A10桩基.docx

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A10桩基

宁武J4监综〔2010〕7号

A10合同段桥梁桩基工程首例评审总结报告

政和业代处、A10项目部：

2010年1月26日下午，我办组织对松溪大桥右幅8#-Y2桩基工程召开首例工程评审暨工作总结现场会。

会议由A10驻地监理工程师陈梅明主持，与会人员有政和业代处、J4总监、A10驻地办、A10项目部各工区技术负责人、施工员、技术员、试验及测量人员。

会议首先由项目部对松溪大桥右幅8#-Y2桩基实施过程进行整个工艺的介绍、施工管理、成果及施工过程存在问题的总结，与会其他各方对下阶段全面开始桥梁桩基施工提出了具体的要求。

现将现场会内容纪要如下：

首先由项目部介绍松溪大桥右幅8#-Y2桩基施工全过程：

A10合同段第一根灌注桩为松溪大桥右幅8#-Y2，该桩基于2009年11月5日开工，2009年12月29号浇筑完成。

一、桥梁桩基成孔介绍

1、钻孔时间

该孔从2009年11月5日开始钻孔施工，至2009年12月02日终孔,历时27天,日均进度约为0.66m。

2、入岩判断

施工过程中，对不同的地质层，进行取样，请地质工程师进行土样或岩样分析，以准确判断桩基的入岩情况。

该桩设计桩径1.8m，桩长为16m，设计桩底标高为139.800m，实际桩底标高为139.440m，设计桩顶标高为155.800m，护筒顶标高为157.265m，护筒顶至桩底地质情况：

0～3m为卵石，3～6.3m为强风化凝灰熔岩，6.3～17.85m为弱风化凝灰熔岩。

3、嵌岩深度

该桩设计为嵌岩桩，按照监理、业主、设代现场判定入岩标高145.525计算，进入弱风化凝灰熔岩岩层为6.085m（实际上入岩深度超过6.3m，经四方代表现场确定，按设计孔底标高终孔）。

4、终孔确定

该桩设计嵌岩标高为146.100m，四方现场确认时实际嵌岩标高为145.525m，报监理工程师及地质监理工程师确认，由于地质情况与设计大致相符，四方现场代表要求按设计标高终孔。

钻到设计标高后，项目部报桥梁监理工程师及地质监理工程师确认入岩，至设计孔底岩层仍为弱风化凝灰熔岩，故确定终孔。

5、护筒

该桩护壁采用220cm钢护筒，厚度为10mm，施工时埋入地下1米，高出原地面30cm。

二、混凝土的质量控制

1、配合比的选定

水下灌注桩C25混凝土配合比的选定由项目部与驻地办试验工程师以及检测中心试验室工程师共同完成,经过严格的材料筛选及现场试验,最终选定适合水下灌注桩的混凝土的配合比。

配合比为:

水泥:

细集料:

粗集料:

减水剂:

水=1：

2.25：

2.86：

0.02：

0.47,材料配料为水泥362㎏,细集料818㎏,粗集料（4.75～31.5）1040㎏，减水剂7.24㎏，水170㎏。

该桩基混凝土设计坍落度为18cm～22cm，实测坍落度为21.0cm，混凝土供应连续性较好。

2、计量控制

拌和混凝土采用全电脑自动计量控制,在进行混凝土的配料之前,已请计量单位对拌和站的计量进行了标定,达到了准确计量的要求。

3、混凝土的坍落度

该桩为水下灌注混凝土,试验坍落度为18㎝～22㎝,现场实际浇注混凝土的坍落度符合要求。

4、混凝土的和易性

对混凝土的和易性控制,由项目部试验部门及驻地办试验监理以及检测中心试验室工程师现场控制,同时严格按配合比要求每方掺入减水剂7.24㎏的方法进行和易性质量控制,使混凝土具有较好的和易性。

三、钢筋施工

1、接头质量控制

该桩的主筋为Φ28,采用机械直螺纹连接接头,其主筋两头已施拧到位牢固,接头按规范规定交错50%布置。

2、顺直度

钢筋笼的现场加工,在已硬化的场地上进行,主筋采用拉线控制顺直度的方法定位,确保主筋的顺直。

3、钢筋间距

钢筋的主筋及箍筋间距的控制,在施工过程中,钢筋加工场的施工人员,已加工了不同钢筋间距的定位卡,在钢筋施工中,用符合要求的定位卡卡住钢筋,然后再定位,来保证钢筋的间距。

