地下管廊结构施工方案.docx

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地下管廊结构施工方案

地下管廊结构施工方案

第一节围护结构施工

1、土钉墙支护形式施工

施工应根据土方开挖情况进行。

开挖一段，支护一步，施工前制定监测点，施工期间应连续观测，直至施工完毕。

（1）工艺流程

土方开挖打入地锚筋挂网连接水泥砂浆抹面。

（2）主要技术参数

1）基坑顶端地锚，打入式，深度1m，1Φ18，间距3m，，与首层土钉拉结，拉结筋为1Φ16。

2）土钉锚杆：

HRB400级热轧带肋钢筋，直径Φ20、Φ25，倾角15°。

3）土方开挖放坡1:

0.5。

4）土钉注浆材料为P.O42.5普通硅酸盐水泥浆，水灰比为0.5～0.55。

5）土钉墙坡面方格形布置φ8@200钢筋网，水平及竖向加强筋为C16mm螺纹钢筋，与土钉焊接，喷射面层混凝土强度等级为C20，厚度100mm。

6）具体参数见下图2-3-1。

图2-3-1土钉开挖支护图

（3）施工控制要点

1）严格控制开挖步序。

2）严格控制开挖坡度。

3）土钉锚入，护坡抹面及时。

4）基坑排水防护措施到位。

2、桩锚支护体系施工

放坡+桩锚支护：

支护结构使用年限为一年，基坑安全等级为二级，总长约424m；灌注桩：

基坑围护墙体采用A800@1500灌注桩，桩间土设A6.5@200×200挂网钢筋和C20喷射混凝土护壁。

锚杆：

锚杆采用预应力锚索，成孔直径150mm，钢绞线采用符合现行国家标准《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224规定的15.2级钢绞线，锚具应符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB/T14370规定的锚具。

锚杆标高、长度、角度、间距及配筋详见各剖面图。

锚杆注浆应采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥浆，要求水泥应新鲜、干燥、无结块现象。

注浆材料采用水泥浆，水灰比0.45~0.55，强度不低于20MPa。

图2-3-2围护桩断面图

3、桩撑支护体系施工

基坑采用钻孔灌注桩加钢支撑作为基坑支护结构，桩顶设置冠梁，桩间采用挂网喷射混凝土保持桩间土稳定。

采用Ø800mm@1500mm，桩长14.7m混凝土钻孔灌注桩。

图2-3-3围护桩断面图

（1）钻孔灌注桩施工

1）准备工作

包括平整场地，场地准备，清除杂物，换除软土，夯打密实，统一规划泥浆池。

2）测量放线

以业主提供的水准点及测量控制网进行引测,在轴线的延长线上做点建立控制网,每个控制点采用不少于0.2m³的混凝土浇筑,中间放置埋件,在埋件上刻十字作为轴线引测点，每天应对现场测量控制点进行校核，并作好有效保护。

钻机施工前，放出准确桩位线。

依据设计图纸的桩位进行测量放线，使用全站仪测定桩位。

在桩位点打300mm深的木桩或钢筋桩，桩上标定桩位中心，并采用“十字栓桩法”作好标记，并加以保护。

测量结果经自检、复检后，报请监理复核，复核无误并签字认可后，方可施工。

3）钻机就位

钻机就位前，须将路基垫平填实，钻机按指定位置就位，并须在技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度。

