轧钢厂危险源点及预知预防.docx
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轧钢厂危险源点及预知预防
轧钢厂危险源点及预知预防
一、加热区域危险源点及预知预防
二、轧钢区域危险源点及预知预防
三、精整区域危险源点预知预防
四、成品车间危险源点及预知预防
五、生产准备车间危险源点预知预防
六、车工危险源点及预防
七、导卫维修工危险源点预知预防
八、电气自动化危险源点及预知预防
九、检修工危险源点预知预防
十、行车危险源点及预知预防
十一、运行区域危险源点及预知预防
加热区域危险源点及预知预防
1、操作、使用、接触的设备及环境产生的主要伤害：
CO中毒、爆炸、烧伤、烫伤、电击、电伤、砸伤、挤伤、撞伤、摔伤。
序号
危险区域
危险源点
危险因素
原因分析
对策
1
原料
电源接点箱
电击、电伤
无接地、有裸线、相间没保护
请电工对裸线和无地线进行处理、操作时请电工进行操作
2
炉顶、炉两侧
有煤气泄漏
CO中毒
对各煤气管道进行确认、操作不正确
巡检时两人保持5米，对泄漏点及时处理，携带报警仪，加强操作水平
3
煤气管道
有回火现象
爆炸
有明火进入煤气管道、操作不正确或阀门不严
加强操作水平，对各煤气阀门检查和维修
4
上料台架、输送辊道
输送辊道、上料台架
挤伤、撞伤
输送辊道停止时钢坯有惯性、跨越辊道
设备在进行时请其他人员不得靠近、严禁跨越辊道
5
原料
行车
砸伤
行车上料时行车停不到位
手势要明确，行车要停到位时人再去操作，远离吊物
6
炉顶
走梯
烫伤、摔伤
梯子太陡
上下时请各人员要慢走，注意标识语
区域危险源点及预知预防
操作、使用、接触的设备及环境产生的主要伤害 烧伤、烫伤、剌伤、触电、摔伤、挤伤。
序号
区域
危险源点
危险因素
原因分析
对策
1
3号剪至精轧
3＃剪及精轧机
鋼筋飞出伤人
3＃剪运转不正常或精轧堆钢
此区域内严禁有人员走动，特别取样工由西面往东面走时注意
2
轧钢区域
轧机及转动部位
挤伤、碰伤
在调整导卫时
调整导卫时严禁在非停车状态下进行
3
轧机
挤伤
绑水管磨槽时不安全
在绑水管时必须在停机状态下进行，磨槽时严禁在入口处磨槽
4
行车
砸伤、挤伤
行车指挥不明确
在动用行车时，必须由专人指挥，佩带袖标，口哨明确
5
轧线
烫伤
在处理轧钢废钢时注意力不集中
处理轧线废钢时特别是精轧区域割废钢时要面对轧线并保持安全距离
6
飞剪区域
1#2#剪
砸伤、烫伤
换料斗时废钢易掉下去
在换1＃2＃料斗时平台上剪坑周围必须有人监护，以保证底下人员的安全
精整区域危险源点预知预防
操作、使用、接触的设备及环境产生的主要伤害 烧伤、烫伤、剌伤、触电、摔伤、挤伤。
序号
区域
危险源点
危险因素
原因分析
对策
1
冷床
辊道、链条链轮
挤伤、烫伤、
处理乱床时确认不当，注意力不集中
处理乱床时确认好环境及立足之处
2
裙板
裙板辊道
挤伤、碰伤、烫伤
穿刺
在处理裙板或设备故障时
处理裙板问题时确认好环境，处理故障遵循停电牌制度
3
打包机
打包机
挤伤
处理打包机故障时确认不当，岗位人员联系不当
处理故障遵循停电牌制度，防止误操作
4
冷剪
剪刃、钢筋
刮伤、烫伤、刺伤、物体打击
剪头尾时硬拉反弹，环境确认不到位
剪头尾时注意确认头尾长度，反弹方向。
