锅炉管道安装工艺.docx

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锅炉管道安装工艺

管道安装施工工艺标准

1简介

锅炉房管道是连接锅炉及附属设备、附件的动脉，是把各个单独孤立的受热面部件和组件，按图纸的要求和规定用管道连接起来，从而形成锅炉汽水系统以及其它系统。

锅炉房管道安装主要包括如下内容：

1.1锅炉本体管道的安装内容大致有：

1）给水操作台与省煤器联箱间的连接；

2）省煤器之间以及省煤器出口至汽包进水管道的连接；

3）汽包下降总管、下降支管与水冷壁各下联箱之间的连接；

4）水冷壁各上联箱与汽包之间的导汽管的连接；

5）低温过热器出口联箱与减温器、高温过热器中间联箱之间的过热蒸汽管的连接。

6）锅炉本体管道中的阀门、支承件等的安装；

1.2锅炉附属管道的安装内容包括排污、取样、加热、疏放水、排汽、加药、吹灰等管道系统；

2管子及附件的检验

2.1管子的检验

2.1.1普通钢管的检验

钢管必须有制造厂家的合格证明书或质量证明文件，无质量证明文件或合格证的产品不得使用。

管材外观检查应符合下列要求：

无裂纹、缩孔、夹渣。

折叠、重皮等缺陷。

锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的偏差。

钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合国家钢管制造标准。

2.2高压钢管的检验

高压钢管必须按国家或部颁标准验收，验收应分批进行，每批钢管应是同规格、同炉号、同热处理条件。

高压钢管应具有制造厂的质量证明文件，在质量证明文件中应注明：

供方名称或代号、需方名称或代号、合同号、钢号、炉罐号、批号和重量、品种名称和尺寸、化学成分、性能试验结果（包括参考性指标）、标准编号等。

如发现高压钢管质量证明文件有疑异，或标牌上无钢号、炉罐号；质量证明文件与到货钢管不符时，则应进行复验性检查，其内容包括物理性能、化学分析、无损探伤检验，检查过程中应将全部钢管逐根编号，并检查其硬度。

高压钢管如无制造厂家无损探伤合格证时，应逐根进行探伤。

虽有探伤合格证，但经外观检查发现缺陷时，应抽检10％进行探伤，如仍有不合格，应逐根进行探伤。

高压钢管当直径大于6mm时采用磁力法探伤，非磁性高压钢管一般采用萤光法和着色法探伤。

2.2.1合金钢管的检验

合金钢管的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验。

合金钢管及管件在使用前应进行光谱分析或采用其它方法进行复查，并作标记。

有耐腐蚀要求的不锈钢管，质量证明文件未注明晶间腐蚀试验结果时，一般应按《奥氏体和奥氏体一铁素体型不锈钢的晶间腐蚀趋向试验》的有关章节进行补充试验。

2.2.2衬里管道的检验

管段衬里由专业工厂按管道衬里工艺实施，其村里厚度应符合国家有关标准，产品出厂时，必须有质量证明文件或产品合格证明文件。

衬里管安装前，内部表面要清理干净，逐根逐件检查衬里情况，不应有破损和缺陷，必要时进行电火花漏电检测。

2.3管道附件检验

管道附件包括弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等，必须有质量证明文件或合格证。

其材质应符合设计要求，尺寸偏差应符合现行的有关标准。

高压管件，中压焊接管件核对制造厂的合格证明书，其化学成分、热处理后的机械性能、金相分析结果和无损探伤结果等项目应符合现行国家或部颁的技术标准。

法兰密封面平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕。

毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动和卡涩现象。

用于设计温度大于430℃且直径大于或等于M30的合金钢螺栓应逐根编号，逐根进行硬度检查，不合格者不得使用。

石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧、无老化变质或分层现象，表面应无径向划痕、锈斑等缺陷，金属缠绕垫片不应有划痕、松散、翘曲等缺陷。

金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好，无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷，其硬度宜低于法兰硬度。

