化妆品的感官评价.docx
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化妆品的感官评价
化妆品的感官质量是决定化妆品受消费者喜爱程度的重要方面。
如何确定可测定的某些物理性质和一般消费者感官反应之间的相关性，是化妆品质量评价的重要问题。
其中较为重要的是感官评价与流变性质的关系。
感官评价包括取样、涂抹和用后感觉几个阶段。
流变性质包括黏度、屈服值、流变曲线类型、弹性、黏弹性、触变性等。
其方法是在与使用过程相近的切速率条件下，测定相关的流变性质，通过感官分析的评价与测定得到的流变参数比较，确定感官判断鉴别的阈值和分级，最后确立其相关性。
化妆品感官评价的三个阶段如下：
（1）取样将产品从容器内取出，包括从瓶中倒出或挤出、用手指将产品从容器中挑出等。
在这一阶段需要评价的感官特性为稠度，它是产品感官结构的描述，产品抵抗永久形变的性质和产品从容器中取出的难易程度。
可将稠度分为三级：
低稠度、中稠度和高稠度。
文献上也有黏稠性的感官性质，它是产品致密程度的量度，以在拇指和食指间将产品挤出所需要的力来评估，也分为低、中、高三级。
稠度与样品的黏度、硬度、黏结性、黏弹性、黏着性和屈服值有关。
例如，屈服值较高的膏霜，其表观稠度也较大；触变性适中，从软管和塑料瓶中挤出时，会产生剪切变稀，可挤出性较好。
这有利于产品的灌装和处理。
（2）涂抹根据产品的性质和功能，用手指尖把产品分散到皮肤上，以每秒两圈的速度轻轻地作圆周运动，再摩擦皮肤一段时间，然后评价其效果。
主要包括可分散性和吸收性。
①可分散性主要是指产品容易从涂抹处分散到面部的其它部位。
可根据涂抹时感知的阻力来评估产品的可分散性：
非常容易分散的为“柔滑”；较易分散的为“滑”；难于分散的为“滞”。
可分散性与产品的流型、黏度、黏结性、黏弹性、胶黏性和胶着性等有关。
剪切变稀程度较大的产品，可分散性较好。
②吸收性指产品被皮肤吸收的速度。
可根据皮肤感觉变化、产品在皮肤上的残留量（触感到的和可见的）和皮肤表面的变化进行评价，分为快、中、慢三级。
吸收性主要与油分的结构（相对分子质量大小、支链和特定的亲合基团等）和组分（如油—水比例、渗透剂的存在等）有关。
一般黏度较低的组分易于吸收。
（3）用后感觉是指产品涂抹于皮肤上后，利用指尖评估皮肤表面的触感变化和皮肤外表的观察。
这种评价包括在皮肤上产品残留物的类型和密集度、皮肤感觉的描述等。
①产品残留物类型膜（油性或油腻）、覆盖层（蜡状或干的）、片状或粉末粒子等。
残留物的量评估分少、中等、多三级。
②皮肤感觉的描述包括干（绷紧、拉紧、收紧）、润湿（柔软）、油性（油腻）。
润肤剂的皮肤感觉性能的评价分成3个阶段。
（1）原始评价,为了更进一步详细评估具有不同化学结构的润肤剂的皮肤感觉性能,用一些已被研究证明有不同的皮肤感觉性能的润肤剂来确定一些关键的皮肤感觉性能。
（2）对比评价,图中为每一类材料的皮肤感觉性能,并研究在同一类原料中皮肤感觉性能方面的变化趋势。
（3）总结评价,在被报道有明确皮肤感觉性能的不同物质的原始评价的基础上,两种皮肤感觉性能—轻柔感和油亮感被列为研究依据。
对不同化学结构物质的该两种性能的详细评估被列出。
对轻柔感或光滑感,润肤剂可分重滞或轻柔光滑;就光亮感而言,润肤剂可分为油亮或无光泽;基于对润肤剂在皮肤的外观及相对湿度的研究,评估通常与矿物油P1作比较,P1被作为参照产品。