捡拾钢筋头时注意手的位置
5
收集打牌
打牌机
挤伤
打牌时注意力不集中
注意力集中，严格按照规程操作。
成品库危险源点及预知预防
操作、使用、接触的设备及环境产生的主要伤害砸伤压伤挤伤摔伤撞伤挂伤刮伤
危险源点、危险因素、原因分析及对策
序号
区域
危险源点
危险因素
原因分析
对策
1
行车行驶区
行车
砸伤、压伤、挤伤
行车吊运钢材时，装卸钢材时
专人指挥手势明确，佩带指吊袖标和口哨
2
成品区
运输车辆
压伤、摔伤
车辆未停稳，
倒车人不知，装卸晚车时人员从车上跳下
车辆一定要停稳到位，装卸车后人员从平台下
3
成品区
码垛
挤伤，砸伤
在行车下行走，司机注意力不集中
与行车保持安全距离，指挥手势明确
4
成品区
行车吊梁
压伤、撞伤、砸伤
磁盘吸好后人员从吊梁下钻来钻去
钢筋吊起后，人员往两边站，严禁从吊梁下钻来钻去
5
成品区
运输车辆
撞伤、砸伤
进入成品库车速过快
减速行驶，10Km/h
6
成品区
垛位之间
挂伤、刮伤
灯光暗淡，看不清楚
严禁穿越垛位，码垛时垛位之间空隙不小于0.5米
7
生产准备作业区危险源点预知预防
操作、使用、接触的设备及环境产生的主要伤害摔伤、吊物坠落砸伤，机械挤伤、 砸伤、机械划伤、 烧伤、灼伤、触电。
序号
区域
危险源点
危险因素
原因分析
对策
1
轧机装配区域
换辊小车
挤伤
阀台设置不当
阀台操作人员配合换辊小车使用人操作
2
轧机装配区域
换辊小车
摔伤
液压系统接点漏油
勤检查，地面及时清理
3
轧机装配区域
换辊小车
砸伤、挤伤
吊运轧辊轧机时行车停不到位
手势明确，行车停到位时人去操作，专人操作行车
4
轧机装配区域
轴承加热器
烫伤
拿取高温的轴承内圈
配发耐高温手套，操作时检查手套是否完好
5
轧机装配区域
轴承加热器
电击
有电线破损
勤检查，及时找电工处理
6
轧机装配区域
角磨机
击伤
劣质砂轮片破裂伤人
换砂轮片时勤检查，拒绝使用劣质砂轮片
7
轧机装配区域
天车
挤伤
起吊时手扶钢丝位置不当
手托绳扣下端或手握吊运上面的绳子
车工危险源点及预防
序号
区域
危险源点
危险因素
原因分析
对策
1
车工
铁屑
伤眼
铁屑飞溅
戴防护眼镜
2
车工
车工
挤伤
吊轧辊时站位不当，吊物晃动
站位准确
3
车工
砂轮机
崩伤
砂轮棱角破碎，磨刀时用力过猛，站位不当
站位正确，佩带防护眼镜
4
车工
样板
挤伤
手指和轧辊距离近，开车测量，未加辅助杆
样板加辅助杆，停车测量
5
车工
扳手
击伤
用力过猛扳手断裂
使用时用力均匀
导卫维修工危险源点预知预防
操作、使用、接触的设备及环境产生的主要伤害摔伤、砸伤、挤伤
序号
区域
危险源点
危险因素
原因分析
对策
1
导卫安装区
天车
挤伤
安装导卫站位不当，指挥手势不准确
站位时面对天车工指挥天车手势准确
2
导卫维修区
导卫维修平台
砸伤
翻转导卫操作不当
用力均匀，站位牢固
3
导卫维修区
电动角磨机
击伤
砂轮片碎裂伤人
正确操作电动角磨机拒绝使用劣质砂轮片
电气自动化危险源点及预知预防
合格班组目标：
确保“三无”（班组无事故、岗位无隐患、个人无违章）
序
号
区域
危险源点
危险因素
原因分析
对策
负责人
1
加热炉
煤气
煤气中毒
煤气泄漏
工作时带co仪
当班班长
2
轧线
轧线全线
跑钢
跑钢伤人
严禁逗留
当班班长
3
电源箱