包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。

管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合规范和图纸的规定。

滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。

管道支吊架弹簧的检查应符合本规范的规定。

2.4阀门检验

各类阀门安装前宜进行下列检查：

（1）填料用料是否符合设计要求，填装方法是否正确。

（2）填料密封处的阀杆有无腐蚀；

（3）开关是否灵活，指示是否正确；

（4）铸造阀门外观无明显制造缺陷。

作为闭路元件的阀门（起隔离作用的），安装前必须进行严密性检验，以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。

阀门的严密性试验应按1.25倍铭牌压力的水压进行。

低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中按不少于10%（至少一个）的比例抽查进行严密性试验，若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格，则应逐个检查；用于高压管道的阀门应逐个进行严密性检验。

对安全门或公称压力小于或等于0.6MPa，且公称通径大于或等于800mm的阀门，可采用色印对其阀芯密封面进行严密性检查；对公称通径大于或等于600mm的大口径焊接阀门，可采用渗油或渗水方法代替水压严密性试验。

阀门进行严密性试验前，严禁接合面上存在油脂等涂料。

阀门进行严密性水压试验的方式应符合制造厂的规定，对截止阀的试验，水应自阀瓣的上方引入；对闸阀的试验，应将阀关闭，对各密封面进行检查。

阀门经严密性试验合格后，应将体腔内积水排除干净，分类妥善存放。

下列阀门安装前必须解体检查：

（1）用于设计温度大于或等于450℃的阀门；

（2）安全阀和节流阀；

（3）严密性试验不合格的阀门。

阀门解体前，应将赃污物清扫干净，否则不得进行开闭操作和拆卸，解体检查特殊结构的阀门时，应按照制造厂规定的拆装顺序进行，防止损伤部件或影响人身安全。

对解体的阀门应作下列检查：

（1）合金钢阀门的内部零件应进行光谱复查（部件上可不作标志，但应将检查结果做出记录）；

（2）阀座与阀壳接合是否牢固，有无松动现象；

（3）阀芯与阀座的接合面是否吻合，接合面有无缺陷；

（4）阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠；

（5）阀杆有无弯曲、腐蚀，阀杆与填料压盖相互配合松紧是否合适，以及阀杆上螺纹有无断丝等缺陷；

（6）阀盖法兰面的接合情况；

（7）对节流阀尚应检查其开闭行程及终端位置，并尽可能作出标志。

阀门经解体检查并消除缺陷后，应达到下列质量要求：

（1）合金钢部件的材质符合设计要求；

（2）组装正确，动作灵活，开度指示器指示正确；

（3）所用垫片、填料的规格质量符合技术要求；

（4）填料填装正确，接口处须切成斜口，每层的接口应相互错开。

填料压紧后应保证密封性，且不妨碍阀杆的开闭。

用于油系统的阀门应对其通流部分进行清理，除尽型砂和油漆等，并换用耐油盘根、垫片。

闸阀和截止阀经解体检查合格后复装时，阀瓣必须处于开启位置，方可拧紧阀盖螺丝。

阀门解体复装后应作严密性试验。

各类阀门，当制造厂家确保产品质量且提供产品质量及使用保证书时，可不作解体和严密性检查；否则应符合本节的规定。

阀门的操作机构和传动装置，应按设计要求进行检查与必要的调整，达到动作灵活、指示正确。

3钢管的加工预制

3.1钢管的调直

3.1.1冷调法

对于公称直径DN≤50mm的钢管，可采取杠杆调直法，即将管子弯曲部位作支点，用手加力于施力点，通过不断变动支点部位，使弯曲的管子均匀调直，也可以在弯管上加平行的木方，通过手锤敲打予以调直。

3.1.2热调法

当管径＞100mm时，管子调直前加热至600－800℃，抬至平行设置的钢管上，使管子靠自身重量，在来回滚动的过程中调直。

3.2管子的切割

管子切割一般采用热切割和机械切割两类。

管子切断后切口的质量应满足以下要求：

切口端表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩孔、氧化铁等缺陷，切口平面倾斜偏差应不大于管径的1％，且不大于3mm。

碳钢钢管、合金钢管宜采用机械方法切割，当采用火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。

不锈钢管宜采用机械或等离子方法切割，不锈钢管用砂轮切割修磨时，应使用专用的砂轮片。

镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。

3.3钢管弯制

3.3.1冷弯管

管道冷弯通常选用手动弯管机或电动弯管机。

在弯管过程中，管子除产生塑性变形外，还存在一定的弹性变形，当外力撤除后，弯头将回弹一角度，回弹角度的大小与管子的材质、壁厚以及弯曲半径有关，通常在3°－5°范围内。