每个产品是按以下组成配成溶液进行皮肤感觉评估:
润肤剂（10%）,聚山梨醇酸酯60（115%）,硬脂酸失水山梨醇酯（015%）,水（88%）。
溶液按不同润肤剂和组成配成。
然而为了减少稳定剂对皮肤感觉的影响（如鲸蜡醇/单硬脂酸甘油酯）,这些稳定剂组分不加入溶液中。
评估是以图表的形式进行。
同等量的溶液（经同等均匀搅拌后）薄薄一层涂在掌心上,然后同等分散,在水分蒸发后与参照润肤剂比较可得该润肤剂的皮肤感觉性能。
产品稳定性的预测
|[<<][>>]乳液是热力学不稳定的体系，其寿命是有限的。
预示乳液的稳定性是化妆品配方师重要的问题。
市售化妆品必须有2—3年的货架寿命。
乳液货架寿命可定义为乳液变坏至消费者不可接受的程度所经历的时间长短。
市售化妆品由于分销、储存至消费者全部用完，需经历较长一段时间，一般化妆品货架寿命为2～3年，一些国家要求含防晒剂非处方药（OTC）的乳液，稳定性长于5年。
由于实时货架寿命测定费时，一般化妆品公司较少进行实时货架寿命的研究，所以设计准确预示乳液货架寿命的试验是重要的。
尽管目前这类方案也不少，但还是与实际有一定距离，预示乳液的稳定性不是一件简单的事情。
（一）乳液不稳定性的机理
当乳液陈化时，经历物理变化使乳液不稳定。
其中包括重力作用分层、絮结和歧化作用。
重力作用分离可能的结果是絮凝，絮凝是一种沉降或分层现象，絮凝时仍然是被乳化，但富被分散相层浓集在上层（在O/W乳液中），或在下层（在W/O乳液中）。
这两种重力引起变化是可逆的，摇动可使聚集的物料重新分散。
这些情况服从Stokes定律，即分离速度与油相和水相之间的密度差，连续相的黏度和被分散相粒子大小成比例。
因而，增加连续相的黏度，或使用胶体磨或均质作用降低粒子大小可增加乳液的稳定性。
当被分散相液滴聚到一起，结合形成较大的液滴，发生聚结作用。
最终会产生相分离。
如果当乳化剂的用量不足以使液滴保持较小的尺小，但足以防止絮凝，或进一步聚结成有较大粒子分布的乳液时，这样情况称为有限聚结作用。
歧化作用是由于液滴内部压力较液滴外部压力大引起的结果。
这样推动力将引起化学组分由小液滴扩散至较大的液滴，或可能扩散至连续相。
由于表面活性剂体系不同组分可能由以不同的速率由小液滴扩散至大液滴，结果小液滴变小，大液滴变大。
（二）乳液稳定性试验
文献上曾报道过不少预示乳液稳定性的实验方法。
主要包括加速试验、实时试验和流变学测量。
1．加速试验
加速试验是以向体系施加负荷为基础的方法，如升高温度或离心作用等。
任何加速试验固有的危险是使乳液服从于远远地超过实际经历的条件。
因而，使用加速试验结果应小心，其结论应由正常储存条件下的结果比较和证实。
以温度为基础的加速试验是利用恒高温，（例如40℃或48℃）或冷冻—熔化循环（一15～一us方程，即温度增加10℃，大多数化学反应速度加倍。
因而，在20℃经历3年，应相当于在50℃经历4.5个月。
然而，随着温度升高，乳液黏度下降，表面活性剂溶解度平衡变化。
其他变化也会发生，如胶态固体和聚合物的水合作用，分子在两相之间的分配和蜡类或其他物质的熔化等。
作为使乳液稳定的一些主要因素会在高温时突然消失，导致乳液不稳定。
加速试验有时会产生一些误导的信息。
一些在高温时同样是分离的乳液，在室温时的货架寿命可能不相同。
非离子乳化剂是依靠它们的聚氧乙烯基团的水合作用稳定乳液，它们的选择是根据在室温时的界面特性。
在高温时，乳化剂水合作用变小，它们的HLB值完全不同，可把它们考虑为不同性质的分子。
