保温防腐工程施工方案.docx
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保温防腐工程施工方案
保温、防腐工程施工方案
3.13.1概述
本装置中，主要有分离器、流化床反应器、回流罐、换热器、冷凝器、吸附塔等各种塔类和罐类设备及配套工艺管道的保温和防腐。
工作量大，覆盖范围宽，各部位设计技术要求也各不相同。
施工时，务必按照设计技术要求实施。
3.13.2施工技术措施
3.13.2.1施工准备
1）熟悉图纸及其有关技术资料，领会设计意图，掌握施工技术要点及编制施工工艺方法；
2）准备施工中所需的工、机、量具及施工用料；
3）准备施工中所需的工装、夹具；
4）提前落实材料进场堆场；
5）由于保温和防腐材料都是易燃物品，保温材料又防潮，所以提前采取防火防潮措施。
3.13.3.2施工工艺及措施
一）保温：
捆扎法
A．施工工序：
焊接支承件和固定件→安装第一层复合硅酸铝板→捆扎修补→安装第二层复合硅酸铝板→捆扎修补→外护防锈铝板→喷涂识别标识
B．保温施工前应对所用保温材料做质量检验，保温材及制品的性能必须符合设计
要求，并按国家标准进行检验合格后方能施工。
C．保温施工期间，切记保温材受潮。
尤其是室外保温，应在晴天施工，做到主保
温层和保护层同时进行，并有防雨应急措施。
D．管道保温应在各部件安装完毕后进行，设备上的短管、法兰和人孔要露出保温
结构外，伸出短管的保温同与其相连的管道保温一致，施工时将设备上铭牌留出，并在其周围做好防水处理。
E．管道保温施工应在严密性试验合格后进行。
施工前必须清除管道表面的油污、铁
锈和泥土等污物，对要求涂防锈漆的低温管道在防锈漆干后方可保温。
F.管道伸缩节及阀门等处的保温做成可拆式结构，以满足运行和检修需要。
G．保温层应采用镀锌铁丝捆扎，间隔不大于200mm，每块保温制品上至少捆扎两道，
保温层分层铺设时，应分层捆扎，对有振动的部位应适当加强捆扎。
Ｈ．保温结构的支承件应符合下列规定：
a、立式管道、水平夹角大于45°的斜角和卧式设备的底部，其保温层应设支承件。
b、支承件的位置应避开阀门、法兰等管件。
对于设备和立管，支承件应设在阀门、法兰等管件的上方，其位置不应影响螺栓的拆卸。
c、支承件宜采用普通碳钢制作。
d、介质温度小于450℃时，支承件可采用焊接承重环，介质温度高于450℃时支承件采用紧箍承重环，当不允许直接焊接于设备和管道上时，应采用紧箍承重环。
e、支承件的宽度应比保温层厚度少10-20mm。
f、支承件的间隔：
对设备或平壁可为2米，对管道高温时为2米，中低温时3米，卧式设备应在水平中线处设支承件。
g、设备或平壁采用8#镀锌铁丝保温钉做保温层支承件，每平方米为6个，底部为8个。
I、膨胀伸缩缝各膨胀间隙：
a、用软质材料保温材料的介质温度为350℃以上的水平管道，每隔3米设一道膨胀缝，缝宽为20mm，并用相同的材料碎料填充，垂直管道的膨胀缝设在托架或支吊架下面，缝宽为10-20mm，保护层为金属护壳时在膨胀缝附近将轴向搭接尺寸放大至75-150mm，并且不用抽芯铆钉固定。
b、管道弯头部位保温结构设两处膨胀缝，缝宽为15mm。
c、法兰连接处须留有拆卸间隙，长度以能拆卸螺栓为准，一般为螺栓长度加20mm。
d、管道支吊架附近的保温结构应留有足够间隙，使得管道热胀冷缩时不致破坏保温结构。
