处理
凿除跑模混凝土，打磨平整，最后用环氧基液涂面。
3.2混凝土麻面、气泡及砂线的处理方法
为了减少混凝土表面缺陷，首先在混凝土浇筑前对模板表面进行修整和打磨，并在模板表面涂抹一道植物油，以便于拆模，不损伤砼表面。
3.2.1混凝土麻面的处理
（1）深度≥5mm的麻面，应标定范围凿成四边形或多边形等规则面，凿至坚实混凝土基面，深度不小于5mm，基面清洗干净，砼干燥后涂一层环氧基液，最后用西卡612进行修补。
（2）深度小于5mm的麻面，主要采用打磨的方式进行处理，磨平后表面涂刷一层环氧基液。
对于局部打磨后形成的小坑，可将坑内清理干净且表面涂刷一层环氧基液后，用西卡612修补。
3.2.2混凝土表面气泡的处理
（1）气泡的处理视其深度或直径大小而定，对于深度或直径较小的，可在平整度满足要求的前提下，将气泡空腔风干，回填环氧胶泥，水气泡较大的，对水气泡部位进行局部凿挖，深度不小于2cm，然后用环氧砂浆或丙乳砂浆填抹。
（2）对气泡密集区满补，零碎区点补，用环氧胶泥、环氧砂浆或丙乳砂浆填补时应保证孔内干燥后进行，充填密实。
3.2.3混凝土砂线的处理
超过允许偏差的模板印痕采用打磨的方式进行处理，对于模板拼缝不严漏浆形成的砂线，深度＜5mm的砂线，将砂线内污垢和基面进行清理且表面涂刷一层环氧基液后填补西卡612。
深度≥5mm的砂线，视其深度凿槽，深度不小于2cm，表面涂刷一层环氧基液后分层填充预缩砂浆或西卡612。
3.3混凝土架空、蜂窝、露筋的处理方法
3.3.1缺陷凿除处理
将缺陷部位松散混凝土凿除，直至密实混凝土，四周凿成垂直状，应凿成方型或圆形，严禁形成锅底形，有锐角的部位应凿除。
凿挖时应避免造成周边混凝土表面脱皮，凿挖的深度视缺陷架空的深度而定，素混凝土部位原则上不小于3cm，在配筋部位凿挖时如钢筋出露，应凿至钢筋底面以下不小于5cm。
3.3.2修补材料
6cm以内深度，面积30×30cm以内的蜂窝露筋等缺陷，采用分层填充西卡612进行修补，深度大于6cm或面积大于30×30cm以上的蜂窝露筋缺陷，在凿除松散混凝土且表面涂刷一层环氧基液后，用不低于原混凝土标号的一级配混凝土填补。
3.4混凝土表面脱皮、破损
（1）混凝土表面脱皮，采用打磨的方式处理，打磨时注意与四周成型混凝土平顺过渡连接。
磨至表面光滑平整。
如局部形成深坑，可在大面积磨光，磨平后，进行凿挖，深度不小于2cm为宜，清理烘干基面且表面涂刷一层环氧基液，然后用西卡612填抹。
（2）破损的部位，根据破损的程度，确定凿挖范围，将破损的部位凿挖成型，深度不小于2cm，表面涂刷一层环氧基液后用西卡612填抹。
3.5混凝土中模板拉条、钢筋露头的处理方法
（1）外置拉筋的钢筋头，当外露面质量要求较高时，应将钢筋头四周混凝土凿除，混凝土凿除时应尽量减少凿挖范围，以方便切割钢筋为准，可凿成圆形或方形，深度不小于2cm，四周凿成垂直状。
然后用清水冲洗干净，清理烘干基面，用西卡612填抹，对于要求不高的混凝土外露面，可将外露钢筋头用电动砂轮磨平。
（2）采用内置拉筋时，将拉筋取出后直接用原浆填抹。
为了保证混凝土表面的外观质量和方便施工，受水流冲刷部位的拉筋均采用内置拉筋。
3.6混凝土裂缝的处理方法
当混凝土拉应力大于其抗拉强度，或混凝土拉伸变形大于其极限拉伸变形时，混凝土就会产生裂缝，按产生原因裂缝可分成温度裂缝、干缩裂缝、钢筋锈蚀裂缝、超载裂缝、碱骨料裂缝、地基不均匀沉陷裂缝等，裂缝分类见下表3。
混凝土裂缝分类评判标准表3
混凝土裂缝分类
评判标准
Ⅰ类
表面缝宽δ：
δ＜0.20mm，缝长：
50cm≤L＜100cm，缝深：
h≤30cm