也有一些情况，乳液在高温时较在低温时稳定，这样情况下，如果只根据高温加速试验做出结论，不仅不正确，而且是误导的信息。
冷冻—熔化循环也是加大乳液的负荷，亦存在一些固有的问题。
在冷冻温度下，O／W乳液中冰结晶形成可能使油粒子拉长并变得扁平。
此外乳化剂亲油部分丧失其流动性，亲水部分由于水冷冻析出而自发“脱水”。
如果在聚结发生前乳液能“治愈”，乳液就经受得住试验。
如果组分重新溶解速度慢，乳液不稳定，这与室温下发生过程不同。
离心作用是利用加速重力向乳液施加负载的另一方法。
半径为10cm，3750r／min转速经历5h相当于重力作用经历1年。
因而，这方法可应用于速度对絮凝和分层有决定性的过程。
亦有人利用超离心法对乳液稳定性进行定量测定，所需时间较一般传统方法短，但需做更大量工作研究其结果与实时试验的相关性，利用其相关性预示乳液的稳定性。
超离心作用转速达25000r／min，在这样高速情况下，乳液稳定性与一般条件下稳定性之间有差别；在这样高速离心作用情况下，只有聚结是速度决定性阶段，因而液滴或粒子很快堆积在一起，导致水介质迅速分离。
在一般储存条件下，可逆絮凝和不可逆絮结作用发生，两者都可能是过程速度决定性阶段。
此外，外加这样强的力会引起液滴之间水相液体的液膜的泄漏和引起乳化剂膜的破坏。
只有更进一步研究加速试验结果与一般储存条件下的结果之间的相关性，才可能正确地利用加速试验来预示乳液的稳定性。
2．实时试验
实时试验测定乳液初始状态，并假设比较好的初始状态相当于较长的货架寿命，或测量一周，或一个月，或半年变化，然后外推至更长的时间。
这类测量包括粒子大小、电导、光反射、相变温度的测定和流变参数测定等。
实时试验不对乳液施加负载，而是依靠初始特性，或在乳液早期具体参数的变化。
测定液滴或粒子增大速度比测定初始液滴或粒子大小更重要。
非破坏性试验包括粒子大小的频度分析，被分散相和连续相之间电双层的电势差，表面张力等和时间关系，密度和黏度等。
测定相转变温度或利用经过几天后粒度分布的测量来测定絮结作用。
一般随着相转变温度升高，O/W和W/O乳液文献也报道过利用光反射发现在聚集和絮结时的变化，但较喜欢测量两个温度下电导的变化，以测定O/W乳液稳定性。
近年美国LaurelIndustrialCompany，Inc．提供分散稳定性分析仪。
完全在静态条件下，用脉冲近红外光源（850nm）对样品进行垂直扫描，利用同时采集的透射光和背向散射光的信号比较，数据经计算机程序处理，可对沉降、絮凝、絮结、分层、乳化等现象进行定量研究。
产品稳定性的预测
乳液是热力学不稳定的体系，其寿命是有限的。
预示乳液的稳定性是化妆品配方师重要的问题。
市售化妆品必须有2—3年的货架寿命。
乳液货架寿命可定义为乳液变坏至消费者不可接受的程度所经历的时间长短。
市售化妆品由于分销、储存至消费者全部用完，需经历较长一段时间，一般化妆品货架寿命为2～3年，一些国家要求含防晒剂非处方药（OTC）的乳液，稳定性长于5年。
由于实时货架寿命测定费时，一般化妆品公司较少进行实时货架寿命的研究，所以设计准确预示乳液货架寿命的试验是重要的。
尽管目前这类方案也不少，但还是与实际有一定距离，预示乳液的稳定性不是一件简单的事情。
（一）乳液不稳定性的机理
当乳液陈化时，经历物理变化使乳液不稳定。
其中包括重力作用分层、絮结和歧化作用。