钻机安装就位之后，应精心调平，确保施工中不发生倾斜、移位。

对孔位时，采用十字交叉法对中孔位。

在对完孔位后，操作手启动定位系统，予以定位记忆。

对中孔位后，钻机不得移位，钻臂也不得随意改变角度。

4）泥浆制备

本工程采用膨润土泥浆进行护壁。

泥浆比重应控制在1.06～1.2，胶体率不低于95%；含砂率不大于4%。

成孔过程中,泥浆系统应定期清理,确保文明施工。

泥浆池实行专人管理、负责。

泥浆性能指标及测试方法见下表2-3-1泥浆性能指标及测试方法。

表2-3-1泥浆性能指标及测试方法

5）施工中应注意以下事项

①开始钻进时，应先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速。

桩孔上部孔段钻进时轻压慢转，尽量减小桩孔超径；在粘土层，适当增加扫孔次数，防止缩径；砂层中用中等压力、慢转速，并适当增加泵量。

施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符，立即通知设计、监理等单位及时处理。

根据孔内土层地质柱状图和捞取钻渣样判别土类，依据进尺检查泥浆指标及时调整泥浆比重，防止坍孔事故。

②成孔过程中，每进4～6m检查一次成孔垂直度，接近设计孔深时，准确地控制好钻进深度。

钻进过程中应认真、准确、及时地做好成孔记录，填写报表。

③泥浆制备的技术要求：

对孔内泥浆的浆面下1m处及离孔底以上1m处各取一次试样测试。

若达不到标准规定，要及时调整泥浆性能。

新制泥浆应静置24小时，测试合格后方能应用。

旋挖斗提升出地面时要及时补浆，以保持孔内泥浆面高度。

在浇筑混凝土前清孔结束后测一次比重，并做好原始记录。

6）钻孔

①第一根桩施工时，要慢速运转，掌握地层对钻进的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。

②在钻进过程中，一定要保持泥浆面不得低于护筒顶400mm。

提钻时，须及时向孔内补浆，以保持泥浆面不得低于护筒顶400mm。

钻进过程中，要经常检查钻斗尺寸（可根据试钻情况决定其大小）。

③开钻前，用水平仪测量孔口护筒顶标高，以便控制钻进深度。

钻进开始时，注意钻进速度，调整不同地层的钻进速度。

④钻进过程中，采用工程检测尺随时观测检查，调整和控制钻杆垂直度。

浇筑混凝土前，要测定泥浆面下1m及孔底以上1m处泥浆比重和含砂量，若比重大于1.25，则采取置换泥浆清孔。

浇筑混凝土前（下钢筋笼、导管）孔底沉渣厚度不得超过相关标准规定。

泥浆比重1.1～1.15，含砂量小于8%。

7）清孔

钻到设计标高后即开始清孔作业，用孔内钻斗（带挡板的钻斗）来掏除钻渣，如果沉淀时间较长，则用水泵进行浊水循环，清孔完毕时要达到如下标准：

泥浆比重在1.05～1.15之间，含砂率在8％以内，粘度为18～20s，沉渣层厚度不大于20cm。

清孔完毕后用检测笼测量孔径与垂直度，桩位偏差不大于50mm，垂直度应不大于0.5％，如不合格应汇同监理工程师进行处理（洗孔或回填重钻）。

在清孔后，孔底沉渣不得大于20cm，并将孔口处杂物清理干净，方可进行下步工序。

8）桩孔质量检测

桩孔质量参数包括：

孔深、孔径、钻孔垂直度等。

（允许偏差）

①孔位允许偏差：

≤50mm；

②孔径允许偏差：

＋20mm；

③垂直度允许偏差：

≤0.5%H（H为钻孔孔深），允许偏差控制在8.25cm。

9）钢筋笼制作

①钢筋采购

钢筋由指定厂家提供。

由公司物资部提前收集钢筋合格证、资质等有关材料报送给项目经理部，经项目经理部认可后报监理备案。

进场钢筋有出厂证明或合格证。

钢材运到现场后，按要求进行原材料复试，填写实验申请单，复试合格后方可施工。

同时钢筋进场后报监理验收，并做好记录台帐。

②钢筋笼加工

平整钢筋笼加工场地。

钢筋进场后保留标牌，按规格分别堆放整齐，防止污染和锈蚀。

根据设计，计算箍筋用料长度、主筋分布段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。

由于切断待焊的主筋、加强筋的规格尺寸不尽相同，注意分别摆放，禁止错用。

在钢筋圈制作台上制作加强筋。

将支撑架按2～3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上。

将加强筋按设计要求套入主筋（也可将主筋套入加强筋内）并保持与主筋垂直，进行点焊。

加强筋与主筋焊好或绑扎后，将箍筋按规定间距绕于其上，用绑扎丝绑扎并间隔点焊固定。

钢筋笼保护层采用砼轮垫块,每隔4～6米沿钢筋笼周边主筋均匀设置3块，为防止搬运中脱落，可在下笼时边下边设置。

制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。

在接头中心至长度为35d且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；若该区段在受拉区内，接头的受力面积占受力钢筋总截面积不超过50%。