Ⅱ类
表面缝宽δ：
0.20mm≤δ＜0.30mm，缝长：
100cm≤L＜200cm，缝深：
30cm＜h≤100cm，且不超过结构厚度1/4。
Ⅲ类
表面缝宽δ：
0.30mm≤δ≤0.40mm，缝长：
200cm≤L＜400cm，缝深：
100cm＜h≤200cm，或不大于结构厚度1/4。
Ⅳ类
表面缝宽δ＞0.4mm，缝长≥400cm，缝深≥200cm或基本将结构裂穿（大于2/3结构厚度）。
混凝土裂缝的常规处理有如下几种：
3.6.1凿除裂缝
在水平面或垂直面上的浅层裂缝，可用风镐、风钻、切割机或人工将裂缝凿除，至看不见裂缝为止，凿槽断面应为上宽下窄、外宽里窄的梯形，而且底部应有一定宽度，避免出现新的应力集中点，在原裂缝彻底凿除后，再在上面新浇同标号混凝土。
3.6.2限裂钢筋或限裂止水铜片
在施工过程中出现的深层或贯穿性裂缝，难以凿除处理时，可在裂缝上铺设1～2层限裂钢筋后再继续浇筑新混凝土，钢筋尺寸可为Φ25～Φ32，间距20cm，长度3～4m，不能带弯钩，而且应长短错开，否则很容易绕过钢筋在断头处产生新裂缝，当下层混凝土侧面出现深层裂缝时，在上层混凝土相应部位也布置一些限裂钢筋。
钢筋不能防止混凝土裂缝，只能起限制裂缝的开度。
另外，可以在裂缝的两端头位置设置止水铜片的方法来限制裂缝的进一步发展，在裂缝发展的两端头位置分别凿槽，槽的宽和长根据止水铜片尺寸确定，深度至看不见裂缝为止，槽内冲洗后将止水铜片放在槽中心位置，然后回填混凝土，其标号不低于原混凝土标号。
3.6.3裂缝灌浆处理
裂缝灌浆钻孔形式分为骑缝孔和倾斜孔两种方式。
骑缝钻孔灌浆的缺点为：
裂缝深层走向不规则的情况下，难以找准裂缝，影响灌浆效果，只适用于浅层裂缝灌浆处理。
倾斜钻孔灌浆，以点找面，易于找准裂缝，适宜深层裂缝灌浆。
骑缝钻孔灌浆布置和倾斜钻孔灌浆布置分别见图1、图2。
图1骑缝钻孔灌浆布置图
图2倾斜孔灌浆布置图
（1）水泥灌浆
根据功能和监理要求，对比较严重的裂缝，当裂缝宽度在0.5mm以上时，可用水泥灌浆，或进行化学灌浆，水泥灌浆用P.O42.5水泥，要求最大水泥颗粒外径小于缝宽的1/5，水泥浆浓度在10：
1～0.6：
1之间逐级变化，灌浆压力一般为0.2～0.5MPa，当吸浆率大于0.5L/min时，压力应小于0.3MPa，当吸浆率小于0.5L/min时，可适当升压，最大不超过0.5MPa。
灌浆前必须冲孔、洗缝、堵缝和压水检查，冲孔时水压为0.2～0.3MPa，风压为0.1～0.2MPa，冲孔时间15min；洗缝时进水水压升至0.3MPa，到10min后降至0.1MPa，历时2min再升至0.3MPa，反复进行，使缝内污物在降压时带出，洗缝自上而下，自里向外，逐排进行，一般洗缝时间1～2h，对有碳酸钙的老缝用稀盐酸洗；堵缝一般在混凝土表面用环氧基液粘贴两层玻璃丝布，一天后即可灌浆。
以缝面应留出进（排）浆管，用直径2cm小钻头钻深5～10cm，孔内埋1～2″管，或用风钻打浅孔后埋入1″管；最后进行压水检查，压水检查的压力为0.2～0.4MPa，稳定半小时左右即可。
（2）化学灌浆
当裂缝宽度小于0.5mm时，根据功能和监理要求，可进行化学灌浆，化学灌浆一般用环氧树脂、甲凝及氰凝（即聚氨脂类），具体部位的裂缝根据实际情况进行材料的选择。
1）环氧树脂灌浆
环氧树脂强度高、粘合力强，其收缩率比水泥大得多，适宜灌较幼年裂缝，低粘度浆液可灌入宽0.1mm裂缝，高粘度浆液只能灌入0.2mm宽的裂缝，粘结强度可达0.6～1.0MPa，适于灌注0.1～1.0mm宽的混凝土裂缝，环氧树脂配合比见下表4。
环氧树脂配合比（重量比）表4