重力作用分离可能的结果是絮凝，絮凝是一种沉降或分层现象，絮凝时仍然是被乳化，但富被分散相层浓集在上层（在O/W乳液中），或在下层（在W/O乳液中）。
这两种重力引起变化是可逆的，摇动可使聚集的物料重新分散。
这些情况服从Stokes定律，即分离速度与油相和水相之间的密度差，连续相的黏度和被分散相粒子大小成比例。
因而，增加连续相的黏度，或使用胶体磨或均质作用降低粒子大小可增加乳液的稳定性。
当被分散相液滴聚到一起，结合形成较大的液滴，发生聚结作用。
最终会产生相分离。
如果当乳化剂的用量不足以使液滴保持较小的尺小，但足以防止絮凝，或进一步聚结成有较大粒子分布的乳液时，这样情况称为有限聚结作用。
歧化作用是由于液滴内部压力较液滴外部压力大引起的结果。
这样推动力将引起化学组分由小液滴扩散至较大的液滴，或可能扩散至连续相。
由于表面活性剂体系不同组分可能由以不同的速率由小液滴扩散至大液滴，结果小液滴变小，大液滴变大。
（二）乳液稳定性试验
文献上曾报道过不少预示乳液稳定性的实验方法。
主要包括加速试验、实时试验和流变学测量。
1．加速试验
加速试验是以向体系施加负荷为基础的方法，如升高温度或离心作用等。
任何加速试验固有的危险是使乳液服从于远远地超过实际经历的条件。
因而，使用加速试验结果应小心，其结论应由正常储存条件下的结果比较和证实。
以温度为基础的加速试验是利用恒高温，（例如40℃或48℃）或冷冻—熔化循环（一15～一5℃至室温）。
利用高温加速试验的理论根据是描述化学反应速度常数与温度之间关3年，应相当于在50℃经历4.5个月。
然而，随着温度升高，乳液黏度下降，表面活性剂溶解度平衡变化。
其他变化也会发生，如胶态固体和聚合物的水合作用，分子在两相之间的分配和蜡类或其他物质的熔化等。
作为使乳液稳定的一些主要因素会在高温时突然消失，导致乳液不稳定。
加速试验有时会产生一些误导的信息。
一些在高温时同样是分离的乳液，在室温时的货架寿命可能不相同。
非离子乳化剂是依靠它们的聚氧乙烯基团的水合作用稳定乳液，它们的选择是根据在室温时的界面特性。
在高温时，乳化剂水合作用变小，它们的HLB值完全不同，可把它们考虑为不同性质的分子。
也有一些情况，乳液在高温时较在低温时稳定，这样情况下，如果只根据高温加速试验做出结论，不仅不正确，而且是误导的信息。
冷冻—熔化循环也是加大乳液的负荷，亦存在一些固有的问题。
在冷冻温度下，O／W乳液中冰结晶形成可能使油粒子拉长并变得扁平。
此外乳化剂亲油部分丧失其流动性，亲水部分由于水冷冻析出而自发“脱水”。
如果在聚结发生前乳液能“治愈”，乳液就经受得住试验。
如果组分重新溶解速度慢，乳液不稳定，这与室温下发生过程不同。
离心作用是利用加速重力向乳液施加负载的另一方法。
半径为10cm，3750r／min转速经历5h相当于重力作用经历1年。
因而，这方法可应用于速度对絮凝和分层有决定性的过程。
亦有人利用超离心法对乳液稳定性进行定量测定，所需时间较一般传统方法短，但需做更大量工作研究其结果与实时试验的相关性，利用其相关性预示乳液的稳定性。
超离心作用转速达25000r／min，在这样高速情况下，乳液稳定性与一般条件下稳定性之间有差别；在这样高速离心作用情况下，只有聚结是速度决定性阶段，因而液滴或粒子很快堆积在一起，导致水介质迅速分离。
在一般储存条件下，可逆絮凝和不可逆絮结作用发生，两者都可能是过程速度决定性阶段。
此外，外加这样强的力会引起液滴之间水相液体的液膜的泄漏和引起乳化剂膜的破坏。