钢筋笼主筋的混凝土保护层厚度为70mm。

钢筋加工成型严格按规范和设计要求执行。

钢筋下料单按名称、使用部位分级编号，并实行分级审核制度，确认无误后方可下料施工。

参见图2-3-3钢筋笼加工示意图。

图2-3-3钢筋笼加工示意图

根据现场实际情况，钢筋笼成型后根据规范要求进行自检和交接检，内容包括钢筋（外观、品种、型号、规格）、焊缝（长度、宽度、厚度、咬口、表面平整等）、钢筋笼允许偏差（主筋间距、加劲筋间距、钢筋笼直径和长度等），并作好记录。

结合钢筋联接取样试验和钢筋原材复试结果，有关内容报请监理工程师检验，合格后方可使用。

检验合格后的钢筋笼应按规格编号分层平放在平整的地面上，防止变形。

钢筋笼制作允许偏差见表2-3-2。

表2-3-2钢筋笼制作允许偏差

10）钢筋笼吊装

采用25t吊车用4-6个起吊点，钢筋笼下放前，应先安装钢筋保护层的垫块，以确保混凝土保护层厚度。

吊点加强焊接，确保吊装稳固。

吊放时，吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。

对准孔位后，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。

参见图2-3-4钢筋笼起吊。

图2-3-4钢筋笼起吊

起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处，且吊点对称并一次性起吊。

钢筋笼设置合理的起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。

吊放钢筋笼入孔适应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔。

若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下入。

下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，现场测护筒顶标高，准确计算吊筋长度，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题，见图2-3-5下钢筋笼。

图2-3-5下钢筋笼

钢筋笼安装到位后用水平仪测量护筒顶高程，确保钢筋笼顶端到达设计标高，随后立即固定。

下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，使用φ14或φ16吊筋以控制钢筋笼的桩顶标高。

安装钢筋笼完毕到灌注混凝土时间间隔不应大于4小时。

参见图2-3-6钢筋笼吊装到位。

图2-3-6钢筋笼吊装到位

11）水下灌注混凝土

①选择合适的导管，导管直径为250mm。

导管组装时接头必须密合不漏水（要求加密封圈，黄油封口）。

在第一次使用前应进行闭水打压试验，打压应保持24小时，导管不渗不漏为合格。

导管底端下至孔底标高上500mm左右。

②漏斗安装在导管顶端。

参见图2-3-7混凝土导管安装。

图2-3-7混凝土导管安装

③对混凝土的技术要求

为使桩砼有较好的和易性，水泥用量宜不小于300kg/m3，砼含砂率采用40%～50%，水灰比采用0.5～0.6。

砼的坍落度宜为180mm～220mm，首批灌注的砼初凝时间不得早于灌注桩全部砼灌注完成时间，灌注应尽量缩短时间，连续作业。

粗骨料（碎石）最大粒径不得大于30mm。

采用普通硅酸盐水泥，可适当掺加高效减水剂，掺量根据试验确定，并经设计师的认可。

不允许任何含有氯化钙的外加剂用在混凝土配合比中。

配制的混凝土应该密实，具有良好的流动性。

④浇筑水下混凝土

混凝土浇筑前必须重新检查成孔深度并填写混凝土浇筑申请，合格后方可浇筑。

混凝土浇筑前必须检查混凝土塌落度、和易性并记录。

混凝土到场不能产生离析现象。

导管内使用的隔水塞球胆大小要合适，安装要正，一般位于水面以上。

灌注混凝土前孔口要盖严，防止混凝土落入孔中污染泥浆。

参见图2-3-8水下浇筑混凝土。

图2-3-8水下浇筑混凝土

⑤混凝土灌注过程中，始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握，不使钢筋骨架倾斜、位移，如发现骨架上升时，立即停止提升导管，使导管降落，并轻轻摇动使之与骨架脱开。