e、两根相互交叉或平行的保温管道，其膨胀方向或介质温度不相同时，保温层间留出10-20mm的间隙。
f、高温蒸汽管道的蠕胀测点处，保温层应留出200mm的间隙，间隙中应填充相应的保温材料。
二）分层保温：
a）保温层厚度较大（超出100mm）时，采用分层保温，分层保温时每层最小厚度为30mm，接缝应错开，纵向、横向错缝应大于100mm，水平管道纵向保温接缝应避免留在管道顶部。
层间和缝间不得有空隙，以减少热损失。
分层保温时每层厚度应大致相同。
b）集束保温的保温结构，应每隔2-3米左右扎牢堵死管束的缝隙，防止空气对流。
c）露天布置的管道保温要点：
为避免雨水从搭缝处浸入保温层，在施工中要注意细节，
如轴向咬口在管道水平布置时宜在管道的下半部，环向咬口在管道垂直布置时，搭口朝下。
三）保护层
A、抹面层：
a、材料配比要符合设计要求，误差控制在±25%内。
b、镀锌铁丝网紧贴主保温层，与绑扎铁丝在一起，表面无鼓包，空层现象，无断头
铁丝，膨胀缝处断开。
c、抹面层分两次涂抹，第一次占总厚度2/3，并大体找平，拉毛，稍干后进行第二次涂抹。
d、抹面层平整光洁，棱角整齐，完工后无外露铁丝网印痕，面层不平整度不大于
3mm，表面无松层，冷态下无干缩裂纹。
e、抹面层伸缩缝的留设应符合如下规定：
1）高温管道抹面层的断缝表面与保温层的伸缩缝留在同一部位。
2）室外抹面层的伸缩缝表面应加金属护壳或其实防水措施。
3）大型设备抹面层留出的方格形或环形凹槽伸缩缝的宽度与深度，应符合有关规定。
4）伸缩缝外观整齐观。
B、防锈铝板保护层：
a、圆柱形设备和直管段上的金属护壳，长度一般为1000mm，展开宽度为保温层外
围长加40-50mm的搭接尺寸。
金属护壳环向接缝，室内管道采用单凸筋结构，室外管道采用双重凸筋结构。
所谓凸筋结构就是将金属板放在摇线机上压出凸筋，凸筋圆弧直径见表
保温外径（mm）
凸筋圆弧直径（mm）
＜100
6
100-300
8
＞300
12
环向搭接尺寸为30-50mm高温蒸汽管道环向拱接尺寸为60-80mm，环向搭接应做成
顺雨水流动方向，即环向搭口朝下，与管道的坡度方向一致，金属护壳的轴向搭缝，采用插接，先用钻头在铁皮护壳上钻孔，然后有抽芯铆钉固定，间隔为200mm左右。
保温层外径大于600mm的金属护壳，轴向搭接也要做成凸筋结构。
钻孔宜用手提电钻，禁止用冲孔或其它不适当的方式。
露天支架管部穿出镀锌铁皮的地方应在吊杆上加装防雨罩。
b、封头、弯头金属护壳的下料可按保温外圆周长的1.3倍作为下料长度也可按实际略
为调短。
下料宽度为外圆周长的十二分一，剪成鱼尾状，放在摇线机上压出凸筋。
四）、防腐：
钢结构、设备及管道
（一）．油漆调配
a、颜色调配：
先试小样初步知道应配色漆的数量，然后再根据小样结果再配大样，最
后的对比结果应在漆膜完全干燥后确定。
b、稠度调配：
各类底漆涂刷时平均稠度为35~40S，喷涂的稠度为25~30S。
（二）．涂装作业环境
一）、按一般规定，最佳涂装环境的气温为20℃左右，相对湿度小于60%。
但由于受被
涂物体安装地点、施工季节等条件限制，有时难以保证上述标准条件。
不过凡是要求常温干燥的涂料，涂装时还是要使其接近于这种状态为最好。
遇到下列情况，一般不宜进行施工。
这时，或考虑采取补偿措施，或者暂停施工。