只有更进一步研究加速试验结果与一般储存条件下的结果之间的相关性，才可能正确地利用加速试验来预示乳液的稳定性。
2．实时试验
实时试验测定乳液初始状态，并假设比较好的初始状态相当于较长的货架寿命，或测量一周，或一个月，或半年变化，然后外推至更长的时间。
这类测量包括粒子大小、电导、光反射、相变温度的测定和流变参数测定等。
实时试验不对乳液施加负载，而是依靠初始特性，或在乳液早期具体参数的变化。
测定液滴或粒子增大速度比测定初始液滴或粒子大小更重要。
非破坏性试验包括粒子大小的频度分析，被分散相和连续相之间电双层的电势差，表面张力等和时间关系，密度和黏度温度升高，O/W和W/O乳液稳定性都会增加。
文献也报道过利用光反射发现在聚集和絮结时的变化，但较喜欢测量两个温度下电导的变化，以测定O/W乳液稳定性。
近年美国LaurelIndustrialCompany，Inc．提供分散稳定性分析仪。
完全在静态条件下，用脉冲近红外光源（850nm）对样品进行垂直扫描，利用同时采集的透射光和背向散射光的信号比较，数据经计算机程序处理，可对沉降、絮凝、絮结、分层、乳化等现象进行定量研究。
为了进一步的掌握，明白了工艺过程控制的细节问题以及知道了更多的工艺方法和检验的手段。
对原料的性能、作用有更深刻的认识。
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对于像我这样初步了解化妆品工艺过程的实习生，会认为生产一种化妆品是个很愉快而且很简单的事。
为什么会这样呢？
毕竟，从事生产的人员按照某一配方采用经过批准的原材料，并有特定设备的使用说明书行事。
这样，护发素、香波、牙膏等成品就能源源不断地从生产线上生产出来了。
如果真的那么简单该多好啊！
但是任何一位生产负责人都会告诉你，常规控制程序很少是实用的日常规程，在大多数不适宜的时候会发生不可预见的意外问题。
一个典型的例子是产品符合原先的原料采购规程的，颜色的差异也会产生许多问题，常常需要对配方再进行调整，有时生产进度变得很紧张，所以不得不修改工艺过程的设定时间。
大多数化妆品是用批量加工方法生产的，而且生产批量一般为50～2000kg不等。
在需要较大生产数量时，如大众品牌的洗发香波、沐浴液或合成洗涤剂的生产，在工业普遍采用连续生产的大型生产装置，而这些大型生产装置一般都配备计算机程序，可以实现全面的仪表控制和监管，批量生产过程不太复杂，通常更多靠手工或操作工的响应操作来实施过程控制，这需要对每一制造步骤仔细、准确地控制。
如今，大多数化妆品生产企业按照全面质量保证体系的要求组织生产，确保产品质量，提高生产效率，全面质量管理是以前比较简单的质量管理系统提高到更高层次的必然结晶。
它的基本目标是维持和改进产品质量，降低生产成本，其他作用包括改进生产过程的安全措施。
有效的过程控制确保所有制造操作按照规定的方法和制定的规章程序进行，从而确保所有产品符合要求的质量标准，降低次品率或废品率。
要实现一个全面质量管理，需要完整的操作规程和实施细则，从原材料到最终成品包装，对生产的全过程各个方面都有明确的定义。
其他还需要成本核算、采购、工艺效率以及最重要过程控制、技术规程。
过程控制必须尽量清楚，这样可以减少操作失误。
同样，过程控制技术规程必须列出所有要加入的原材料，在配方中所要用的配方比、重量或体积，按确定的顺序把原材料加入反应器中，要再过程技术规程中详细说明，包括有关时间、加入速率等。