各检修电源开关箱
电击伤害
裸电，弧光灼伤
戴手套做好安全防护
当班班长
4
电磁站
各个电磁站
电击伤害
电击
严格执行停送电确认制
当班班长
5
热剪区域
热剪出、入口
钢头飞起，跑钢伤害
钢头飞起，跑钢
严禁逗留
当班班长
6
各旋转机械
各运转的电机转轴及机械转轴
旋转的机械部分刮手，刮衣服造成伤害
机械旋转
严禁逗留
当班班长
7
高压配电室
高压柜
高压伤害
停送电确认不清
严格执行停送电制度
当班班长
8
变压器室
变压器
高压伤害
停送电确认不清
严格执行停送电制度
当班班长
检修工危险源点预知预防
1、加热区危险源：
煤气中毒
预防：
1、在煤气区域工作，必须两人以上。
2、配置灵敏CO报警仪，发现煤气超标及时撤离。
2、轧区危险源：
转动机械伤人
预防：
1、工作前必须办理停送电牌。
2、系好袖口纽扣、鞋带。
3、转动机械转动时，要远离转动机械。
3、轧区危险源：
飞剪打伤、挤伤
预防：
1、检修前必须办理好停送电。
2、检修完毕试车，严禁靠近和触摸剪刃。
4、轧区危险源：
飞钢容易烫伤
预防：
1、走安全通道和过桥。
2、在轧区巡检时时刻注意飞钢。
5、高空危险源：
作业容易摔伤
预防：
1、两米以上工作要系好安全带。
2、注意脚下站好、踩稳。
6、高空吊物危险源：
吊物坠落伤人
预防：
1、行车行走通过时鸣笛要及时避让。
2、走安全通道。
行车危险源点及预知预防
操作、使用、接触的设备及环境产生的主要伤害摔伤、砸伤、挤伤电击烧伤机械伤害高空坠落
序号
区域
危险源点
危险因素
原因分析
措施
1
现场配合
地面设备及人员
砸伤、挤伤、刮伤、撞伤、碰伤
了望不周
熟练操作按规程办事，提高技术水平，眼观六路，耳听八方，和地面指挥人员联系确认
2
行车
电机及配电盘
电击、电伤、烧伤
绝缘损坏，无接地或接零
1、责任人及时检查接地或接零
2、处理事故时停电并挂“有人工作禁止合闸”标示牌
3
行车
联轴器及减速器
旋转伤害，机械伤害或摔伤
站位不当，无防护罩工作联系不确认
1、站位要安全
2、装好防护罩
3、操作时要联系确认
4
现场
滑触线及电源线
电击、电伤
无接地线，有裸线没执行停送电制度
1、检查接地，检修时挂好三相短路接地线2、认真执行停送电制度3、无关人员不准乱动
5
车上.
上下车
所有车上检修人员和行车司机
摔伤、挤伤、高空坠落
注意力不集中，操作联系不确认
1、认真执行规程，联系确认
2、注意力集中，挂好安全带或增强防护栏
6
现场
不规范操作
砸伤、挤伤、撞伤、碰伤
习惯性操作
组织学习操作规程，提高技能
运行区域危险源点及预知预防
操作、使用、接触的设备及环境产生的主要伤害机械伤害绞伤坠落伤害
区域
危险源点
危险因素
原因与分析
措施
水泵房
水泵联轴器
擦伤、绞伤等机械伤害
1、工作失手2、缺少监护3、缺少确认
1、工作中有人监护、检修、维修时停机停电2、做好确认3、清理好工作环境
冷却塔
风机旋转
高空作业绞伤
1、缺少监护2、缺少工作确认
1、两人以上进行操作2、对工作环境确认3、切断电源4、做好高空作业防护
旋流井
起重吊
落物伤人
1。
、站位不对2违章操作
1、检修前必须选择站位2、按起重操作规程操作。
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