二）、气温低于5℃或者与露点相差不到3℃，这时涂料的干燥性能变坏，并且涂料应粘度升高施工性能也不好；
三）、相对湿度超过60%时，空气中水份容易附着于被涂表面，使涂上去的漆膜附着力降低，并容易发生锈蚀。
四）、气温超过35℃的夏季高温季节，由于溶剂挥发过快，漆膜容易形成针孔或变得粗糙。
为了防止这种情况发生，可适量加些高沸点溶剂或减少干燥剂的加量。
五）.主要施工方法
A、钢结构、设备及管道表面涂料防腐蚀施工工序
B、基层处理工序（除锈）刷涂（或喷涂）第一遍底漆检查补涂刷涂（或喷涂）第二遍底漆检查补涂刷涂（或喷涂）面漆2~4遍检查补涂养生固化处理成品
C.基层处理:
除锈是金属表面涂料防腐蚀施工最基本和最重要的施工工序，除锈质量的好坏，直接影响防腐层的抗腐蚀能力。
本工程采用除轻锈。
GB8923—88《涂装前钢材防腐蚀表面锈蚀等级和除锈等级》规定，金属表面的锈蚀等级一般分为四个等级。
（见表）
类别
锈蚀情况
微锈
氧化皮完全紧附，仅有少量锈点。
轻锈
部分氧化皮开始破裂脱落，红锈开始发生。
中锈
氧化皮部分开始破裂脱落，呈堆粉末状，除锈后用肉眼见到腐蚀的小凹点。
重锈
氧化皮大部分脱落，呈片状锈层或凸起的锈斑，除锈后出现麻点或麻坑。
除锈等级的质量标准分为四个等级。
（见表）
级别
质量标准
Sa3级
彻底除掉金属表面的油脂，氧化皮，锈蚀产物等一切杂物。
表面无任何可见残留物，并用吸收器、干燥清洁的压缩空气或刷子清除粉尘。
呈现均一金属本色，并有一定的粗糙度。
Sa2.5级
完全除去金属表面的油脂，氧化皮，锈蚀产物等一切杂物。
并用吸收器、干燥清洁的压缩空气或刷子清除粉尘。
残存的锈斑、氧化皮等引起轻微变色的面积，在任何100mm×100mm的面积上不得超过5%。
Sa2级
完全除去金属表面的油脂、疏松氧化皮、浮锈等杂物。
并用吸收器、干燥清洁的压缩空气或刷子清除粉尘。
紧附氧化皮、点锈蚀坑或旧油漆等斑点残留物的面积，在任何100mm×100mm的面积上不得超过1/3。
Sa1级
除去金属表面的油脂、疏松氧化皮、浮锈等杂物。
允许有紧附氧化皮、锈蚀产物或旧油漆存在。
D、一般除锈等级的处理方法及涂料刷涂要求：
A）、钢平台、走梯、支架、设备及管道：
a、（T≤60℃）——采用动力工具除锈St3级→氯磺化聚乙烯底漆两道→氯磺化聚乙烯面漆四道防腐
b、（61＜T＜200℃）——采用动力工具除锈St3级→环氧耐热底漆两道→环氧耐热磁漆两道防腐
B）、重型钢支撑（如：
设备支撑架）
Sa2.5级——采用机械喷射除锈法，涂料刷涂要求同A）。
C）、埋地管道防腐：
a、特加强级防腐层（涂层厚度≥0.8mm）：
采用机械除锈St3级→涂刷一道环氧煤沥青底漆→涂刷一道环氧煤沥青面漆→玻璃布→环氧煤沥青面漆一道→玻璃布→环氧煤沥青面漆一道→玻璃布→环氧煤沥青面漆二道
b、加强级防腐层（涂层厚度≥0.6mm）：
采用机械除锈St3级→涂刷一道环氧煤沥青底漆→涂刷一道环氧煤沥青面漆→玻璃布→环氧煤沥青面漆一道→玻璃布→环氧煤沥青面漆二道
c.根据金属表面的腐蚀程度：
对粘附牢固的锈蚀和氧化皮应采取机械除锈。
d钢管除锈处理，清除钢管表面的氧化皮、锈蚀、油脂和污垢后，在钢管表面形成适宜的粗糙度。
e.钢表面清洗油垢主要步骤为：
a）、清洗前先用刚性纤维刷或钢丝刷除去钢表面的松散物（不包括油和油脂）。
b）、刮掉附在表面上的浓厚的油或油脂。
c）、用沾有溶剂的抹布或刷子擦洗钢表面清洗钢表面的油或油脂。