设计主筋为29根28mm的螺纹钢筋，设计长度为15.808m，骨架外径为1.64m，盘条筋为10mm的光圆钢筋，系梁底2米以及桩底1米范围内间距为100mm布置，其余部分间距150mm布置，保护层厚度为80mm；实际主筋为29根28mm的螺纹钢筋，长度为9+7.188=16.188米，骨架外径为1.64m,1.637m,1.642m，盘条筋为10mm的光圆钢筋，间距为150mm，151mm,148mm,100mm,98mm,95mm。

主筋连接工艺采用墩粗直螺纹机械连接，连接套筒长度6.5cm。

4、钢筋上浮控制

为有效防止钢筋笼上浮,在钢筋笼上部焊四根Φ25mm螺纹钢筋撑住护壁,有效防止钢筋笼上浮情况的发生。

并在灌注到钢筋笼埋深为2m～6m时适当降低灌注速度。

5、钢筋笼保护层控制

钢筋笼在下放入孔之前,已在钢筋笼的每一道加劲箍上施焊砼定位块,防止钢筋笼在吊运过程产生变形。

在钢筋笼入孔之后,对钢筋笼进行准确定位,保证钢筋笼的保护层及中心位置。

保护层设计厚度为80mm，实际为76mm、84mm、83mm、85mm、81mm、86mm、83mm。

四、混凝土灌注施工

1、沉渣厚度及清孔

松溪大桥右幅8#-Y2孔桩为钻孔灌注桩,在混凝土浇注之前,已对该孔进行了二次清孔，孔底无沉渣。

2、首盘料的选定

该桩桩径为1.8m,每米混凝土量为2.54m3,对首盘混凝土量要求在3.62m3,才能保证导管的埋入深度,现场加工的料斗为2.5m3,在拔球的同时,浇注的砼继续往料斗里不断放入,保证了首盘料的导管埋入深度能达到2.8m。

3、拔球控制

现场采用封闭料斗底口的方法,在混凝土注满料斗时,提升封闭料斗底口钢板,在拔出封闭钢板的同时,继续往料斗里补充混凝土。

4、施工过程中导管埋入长度控制

首盘料导管底距孔底的要求为25～40cm，护筒顶至孔底长度为17.87m，导管共用7节，分别为1.5m、2.65m、2.65m、2.65m、2.65m，2.65m、2m。

料斗口放在深入孔口0.74m的地方，共计14.2m，导管底距孔底为38cm。

在混凝土的浇注过程中,每罐车浇注完或估算导管埋深符合拆导管时测量孔内混凝土的顶面标高,准确地掌握导管的埋入深度,及时拆除导管,使导管埋入混凝土的长度始终控制在2m～6m。

本桩首罐车为8m3，浇注完后导管埋深为2.42m，第二罐车混凝土方量为6m3浇注完后导管埋深为4.49m，拆除第一节1.5m的导管，导管埋深为2.99m；第二次拆管时累计砼方量为30m3，拆除第二节以及第三节2.65m的导管，拆管后砼面深度6.7米，导管底深度10.69米，埋管深度3.99米；第三次拆管时累计砼方量为38m3，拆除第四节2.65米的导管，拆管后砼面深度为3.4米，导管底深度8.04米，导管埋入砼深度4.64米；最后一车砼为8m3，灌注后累计砼用量为44m3，砼面离护筒顶1.63米，砼面标高155.660，设计桩顶标高为154.200，155.660-154.200=1.46m满足超灌0.5至1米的要求。

灌注完毕后，剩余导管及料斗缓缓拔出拆卸。

本桩设计砼浇筑数量39.17m3，实际砼用量为44m3，充盈系数为1.12。

浇注过程正常、顺利。

5、浇注混凝土的高程控制

灌注桩灌注混凝土的顶面要求比设计高出至少50cm，该桩实际标高控制比设计高程高出1.46cm。

6、孔桩的偏位控制

浇注成桩后检测桩基偏位设计为小于50mm，实际偏位为18mm。

五、根据项目部的以上介绍，与会各方对该桩做了如下评审：

1、精确测量定位:

护筒埋设好后应对护筒进行桩基坐标、标高测量复核，在孔口做4个护桩以控制桩位中心,现场报测量监理工程师复查，满足相关规范的要求后方可进行下道工序施工。

2、钻孔过程质量控制及成孔检查：

（1）钻孔施工过程，现场应随时观察地质情况是否与设计一致，每天取一次样，并及时描述地质情况，每一层地质变化时应及时向监理报检，特别是进入嵌岩层，当岩层或地质情况有明显变化，立即通知地质专监和设计代表到现场判定岩样及持力层是否符合设计要求，判定后做好记录、保留岩样。