主剂
稀释剂
增韧亲水剂
促凝剂
固化剂
抗拉强度
（28d）
环氧树脂
丙酮、糖醛
聚酰胺树脂
650或651
苯酚
（硫酸乙脂）
乙二胺
（二乙烯三胺）
100g
各30～50g
0～20g
10～15g
（0.25～1.0g）
12～18ml
（15～22ml）
3～5MPa
2）甲凝灌浆
甲凝浆液开始一段时间的粘性小于水，约为水粘性的2/3，表面张力只有水的1/3，可灌浆性好，能灌入几十微米的混凝土细微裂缝内，并能渗入细缝两侧3～6mm，甲凝本身抗拉强度约700MPa，甲凝灌入裂缝，无论干燥或潮湿，缝面粘结抗拉强度均可达1MPa以上，即使水饱和的缝面，也有一定粘结强度，甲凝浆液固化时收缩较大，约为6%～20%，适于灌0.05～0.5mm的细微裂缝，甲凝配方可参见下表5。
甲凝配方表5
名称
作用
代号
用量
单位
备注
甲基丙烯酸甲脂
主剂
MMA
100
ml
甲基丙烯酸丁脂
增塑剂
BMA
25
ml
二种任选一种
醋酸乙烯
VA
10～15
ml
甲基丙烯酸
亲水剂
MA
0～20
ml
过氧化二苯甲酰
引发剂
BPO
0.5～1.5
g
二甲基苯胺
促进剂
PMA
0.2～1.0
ml
可用以调整凝结时间
对甲苯亚磺酸
除氧剂
P-TS.A
1.0
g
焦性设食子酸
延缓剂
PA
0～0.1
g
用以延缓和调整凝结时间
4、混凝土缺陷修补方法及控制措施
目前，水工混凝土中缺陷修补方法主要有一级配混凝土修补方法、环氧砂浆修补方法、丙乳砂浆修补方法及西卡612修补方法等。
4.1西卡612砂浆修补施工工艺
（1）西卡612修补砂浆特别适用于仰面及垂直面，其28d抗压强度达到45～55MPa，抗弯强度7～9MPa，在混凝土中粘结强度达1.5～2.5MPa。
施工前将混凝土缺陷凿除至坚硬混凝土面，且无松动脆弱颗粒、无尘、无赃物，油污或蜡污层面及浮浆层必须彻底清除。
（2）按水：
粉剂=1：
7.3～8.1（重量比）的比例将水倒入搅拌容器，边搅拌边加入粉剂，搅拌时间约3min。
混凝土表面修补时，用抹刀进行分层施工，每层厚度约5～30mm，当砂浆开始凝结时，人工抹面进行压光。
（3）西卡612砂浆低收缩固化，为避免砂浆在完全固化之前干燥，施工完成后应保持砂浆湿润，养护时间不少于3d。
（4）施工和拌和的工具在使用后应立即用水清洗，固化后的材料不得用于施工中，西卡612砂浆具有腐蚀性，施工中应注意保护，不宜直接接触砂浆。
4.2一级配混凝土修补方法及控制措施
4.2.1适用部位
一级配混凝土修补法适用于深度大于6cm、面积大于30×30cm的缺陷，用一级配混凝土修补，豆石一级配混凝土。
4.2.2一级配混凝土配合比
一级配混凝土中用石为人工骨料，经1cm筛孔过筛，筛除片状和针状石。
用砂为人工砂，水泥为金羊牌普通硅酸盐水泥，水为生活用水。
混凝土配合比可参照表6进行，最终配合比由试验室提供。
一级配混凝土配比合表表6
W/C
砂率
（%）
W
（kg/m3）
C
（kg/m3）
S
（kg/m3）
小石
（kg/m3）
0.4
41
150
375
760
1095
4.2.3现场施工工艺
（1）现场人工拌制，拌制现场打扫干净，拌制场地铺一层铁皮，每次拌和量视修补量而定，最大一次拌和量不超过0.1m3。
严格按配比要求进行各种材料的称量。
应充分拌和均匀，在满足施工要求的前提下尽量减少用水量。
以能手捏成团，手上有湿痕而无水膜为准，拌和均匀后，归堆存放预缩30分钟左右。
（2）基面的凿挖的形状、深度、范围经验收符合要求后，用钻子和钢刷清除基面松动颗粒，用清水反复冲洗干净，用绵纱沾干积水，基面润湿但无明水。