d）标准要求表面预处理质量最低应达到St3级。
钢材暴露在中等腐蚀环境中表面预处理质量达到St3级，使用常规涂料能够达到防腐效果。
e）除锈后表面的灰土和其它残留物会影响涂层的附着力，在除锈后应用刷子刷等适当方法清除干净。
焊缝处的尖锐突出部分会导致针孔的产生，且难以处理，故应在涂漆前处理干净。
f）涂装方法：
常用的施工方法有刷涂、喷涂（空气喷涂、高压无空气喷涂）、滚涂、浸涂和淋涂。
根据不同设计要求的需要，将采用不同刷涂的施工方法。
当采用高压无空气喷涂时，喷涂底面漆，喷涂机具选用美国GRACOSTPRO系列395srpri电动高压无气喷涂机，该产品性能如下：
最大工作压力：
3000psi最大喷嘴尺寸：
0.019in
最大流量：
0.38gpm马达功率：
1/2HP
g）防腐蚀涂层施工必须符合《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（GB50212-91）和《化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-91）的规定。
①底漆、面漆应根据设计文件规定或产品说明书配套使用。
不同厂家、不同品种的防腐涂料，不宜掺和使用，如掺和使用，必须经试验确定；
②防腐蚀涂层全部完工后，按产品说明书规定的应自然干燥时间，方可交付使用；
③不应在风沙雨雪天进行室外涂装；
④防腐蚀涂料和稀释剂在储存、施工及干燥过程中，不得与酸、碱及水接触，还应防
尘、防暴晒，严禁烟火；
⑤进行涂料施工时，应先进行试涂；
⑥使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其他杂物，必须清除后，方可使用；
⑦刷涂均应均匀，不得漏涂；
⑧涂层道数应符合设计文件要求，面层应顺介质流向涂刷，表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损现象；
⑨在涂层施工过程中，每道工序施工必须有记录，并且必须经这项目组、监理公司相关技术人员和监理人员签字认可后，才能进行下一道工序的施工；
⑩涂色：
管道涂色按《涂漆与防腐工程设计规定》执行。
h）常温固化型涂料宜在15℃以上使用，但15℃以下也可以使用，只是调漆后的使用期太短，可能来不及涂就固化在桶内，造成浪费。
i）钢表面温度低到露点度时，表面将被露水润湿，使漆膜起泡、泛白、附着力下降。
在室外临时性施工，从涂漆开始到形成固化的涂层止，这段时间的环境状况对涂层性能有极大的影响，要尽量避免在不利的气候条件下露天施工。
g）潮湿的玻璃布易使防腐层出现针孔。
因此保持玻璃布干燥是很重要的。
玻璃布必
须用塑料袋密封，外用纸箱或纺织袋保护，存放在室内，避免雨淋或浸水。
k）漆料配制：
底漆和面漆久放可能产生沉淀，使用时应搅拌均匀，不能搅匀的漆料
不得使用。
①不同厂家生厂的漆料应按厂家说明书规定，正确配漆。
在配漆时配比是否准确，事
后是无法核查的，实践证明指定专人配漆是较好的措施。
漆料和固化剂混合均匀后，不宜马上使用，要求静置一段时间规定为30分钟。
②过量加入稀释剂，是造成防腐层针孔多的最主要原因，应该禁止。
环氧树脂和固化
剂一旦混合，便开始反应，无法停止，直至胶结成固体。
超过使用期的漆料，不允许用稀释剂勉强调稀使用。