因此弯管时应过弯3°－5°以补偿回弹量。

3.3.2热弯管

3.3.2.1充砂

可利用现场已有的适合高度的平台，将经过筛、洗净和干燥的砂子装到管子里，用手锤敲击但不得损伤管道表面，砂不再下沉时则停止震动，用木塞封闭管口。

3.3.2.2画线

在准备弯制的管子上画出加热长度L，其加热长度按下式计算；

L＝παR／180

式中R一弯曲半径（nun）α一弯曲角度

3.3.2.3加热

一般小管径管子用氧乙炔火焰加热，较大管径的管子用火炉加热，加热温度碳钢管为950－l000℃，合金钢为l000－1050℃，可采用热电偶温度计或光学温度计测量温度。

3.3.2.4弯制

碳素钢管弯制冷却过程中，在加热部位加少量水以提高该部位的刚性，但对合金钢不能浇水，以免产生裂纹。

3.3.2.5检查

检查弯曲半径和角度有无过大过小的现象，可用样板检查。

3.3.2.6热处理

碳素钢管弯制后不进行热处理，只有合金钢管弯制后才对其弯曲部位进行热处理，并检查其硬度。

3.3.3可控硅中频弯管

将管子放到限位滚轮之间，再穿过中频感应圈，把钢管的前端用夹子固定在转臂上。

启动中频电源，感应圈中便有中频电流通过，利用感应加热，使感应圈所围部分的钢管在短时间内达到加工温度，再起动电动机使转臂旋转，拖动钢管前移，同时使加热部位钢管产生弯曲变形。

钢管前移后受到中频感应留小孔中喷出的水冷却，使温度下降而定形。

后面的钢管继续前移相继加热，弯曲，冷却，定形，直到弯管所需角度为止。

管子弯制后的质量应符合下列要求

1）无裂纹、分层、过烧等缺陷。

2）壁厚减薄率＝（弯管前壁厚一弯管后壁厚）／弯管前壁厚×100％，壁厚减薄率高压管不超过10％，中低压管不超过15％，且不小于设计计算壁厚。

3）椭圆率＝（最大外径一最小外径）／最大外径×100％，椭圆率中低压管不超过8％，高压管不超过5％。

4）中、低压管弯曲角度a的偏差值，机械弯管不得超过。

±3mm／m。

当管长度大于3m时，其总偏差不得超过上±10mm。

5）高压钢管弯制后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行。

如有缺陷，允许修磨，修磨后的壁厚不应小于管子公称壁厚的90％，且不小于设计计算壁厚。

3.4∏形补偿制作

锅炉房蒸汽管道在常规下安装应考虑其热伸长及补偿问题，否则由于膨胀受阻将会使管道及其附件承受巨大的应力，引起变形或损坏。

管道中的补偿器就是为了补偿管道膨胀使其免遭损坏而设置的。

常用的有∏型、L型、Z型等，其中∏型补偿器最为常见，L型、Z型补偿器又称自然补偿器。

3.4.1∏形补偿制作

形补偿器制作，应采用与管道相同的管材焊制或与弯头组合焊制而成。

当管道公称直径DN≤40mm时，应整根管子煨制，若煨制后需要组接时，肩部不得有焊缝。

当管道公称直径DN≥50mm时，可采取组对焊接，组对的补偿器肩部要采用整根管子，臂部也应尽量采用整根管子，臂部管段若需要接长，其焊缝应放在管段的中心。

补偿器悬臂长度偏差不应大于±10mm，平面歪扭偏差应在3mm／m范围，且不得大于10mm。

3.4.2补偿器的预拉伸（或预压缩）

补偿器预拉伸时采用倒链拉开或千斤顶顶开的方式进行。

单侧预拉伸时，其预留间隙为△L／2，双侧预拉伸时预留间隙为△L／4。

预拉伸位置最好选在距补偿器连接直管处的弯头2－2.5mm，或选在补偿器和固定支架之间。

3.5管道预制

管道预制应考虑运输和安装的