（3）一级配混凝土修补前，先在基面上涂刷一道水灰比为0.4～0.45的浓水泥浆作粘结剂，然后分层填补混凝土，并予以捣实（用木棒或木锤），直至泛浆，各层修补间，用钢丝刷刷毛，以利结合，填平后进行收浆抹面，收浆抹面时，应与周边成型混凝土平滑连接，用力挤压使其与周边混凝土接缝严密。
（4）混凝土修补完8～12h后，用草袋覆盖养护，经常保持湿润，由专人员负责养护，使之处于潮湿状态14天。
（5）混凝土修补强度7天后，用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者应凿除重补。
4.3环氧砂浆修补方法及控制措施
4.3.1适用部位
环氧砂浆修补方法适用于面积小于30×30cm和深度小于6cm的混凝土表面缺陷部位。
4.3.2环氧砂浆配合比
使用的材料为NE—II型环氧砂浆（或根据市场情况进行其他环氧砂浆的采购），该环氧砂浆和底层基液分A、B两个组份用塑料桶单独包装，环氧砂浆是以环氧树脂固化剂及其填料等为基料而制成的高强度、抗冲蚀、耐磨损材料。
当材料为NE—II型环氧砂浆时，其配合比可参照表7进行，但最终配合比由试验室提供。
NE—II型环氧砂浆组份（质量比）表7
组合名称
改性E44环氧
NE-II固化剂
石英砂及辅料
配比
3
1
12
4.3.3现场施工工艺
（1）将缺陷范围内松散混凝土凿除，直至密实混凝土，并用水清理干净，凿除深度形状经验收合格后，进行干燥除尘处理。
大面积区域用钢丝刷和高压风清除松动颗粒和粉尘，小面积区域可采用钢丝刷和棕毛刷进行洁净处理。
对局部潮湿的基面还需进行干燥处理，干燥处理采用喷灯烘干或自然风干。
（2）取底层基液A组份和B组份各一桶，将B组份倒入A组份桶内，用基液搅拌器搅拌5～7min，搅拌均匀后可供应用。
当因施工面积所限，整桶拌和造成浪费时，可进行部分拌和，根据材料使用说明书按比例配制基液，底层基液涂刷前，应再次用棕刷清除混凝土面的微量粉尘，以确保基液的粘结强度。
基液拌制后，用毛刷均匀地涂在基面上，要求基液刷得尽可能薄而均匀、不流淌、不漏刷。
基液拌制应现拌现用，以免时间过长影响涂刷质量，造成材料浪费和粘结质量降低。
同时还坚持涂刷基液和涂抹环氧砂浆交叉进行的原则，以确保施工进度和施工质量。
基液涂刷后静停40分钟左右，手触有拉丝现象，方可涂抹环氧砂浆。
（3）取环氧砂浆A组份倒入拌和机内，初拌1分钟后停机，将B组份徐徐加入拌和机内，搅拌均匀（约需7～10min）即可供施工使用。
当因施工面积所限，整桶拌和造成浪费时，可进行非整桶拌和，根据材料使用说明书按比例配制环氧砂浆。
将拌制好的环氧砂浆用抹刀按设计要求的厚度涂抹到已刷好基液的基面上，涂抹时尽可能同方向连续摊料，并注意衔接处压实排气。
边涂抹、边压实找平，表面提浆。
涂层压实提浆后，间隔2小时左右，再次抹光，表面不得有连续缝和下滑现象，且单位体积环氧砂浆用量不小于190kg/m3。
用于混凝土表面修补时，要先将砂浆用力摊铺压实，然后用抹刀拍打出浆，对边角接缝处要反复找平。
必要时，用拍打出来的浆液填充细微接缝，并反复压实，消除缝茬。
当边墙和顶拱的修补涂层厚度不得大于20mm时，应视涂层厚度的大小分层施工，并注意每层厚度不得大于20mm，施工间隔期不得少于2天。
当工期较紧，无法分层施工时，可采用钢模板支撑法一次完成施工。
边界缝坡面及坡面周围的基液要求涂刷得均匀，无挂滴、无露白。
环氧砂浆涂抹要求仔细压实，消除缝茬，保证连接的平滑性。
（4）环氧砂浆涂抹完毕后，需将施工区进行隔离养护，养护期3—7天，养护期间要注意防止环氧砂浆表面被水浸湿、被人员践踏或被重物撞击。