因此，必须根据当天用量分批配制，确保使用期内用完，避免造成浪费。
l）涂底漆：
经表面处理合格的钢立即涂底漆，最长不宜超过4小时，以未出现锈迹
前涂底漆为佳。
钢管两端留下裸管长度应以焊接产生的高温下不损坏防腐层为原则，一般为100~150mm。
底漆可以采用刷涂、滚涂的方法。
m）打腻子：
对钢表面高于2mm的焊缝，打腻子是保证缠玻璃布时在焊缝两侧不出现
空鼓的可靠手段。
打腻子可用手工刮刀涂刮施工，腻抹平成平滑过渡面。
n）涂面漆：
要求在前一层面漆“实干”后、“固化”前涂后一层面漆。
“实干”意味
着：
漆膜内的固化反应已进行到漆膜具有稳固的外形和一定的强度，能经受手指用力推而不移动，在其上涂漆，不会使之发生移动，溶解或减薄，两者间会很好地粘结成一整体使其厚度增加；在漆膜中因溶剂挥发而不可避免地形成的针孔已基本固定，不再增加，后一层漆料可有效封闭前一层漆膜上的针孔及其它缺陷。
“实干”阶段可延缓数天至一周以上，（据气温而异）在此阶段内可以有足够的时间进行涂层的质量检查和修补。
“固化”定义为“手指甲用力刻防腐层不有痕迹”，意味着固化程度相当高，在其上涂面漆层间附着力会显著下降，在此时如要涂后一层漆，至少应将前一层漆膜打手，甚至用钢丝刷清除掉重涂。
3.13.4质量检验
3.13.4.1油漆防腐检验
1）油漆质量一般检验方法见下表。
序号
种类
正常外观
检验方法
1
清漆类
清漆清晰透明、色泽较浅稠度适当，以颜色越淡、越透明为好。
其中酚醛清漆为浅黄、棕色至黄棕色、透明状液体。
醇酸清漆为浅红棕色透明油状液体。
如有浑浊、沉淀、变稠等现象，说明油漆已变质，可取出少量试用直接观察其效果。
也可将试样倒入洁净干燥的比色管中，与不同浑浊度的标准液进行比较。
2
漆类
开盖后表面没有结皮（允许轻微结皮）只一薄层油料或稀释剂，下面较稠，但一经搅拌即能充分拌和，色泽符合要求，粘度适中。
如发现沉淀、结皮变稠、变厚等现象说明有变化。
将油漆搅拌后，用棒挑起油漆观察，漆丝应自由降落不中断，如中断回缩，说明该漆快胶化变质了。
3
稀释剂类
质量较好的稀释剂应为水白色的清澈透明液体无杂质，无悬浮物没有异味；正常的硝基稀释剂有香蕉味，醇酸稀释剂有芳香味，氨基稀释剂应具有温和酒精味。
质量正常的稀释剂应具有一定的挥发速度，挥发后不应有残余物的痕迹。
可在滤纸上滴一点稀释剂，过一会可检查一下是否全部挥发（有无残余杂质）；将少量稀释与相应的树脂或漆类混合观察其溶解性是否良好。
2）油漆的贮存与保管
a）搬运或堆放要轻装、轻卸，保持包装容器的完好和密封，切勿将油桶任意滚扔。
b）油漆不要露天存放，应存放在干燥、阴凉、通风无阳光直射、附近无直接火源库房内。
c）库房内及近库房处应无火源，并备有必要的消防设备。
d）油漆存放应分类登记，填上厂名、出厂日期、进库日期，为避免时间长而变质，应把新来的材料放在后面，严格按先生产先使用的原则发料，对多组分油漆必须按原有的规格、数量配套存放，不可搞乱。
e）对超过贮存期限，已有变质迹象的油漆应尽快检验，取样试用，察看效果；如有质量问题须尽快使用以防浪费。
f）对易沉淀的色漆、防锈漆，应每隔一段时间将油漆桶倒置一次，对已配置好的油漆应注明名称、用途、颜色等，以免拿错。
g）不同品种的颜料最好分别存放，与酸碱隔离，以免相互沾染或反应。
3）油漆调配
a）颜色调配：