混凝土灌注到桩孔上部5米以内时，可不再提升导管，直到灌注至设计标高后一次拔出。

灌注至桩顶后必须多灌0.5～1m，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。

⑥混凝土灌注完成后及时拔出护筒，要缓慢提拔导管，以避免孔内上部泥浆压入桩中。

灌注混凝土过程中，及时测量混凝土面的标高，严格控制超灌高度，确保有效桩长和保证桩头的高度。

在灌注水下混凝土过程中，设污水泵及时排水防止泥浆漫出，确保文明施工。

做好并收集、整理好各种施工原始记录，质量检查记录等原始资料，并做好施工日志。

灌注过程要保护安设在钢筋笼上监测元件。

12）冠梁施工

围护桩顶设置冠梁，将桩连接为整体，提高围护结构的整体稳定性。

冠梁筋现场绑扎，安装模板验收合格后浇筑混凝土。

①土方开挖

围护桩达到强度要求后，采用挖掘机配合人工进行桩顶土方开挖。

开挖前测量放线，并撒白灰标定开挖范围，开挖沟槽中线与冠梁内边线大致重合，放坡开挖坡度不大于1：

0.5。

开挖沟槽中线外侧（冠梁上部）土方至冠梁顶设计标高时（围护桩预留钢筋顶部），停止机械作业，采用人工开挖桩顶土体，并对冠梁外侧土体进行修坡处理，若土体稳定性较差则挂网喷射混凝土封闭土体；冠梁内侧土体则利用机械开挖至梁底标高上30cm，人工清平至冠梁底部。

②桩头凿除

人工开挖槽底土方至桩顶混凝土面，根据设计桩头凿除高度开始凿除围护桩桩头混凝土，清除桩顶浮碴及杂物，剔凿完毕的桩头应是坚实、凿毛均匀的混凝土面，然后对桩顶锚固钢筋进行除锈处理，并校正锚固钢筋位置。