A：
为估计加料工作完成情况或在升高温度下因蒸发而使重量减少，最终重量校核也是有用的。
B：
所有工艺都需要制造过程在一定限制的温度范围内完成。
而在混合料时，因为加入原材料的溶解度或粘度的影响，温度可能会改变，温度控制很容易实施，在传感器的作用下得出看得见的温度指示就行了。
C：
由于化妆品都是制造用于人体的某一部位上的，因此，控制成品的PH值对于防止使用者H控制成为必须执行的步骤。
许多容量器上装有坚固耐用的工业型PH值电极，可以连续指示反应混合物PH值。
D：
粘度是大多数液体化妆品的一个重要参数，虽然粘度控制是随心所欲的，而且由于化妆品具有假塑性和触变性等性质变化，在制造过程中很难测量与调节，同样粘度也受温度的影响。
在大多数场合，通过实验室粘度计来进行粘度定性测量的。
当然，在混合容器的循环回路上很容易安装一个线性测量的粘度计，尽管过后测量与实验测得的数值有一定误差，但大多数化妆品液体产品含有表面活性剂或加有增稠剂，因而呈现触变性，所以要以实验室测得数值为准。
E：
当配制乳膏和乳液等高起沫和高粘度产品时，重要的是考虑到搅拌机的类型和旋转速度。
当配制这些产品时，要在主搅拌机上或转子上配一个速度指示器及控制装置。
F：
颜色在每一件化妆品中都起到非常重要的作用，因为它对消费者颇有吸引力，也最容易被顾客察觉。
与此同时，颜色测定并不是批量生产过程中常采纳的必要步骤。
通常是根据工艺容器里取的样品，在标准光照条件下与标准板进行比较来评价产品颜色的。
G：
水是大多数化妆品中的重要组成部分，必1须连续监控水的化学质量和微生物质量，通常要简单过滤后用离子交换的方法出去水里的硬水盐分，一般将处理过的水连续暴露在紫外线光源下或用臭氧处理来杀死讨厌的微生物。
采用快速微生物常规监控程序确保有个无污染的经过处理的水源。
污染的一个主要来源是离子交换床本身，它需要定期处理来消除微生物聚积。
加强工艺过程的控制关系到产品质量和生产效率的保持和提高，它是制造化妆品工艺的一部分，它能及时提醒或告诫操做工从而防止发生意外的问题。
这次重点学习的日用化妆品是牙膏。
从生产与原料等各个方面都与一般化妆品有很大区别。
因此我不但学习了一些参考资料，还亲自到生产线上去学习工艺流程。
最重要的是我请教了一些工程师关于牙膏各个方面比如检验原料、生产细节以及与同类产品其他公司的生产相比较，我们公司的特点等等。
可以说牙膏使我对化妆品了解得更全面，更细致。
牙膏主要是由摩擦剂、膨胀剂、发泡剂、润滑剂、增稠剂以及保湿剂组成。
摩擦剂使牙膏在与牙齿的摩擦中去处污垢，保持清洁。
而膨胀剂与发泡剂会使牙膏的膏体产生泡沫起分散的作用。
发泡剂主要含有十二醇酸钠（简称K－12），它是一种白色或者微黄色的粉末。
在生产之前，我们必须对其进行检测。
测定它的含量是否完全正确有两个指标。
①总醇量的测定：
先称5g试样于1000ml长颈圆底烧瓶中，加入水150ml，浓盐酸50ml装上回流装置水浴上加热四小时，冷却，用乙醚20ml淋洗冷凝管，收集洗液于烧瓶之中，并转移内溶物至分液漏斗每次用20ml乙醚分两次洗涤烧瓶，洗液并入分液漏斗，抽取分离醚层，然后再用乙醚抽取二次（每次50ml）合并抽取物于称重三角烧瓶中，在水浴上蒸出乙醚至干，冷却，抽出物之重就是总醇量。
一般这个实验耗时较长，生产厂家会给你数据作为参考。
醚分三次抽，每次500ml，三次洗涤石油醚层，最后用1g无水硫酸钠将抽出物干燥30分钟。