先试小样初步知道应配色漆的数量，然后再根据小样结果再配大样，最后的对比结果应在漆膜完全干燥后确定。
b）稠度调配：
各类底漆涂刷时平均稠度为35~40S，喷涂的稠度为25~30S。
4）基层处理
a）设备管道及金属构件等油漆涂刷前，应彻底清理表面的杂物（如油污、灰尘、铁锈等），并经验收合格。
b）除锈方法可按下规定选用，但必须保证露出金属光泽：
根据金属表面的腐蚀程度：
对粘附牢固的锈蚀和氧化皮应采取机械除锈（如动力钢丝刷除锈、喷砂除锈等）；其它一般采用手工除锈。
按设计要求施工。
根据设备运行需要：
对防腐要求比较高，能对设备运行造成影响的（如油罐、循环水管等）必须采用机械除锈，以在金属表面产生深度适宜的粗糙度，增加油漆的附着力。
c）除锈后的金属表在应平整、无焊渣、毛刺、，焊缝过渡应平滑。
d）除锈后的金属表面应保持干燥，油漆防腐前要清除尘土。
e）刮腻子要在涂刷底漆，并干燥后进行。
一次填刮腻子不要过厚，一般不得超过0.5mm。
6基层处理完毕后应及时进行油漆刷涂。
5）油漆刷涂
a）涂刷时，蘸油不要过深，一般刷毛入油的深度不要超过其长度的一半。
蘸油后应立即即将刷头两面在容器内壁各拍打一下，使油漆进入刷毛端部的内处。
b）摊油时用力要适用，由摊油段的上半部向上走刷，耗用油刷背面的油漆。
油刷走到头后再由上向下走刷，耗掉油刷正面的油漆。
摊油时各刷间要有一定的间隙，一般为50~60mm。
c）摊油后应一刷挨一刷地用油刷顶部轻轻地将油漆上下理顺，走刷要平稳，用力要均匀。
水平面应顺光线照射的方向理油。
为避免接痕，刷涂的各片段在互相连接时应经常移动位置，不要总在一个部位相接。
d）喷涂时喷枪与操作物面的一般距离为15~30cm，硝基漆等快干油漆的最佳距离为15~25cm,而有些慢干油漆的喷涂距离为50~75cm。
e）角落的喷涂：
对于阳角，可先在端部自上而下地垂直喷涂一下，然后再水平喷涂；喷涂阴角时，不要对着角落直喷，应先分别从角的两边，由上到下垂直，然后再沿水平方向喷涂。
垂直喷涂时，喷嘴离角的顶部要远一些，以便产生的喷逸刚好在角的顶部交融，不会产生流坠。
喷涂粗糙面时，应水平喷一遍，垂直喷一遍。
f）调和漆刷涂时要多刷、多理，刷完一段后要及时检查修理。
调和漆一般干燥较慢，刷完后要注意保持环境卫生，防止污物、灰砂沾污油漆面。
g）多层涂刷时必须上层干燥后再涂刷下层油漆，层间应结合紧密、无分层现象。
h）底漆涂刷应均匀，无透底、斑痕、脱落、皱纹、挂泪、浮漠、漆粒及明显刷痕。
6）特殊部位油漆施工
a）法兰阀门或设备法兰两侧油漆时，应采取油毡纸包裹等措施分别进行，以防相
互污染。
靠阀门或设备侧的法兰，与阀门或设备的油漆颜色相同；靠管道侧的法兰，与管道的油漆颜色相同。
b）设备涂刷油漆时，设备铭牌、油窗、仪表等应用胶带庶住，以免造成污染。
7）防腐层检验及修补
a）一般要求：
环氧煤沥青涂料的最大优点是施工简便，可以全部手工或半机械化涂漆，常温静置固化，不需要完善的大型作业线。
绝大部分用在小规格、临时性的施工场所，在质量检验上。
不能按照固定式涂漆作业线的模式进行。
对防腐管在出厂前，进行外观、厚度、漏点、粘结力四项检验。
前三项不合格可以修补，最后一项不合格不准修补，只能铲除重新涂漆。
b）外观检查：
对观应100%检查，应在防腐层实干后，固化前检查，发现问题可及时处理，普通级防腐层外观不合格，一般是因为在涂漆后的干燥过程恶劣环境（雨、雪、风沙等）所致，可补涂面漆处理。