要求处理后桩芯混凝土顶面标高不超过理论桩顶标高，但也应避免桩体混凝土凿除过多，给后续的冠梁施工带来不便。

③钢筋绑扎

桩头剔凿完毕后对剔凿混凝土面及冠梁外侧面土体（或喷射混凝土面）进行二次清理，然后二次测量放线，按设计绑扎冠梁钢筋。

绑扎冠梁钢筋时需注意冠梁侧面主筋需包住围护桩桩头锚固筋，横平竖直，间距准确，绑扎完成后报监理隐蔽验收。

④模板安装

冠梁钢筋绑扎完毕验收合格后，支立冠梁模板，应确保模板的牢固、可靠。

冠梁模板采用钢模板，支撑采用钢管丝托支撑。

模板安装前必须进行检查，板面必须平整无磕碰损伤，涂刷脱模剂前对板面进行彻底清理，而且脱模剂涂刷必须均匀，以保证冠梁侧面混凝土外观质量。

经监理工程师检查合格并确认后，方可进行冠梁混凝土的浇筑。

⑤混凝土浇筑

合理组织施工机械及作业人员，使用混凝土溜槽，一次性浇筑混凝土至设计标高，冠梁顶混凝土面要求平整、美观。

具体做法见图2-3-9。

图2-3-9桩顶冠梁施工示意图

（2）土方开挖施工

1）施工准备

①围护桩强度≥70%，满足开挖要求。

②合理合规的开挖顺序，出土路线及土方消纳场地；

③基坑坡顶和坡脚采取地表水和地下水截排措施（基坑边地表周围截水沟及基坑底集水明排）

④冬雨季施工根据天气预报，及时调整开挖方案，采取相应的安全、环保防护措施

⑤临时弃土地点必须落实，弃土线路畅通；

⑥降排水系统正常运转；

⑦管线改移、支吊保护全部完成或落实好开挖过程中的加固保护措施。

放坡、台阶法土方分层开挖示意图如下图2-3-10A，2-3-10B所示：

施工工艺流程如图2-3-11土方工程施工工艺流程图所示。

图2-3-10A放坡法土方分层开挖示意图

图2-3-10B台阶法土方分层开挖示意图

图2-3-11土方工程施工工艺流程图

土方开挖方式：

采用中拉槽开挖，竖向分层，水平分段，最后台阶倒土的方式。

中拉槽土方开挖方案需做试验段，监测基坑的各项结果（地表沉降、钢支撑轴力、围护桩内力及变形）没有超出预警值时方可最终决定开挖参数：

土方开挖根据结构尺寸、钢支撑排距以及挖掘机最大开挖能力，在竖向上分为四步：

第一步：

基坑开挖至冠梁底标高后，桩顶凿至新鲜砼面，清除桩顶残渣、浮土和积水，模筑桩顶冠梁。

第二步：

冠梁强度达到设计值后，开挖至第一道钢支撑下0.5m处，安装第一道钢支撑,架于联系梁上，支撑在第一道钢围檩上。

第三步：

向下开挖至第二、三道、第四道钢支撑中心下0.5m处，安装第二、三、四道钢支撑,，支撑在钢围檩上。

第四步：

向下开挖至基底标高以上300mm处停止，再由人工清底至基底标高，及时浇注混凝土垫层。

2）挂网喷射混凝土施工

①施工现场准备

a.技术准备

现场操作工人熟悉图纸，严格按照加工图纸加工及喷射混凝土技术规程的要求操作。

b.材料准备

PO.42.5水泥、中砂、水、石子（最大粒径10mm）、SA无碱液态速凝剂、Φ6@200*200HPB300钢筋网片、HRB400Φ16、HRB400Φ14钢筋。

c.机具准备

交流弧焊机、电焊条、电焊防护手套及面具、空压机、混凝土喷射机及配套机具。

②施工方法

a.围护桩开挖面清理

人工对开挖出来的围护桩面进行清理，边开挖边清理，保证围护桩表面及桩间凹陷部位无粘结土，使围护桩砼面完全暴露出来，保证喷射混凝土跟围护桩粘结牢固。

b.挂设钢筋网片

将已绑扎好的钢筋网片用钢筋钉固定在桩身上，并用横向筋与固定钢筋焊接压住钢筋网片，如下图所示。

每步2m工作面上的网片筋预留与下一步工作面网片筋搭接长度，搭接长度不短于一个网格，采用绑扎搭接连接。

③喷射混凝土

对挂好网片的围护桩喷射混凝土作为封闭找平层，喷射厚度控制厚度，混凝土强度等级为C20，厚度为100mm。

按配合比要求拌制混凝土干料并加速凝剂，严格控制用水量施工喷射混凝土。

为使回弹率减少到最低限度,喷头与受喷面应保持垂直,喷头与作业面间距宜为0.6~1.0m。

喷射顺序应自下而上,喷射时应控制用水量,使喷射面层无干斑或移流现象。

喷射混凝土终凝2h后,喷水养护,养护时间根据气温确定,宜为3~7d。

分层分步施作网喷混凝土，直到开挖至设计标高后进行下一道工序。

④质量标准及要求

严格把好工序关，每道工序经检查合格后方能进行下一道工序。

首先控制好开挖及墙面清理，以保证混凝土与墙面之间不出现夹泥现象；

挂网喷射混凝土施工其主要目的是为桩封闭找平，施工时严格控制喷射后墙面平整度，且保证不侵入净空；

挂设钢筋网片时注意预留下一工作面网筋搭接长度，使喷射网基本成一个整体;