每根桩应详细做好钻孔施工原始记录，包括钻孔时间、进尺深度、孔斜、孔径，岩样保存等工作。

（2）终孔确定：

按照技术交底要求钻进至设计孔底标高后及时填写各项施表、检表、监表，报请监理工程师、设计代表、项目业主终孔确认，终孔应会同四方代表进行现场确认。

（3）验孔、清孔：

终孔以后，在监理旁站的情况下对桩身进行验孔（验孔器的制作应符合桥梁施工技术规范及省高指标准化施工指南要求，长度满足4-6倍桩径，外径为钻孔桩钢筋笼直径加10cm），验孔主要检查桩孔的倾斜度、桩径和桩位置的偏位情况；孔底检验沉渣情况，并进行拍照留底，确认沉渣小于3cm，全部合格后方可进入下道工序。

（4）钢筋笼的制作及安装：

①钢筋笼的制作严格按桥梁施工技术规范要求进行。

②主筋接头按要求同一截面不大于50%，错开的净距应满足规范规定。

③主筋直径≥25mm的钢筋连接必须采用机械连接，采用墩粗直螺纹的墩粗面必须与主筋垂直、切面平整，不得有马蹄型或翘曲，端部若不直，应调直后再下料。

墩粗头不得有横向表面裂纹，对不合格的墩粗头应切除后重新墩粗，不得对墩粗头进行二次墩粗。

④箍筋与主筋之间采用梅花点焊，加劲箍筋与主筋的焊接应注意焊接质量，严禁烧伤主筋，电焊的焊缝应及时敲除焊渣。

⑤钢筋笼节段的主筋连接套筒必须进行试连接后划上标记，保证钢筋笼安装质量。

⑥钢筋笼放置设计位置后，必须对钢筋笼进行定位，钢筋笼的中心位置必须与桩基的设计中心吻合，并保证顶端固定牢固。

（5）导管安装过程中要严格检查其水密性，根据实际孔深安放导管，确保桩孔底至导管底端间距为25-40cm以内。

（6）每根桩基首罐车混凝土在现场须做坍落度，检查其和易性，符合要求后方可开始灌注，以确保灌注顺利。

（7）应控制好砼的浇注速度，保证钢筋笼不上浮。

（8）浇注的砼应高出设计桩顶标高至少50cm，确保桩头质量，高出标高部分的桩头砼应及时凿除。

（9）砼浇注过程应保证砼顺畅、连续，并详细做好浇注记录。

3、施工中存在的问题

首例工程评审现场会的宗旨在于通过首例工程示范作用，指导后续桥梁桩基的施工，重在推广。

本次首例评审工程实施过程及评审总结现场发现，项目部对首例工程评审的重要性认识不足，前期施工准备工作不够充分，首例工程施工中存在的问题较多，主要有：

1、施工场地围堰不到位，造成场地被水淹没等现象，给施工带来极大的困难，建议改用钢平台施工。

泥浆池修筑不规范，造成泥浆泄漏等现象。

2、混凝土灌注连续供应差，未能保证连续灌注；砼灌注过程中，所需砼量计算不准确，造成砼的浪费。

3、现场技术员对入岩报检不及时，对报检程序认识不足。

4、建议：

（1）、钻孔过程中应经常测量钻头直径，以保证孔径符合要求。

（2）、在水下砼灌注过程中，第一斗料下去后，紧接着要继续跟进，以保证埋管深度。

但是，第二车砼应放慢灌注速度，以防止产生钢筋笼上浮等现象，同时要经常量测孔深，计算埋管深度，必要时可拆除部分导管。

（3）、终孔后应先初步清孔后，再下钢筋笼，然后再二次清孔，可保证清孔更彻底。

本次现场会对上述情况进行逐个分析原因，会议要求项目部给予高度重视并提出切实可行的解决方案，同时要求项目部现场技术管理人员人员和作业班组认真学习并改正不足之处，确保该首例桥梁桩基施工评审可在以后大规模施工中广泛参照、借鉴、推广。

附件：

A10项目部桥梁桩基施工首例评审总结

2010年1月26日

主题词：

桥梁桩基工程首例评审总结报告

抄送：

A10驻地办。

宁武高速公路J4总监办2010年1月26日印发