加强级的玻璃布表面不平整，有空鼓、皱折等缺陷是缠绵玻璃布时操作不认真等原因所致，只能铲掉重新施工，玻璃布网眼未灌满面漆可能是面漆过稀、漆量不够或玻璃布经纬密度太稀，可以补涂面漆处理。
c）厚度检查：
厚度检查为抽查，用测厚仪在防腐层实干后，固化前检查。
厚度不合格主要原因是面漆过稀或漆量不够，可在涂层未干完全固化前补涂面漆修补到合格。
d）漏点检查：
对防腐管表面应100%进行漏点检查。
发现漏点应修补至全部合格。
出现漏点的因素较多，主要有：
面漆过稀或含水；涂漆时管表面潮湿；涂漆不均匀，涂漆时玻璃布潮湿；涂漆间隔时间过短；涂层受到阳光爆晒，出现漏点时均匀补涂面漆处理。
e）粘结力检查：
任何防腐层都必须与钢管保持牢固的粘结，不允许出现剥离，否则防腐层将剥落或在表面完整的下产生膜下腐蚀，后果严重。
粘结力检查是破坏性的，如果对检查点的补伤做不好，反而在此处造成隐患。
故只能抽查较少数量。
粘结力不合格的因素较多，主要有：
漆料质量问题；表面处理不好，脏物过多，配漆后超过规定的使用期使用；涂漆时管表面潮湿或遇雨雪影响；重涂间隔时间过长等。
粘结力不合格不准修补，只能铲掉，重新施工。
f）补口及补伤
补口：
补口要用与管体防腐层相同的材料，相同的防腐层结构，涂出厚度不小于管体的防腐层的补口防腐层。
炽热的焊渣飞溅物会将管体的防腐层烧出小孔，故因用隔热物遮盖保护。
补口管道表面预处理的要求，原则上应与管体相同。
补口部位的防腐层涂漆方法与管体一致。
其它补口方法（如冷缠塑料粘带、石油沥青浇涂、石油沥青卷材等）难以保证质量，不应使用。
补伤：
钢管从防腐层涂敷到埋地敷设，要经过装卸、运输、布管、对焊等工序，局部
机械损伤难以避免，要在下沟前将损伤处检查出来并修补至符合要求，这道工序称为“补伤”对补伤使用的材料及防腐层结构应与管体防腐层相同。
补伤处钢管表面预处理的要求原则上应与管体相同，当条件不具备时，在确保一定要求的前提下可适当放宽，但涂敷方法及质量检验要求应与管体相同。
3.13.4.2保护层施工检验
1）金属罩壳按照下列工艺标准检查
a）护壳要依照实测尺寸下料，安装后观大方。
b）金属罩壳要紧贴主保温层，搭口向下，接缝严密，位置布置于整体观的部位。
金属护壳尺寸表
序号
项目
质量要求
1
室内设备及管道
一般部位
≥20
膨胀缝部位
≥50
2
露天或潮湿环境
一般部位
≥50
膨胀缝部位
≥75
3
弯头与直管段的接缝部位
高温
75-150
中低温
50-70
4
设备平面的搭接尺寸
≥20
c）罩壳每3m留设一条膨胀缝，且此处罩壳搭接部分不允许有螺钉连接。
d）管道弯头与直管段上金属护壳的搭接部位，直管段金属护壳膨胀的环向接缝部位，静置设备、转动机械的金属护壳膨胀部位，均严禁加置固定件。
e）大型设备金属罩壳采用铆钉固定，小型设备和管道金属罩壳采用自攻螺钉固定，其间隔250mm-300mm，应分布均匀。
f）弯头90度下料节数为7-9节，对于弯曲半径大的管道弯头可根据情况下料。
g）外护板下料安装时，应戴手套，以避免污染，影响铝皮光洁度。
h）施工完毕的金属护壳应将其上面的灰尘等杂物擦拭干净。
i）金属护壳应无翻边、豁口、和明显的凹坑，管道护壳的圆度公差不得大于10mm，
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