当养护环境温度低于150C时，还需用加热器进行加热保温养护。
施工和养护期间温度控制在150C以上，当环境低于150C时，不得施工，除非采取加热措施使作业区域内温度升高到150C以上；半成品存放处应防潮、防晒、防水，温度控制在350C以下。
作业面设专人进行多点测试，24小时边续检测，每2小时一次。
在不同的环境温度条件下，拌制好的环氧砂浆和底层基液应在规定的时间使用完毕（见下表8）。
环氧砂浆和底层基液使用规定时间表8
环境温度（℃）
＜20
20～25
25～35
＞35
环氧砂浆
＜4h
约3.0h
约1.5h
＜50min
底层基液
＞3h
约2.0h
约1.0h
＜40min
（5）拉拔强度检测时，拉拔试验采用进口专用拉拔仪进行。
先用空心钻垂直钻透待检环氧砂浆层至混凝土表层，形成孤立的受检块，直径为5cm。
然后，用专用清洗剂或丙酮清洗受检块表面，并用高强粘合剂将直径为5cm、厚2cm的铝合金测头粘于受检块上，24小时后进行拉拔强度检测。
4.4丙乳砂浆修补方法及控制措施
4.4.1适用部位
丙乳砂浆修补方法适用于面积小于30×30cm和深度小于6cm的混凝土表面缺陷。
4.4.2丙乳砂浆配合比
使用丙烯酸脂共聚乳液（简称丙乳），其配合比可参照表9进行，但最终配合比由试验室提供。
丙乳砂浆配合比设计表9
W/C
C：
S
丙乳（%）
W
kg/m3
Ckg/m3
Skg/m3
丙乳kg/m3
稠度cm
0.25
1：
1
15
131
820
820
123
1-3
4.4.3施工工艺
（1）凿除缺陷部位松散混凝土，深度不小于2cm，清除松动颗粒，然后用清水冲洗干净，施工前应使得施工面处于湿润状态（但不应有积水）。
在涂抹丙乳砂浆前，修补面上需先用丙乳净浆打底，丙乳净浆的配比按丙乳：
水泥=1：
2配制，涂刷时力求薄而均匀，15分钟左右即可铺筑丙乳砂浆。
（2）配制丙乳砂浆的称量原则上进行重量称量，其误差应小于2%，称量容器应干净无油污；在施工现场拌制时，可根据原材料的容重换算成体积进行配制。
丙乳砂浆用人工或搅拌机拌和，拌和器具要干净。
拌制时，水泥与砂先干拌均匀，然后到入丙乳与水拌和3~5分钟后（加水量根据砂浆的实际稠度酌情添加）稠度为1~3cm，配制好的丙乳砂浆需在30~45分钟（视气温而定）内使用完。
因此，一次的拌和量应根据施工能力确定。
（3）丙乳砂浆摊铺前应检查基底是否符合基底处理的要求，摊铺完毕要立即压抹，注意向一个方向抹平，操作速度要快，要求一次用力抹平，避免反复抹面。
如遇气泡要挑破压紧，保证表面密实。
（4）仰面和立面施工，涂层厚度超过7mm时需分二次抹压，以免重垂脱空，砂浆铺筑到位后，用力压实，随后就抹面，注意向一个方向抹平，不要来回多次抹，不要第二次收光。
修补面积加大时，可间隔分块、分段施工。
丙乳砂浆抹面收光后，表面略干即要用喷雾养护或覆盖塑料薄膜、草袋进行潮湿养护七天，然后自然养护21天后可以承载。
（5）丙乳砂浆面层应完好无损，与基层粘结牢固、无空鼓，面层平整度用二米直尺检查，允许误差不大于3~5mm，坡度应符合设计要求，允许偏差为坡长的0.2%；施工过程中，试验室应进行抽样，检测原材料性能和丙乳砂的抗压强度、抗拉强度、粘结强度等。
5、混凝土缺陷处理的时间安排
水道及地下厂房混凝土已全面开始浇筑，对已经施工完成，尚未进行缺陷处理的混凝土，要求按本措施拟定的方法，根据施工现场情况，采用搭设脚手架平台、门型架平台、竹排架平台或吊篮作为施工平台尽快开始缺陷处理，正在进行浇筑和以后浇筑的混凝土，要求在拆模后利用混凝土施工平台及时进行缺陷处理。
升级会员 