过滤于一已称重的锥形瓶中，在水浴上蒸去石油醚至无显着气味后，将锥形瓶放在蒸汽浴上加热，用压缩空气，吹去残余石油醚用1mm内径玻璃管伸至近液面2分钟，后加2ml乙醚，再吹1分半钟，冷却后称重。
抽出物就是未磺化物。
由于未磺化物与发泡量有直接关系，因此它的好坏与发泡性能关系更为密切。
如果两个指标测下来都能够符合标准，再加上PH值的合格就能够判定十二醇硫酸钠能在牙膏中发挥它的作用。
牙膏中还有一个重要成分--多效保湿剂。
在膏霜中保湿剂能够使膏体不会变成块状，使其具有色泽以及滑爽。
而在牙膏中，它扮演着更重要角色，它能够使摩擦剂、润滑剂发挥更大的作用。
虽然名叫保湿剂，但主要成分并不是水，而且水分的含量对保湿剂的质量有很大的影响。
它的外观是透明无色粘稠状液体。
检测装置：
取样品2g（用电子天平精密称取）至于A瓶中对其进行检验。
在A瓶中加甲苯约200ml，必要时加入玻璃粒数颗，将
A、B、C仪器各部分连接，自冷0凝管顶端加甲苯，至充满铕管的狭细部分，将A瓶置电热锅中，或用其他适宜方法缓缓加热，待瓶内甲苯开始沸腾时，调节温度，使每秒钟馏出数为2滴，待水分完全馏出，即测定管刻度部分的水量不再增加时，冷凝管内部先用甲苯冲洗，然后用饱蘸甲苯的长刷或其他适宜方法将管壁C上附着的甲苯推下，继续蒸馏5分钟，冷却至室温。
拆卸装置，如有水黏附在B管壁上，用蘸甲苯的铜丝推下，放置，使水分与甲苯完全分离（可加亚甲蓝粉末少量，使水染成蓝色，以便分离观察）检读水量，并核算出样品含水分的量。
水分含量的要求为总质量的13％±1，如果水分含量太高的话，牙膏容易结成块。
生产牙膏的挤压机器会被卡住。
除了以上两个重要原料之外，还有能让水与碳酸钠可以互溶的羟甲基纤维素钠以及调节PH值的缓冲剂焦磷酸钠和具有甜味的糖精钠及可以产生清爽口感的薄荷脑。
这些原料虽然在牙膏中是辅助材料，量也不多，但在牙膏的生产中具有举足轻重的作用。
有了最基本的原料就可以进行牙膏的生产了。
先用水泵抽出离子水送入生产车间的水罐。
在水中加入易溶于水的糖精钠、单氟磷酸钠、磷酸氢二钠轻轻搅拌十分钟。
然后在另一容器中加入保湿剂、羟乙基纤维素（CMC）。
接着山梨醇与水罐中的溶液混合。
而水玻璃与保湿剂、增稠剂混合。
当加热到一定程度时，将两个溶液混合于罐中。
溶液渐渐变稠状，这只是初料，搅拌10分钟后，依次加入石粉、二氧化硅、十二醇硫酸钠，用机器搅拌15分钟，将薄荷脑溶解后加入，最后在温度40℃左右时，加入适当香精。
这样牙膏才刚算完成。
这只是生产出了最普通的牙膏。
如果要在市场上立足还必须要有自己的特色。
如多选用具有增加牙齿白度的钙离子、铝离子;或者能够防龋、消炎、强健牙龈的氟化钠。
这样可以使牙膏洁白健康的效果更佳。
牙膏生产完后，还要进行检验。
如理化指标中的PH值、粘度、耐热、耐寒，以及外观。
这100ml烧杯中，先用蒸馏水把试样浑成浆状至1000ml搅拌并加热至40℃。
仪器用的是罗氏泡沫仪，它须用水浴使其保持40℃，然后用40℃蒸馏水冲洗管内壁，再用测试液沿壁冲洗，冲洗并关闭刻度管活塞，在刻度管内沿壁注入预先准备好的40℃试液，调节试液液面至50ml刻度后，用滴液管准确吸取200ml试液，然后把它放在刻度管上，当液体流入管内时必须在管的中心，亦与管的截面垂直。
当打开滴液管活塞时，试液经一次性流下，当试液流完后，即记录泡沫的高峰
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