喷射砼中的钢筋网应调直除锈，钢筋网与坡面间隙宜大于20mm，网片与坡面间距过小的部位可加设垫块；

喷射混凝土过程中严格控制干料配合比及水的用量，以保证喷射混凝土的质量；

下一工作面开挖注意不得对前一工作面网喷混凝土进行破坏，如有出现，进行再次喷射；

钢筋点焊时须注意火焰，避免焊透钢筋，焊接时要严格按操作规程执行。

⑤安全文明施工

开挖过程中尽量采取预留两侧核心土，台阶开挖，以方便锚杆支护及网喷施工，高空作业必须系好安全带；在进行网喷施工前，工作面锚杆支护完成并已预加应力，网喷施工阶段，挖机不得在此工作面内挖土；所挂设钢筋网片必须固定牢固，以防止喷浆过程中，钢筋网片掉落，砸伤下方；施工时所使用空压机搭设隔音棚，以免过大噪音扰民；施工用料摆放在制定地点，施工完毕后及时处理剩料，严格做到工完料清。

3）土方开挖的质量控制与技术要求

①要注意减少结构顶边缘地面荷载，槽壁附近堆载不得大于20KPa。

②基坑开挖必须遵守“由上而下，先撑后挖，分层开挖”的原则。

在开挖支撑位置时，应快挖快撑。

并且应合理地控制开挖速度，避免土体卸荷过快。

③结构开挖过程中，应避免碰撞支护结构，减少对基底原状土的扰动。

④开挖至结构底标高后，结构底应及时封闭，浇筑混凝土垫层。

（3）钢支撑钢围檩施工

1）加工制作

钢支撑采用卷制焊管，在加工厂分段制作，然后拼装成可以运输的节段（一般12m左右为一节），每一分段应对接拼接应采用加垫板的对接焊缝并保证焊透，两者的对接焊缝不应设置在同一截面上。

钢支撑长度大于现有管材长度时，可将管材进行连接，接口可采用法兰连接或焊接连接。

钢支撑现场对接接口采用焊接连接时，在加工厂开好45度坡口，接口处加衬管，加连接耳板，具体见图2-3-12支撑连接图。

图2-3-12支撑连接图

2）钢腰梁安装

①钢围檩加工时，在钢支撑架设处焊接一钢簸箕，以防止刚支撑坠落。

②钢围檩安装前，以C30细石混凝土填平桩间凹槽，然后安装三角架、斜拉筋上部固定角钢，以M20膨胀螺栓筋骨，吊装钢围檩。

③围檩在运输和吊装过程中不得扭曲、碰撞，严格保护围檩不受损伤。

④根据现场测量桩的偏差，施工找平层，找平层用高标号水泥沙浆加钢丝网砌筑，使围檩承压面在同一平面上，使围檩受力均匀。

⑤安装围檩时，根据测量调整角度，调整围檩的受力，保证与钢支撑作用力方向垂直。

⑥由于围护桩的施工存在定位偏差的问题，斜支撑处钢围檩的抗剪凳如果提前焊接，则不能保证和围护桩密贴，故须在安装此处斜支撑钢围檩时采取先在围护桩边凿孔定位抗剪凳，孔洞的大小满足抗剪凳的安装，后焊接抗剪凳的做法，保证斜支撑处钢围檩安装后抗剪凳与围护桩密贴。

3）支撑架设及预应力施加

钢管支撑在基坑旁提前拼装，开挖到钢管支撑标高时，及时用80T吊车吊装安设钢围檩与钢管横撑，通过特制的液压千斤顶对钢管支撑活动端端部施加设计轴力的70%～80%的预加力，再用特种钢特制的楔子塞紧，取下千斤顶。

在基坑开挖中将充分利用“时空效应”，钢支撑的安装和预应力的施加控制在16小时以内。

①支撑安装

支撑安装前根据有关计算，将标准管节先在地面进行预拼接并以检查支撑的平整度，其两端中心连线的偏差度控制在20mm以内，经检查合格的支撑按部位进行编号以免错用，明挖部分的支撑采用汽车吊吊装到位。

第一道钢支撑整体吊装到位，架设在一道钢围檩上，用两个组合液压千斤顶同步施加预加轴力，最后用楔子塞紧。

2层钢支撑架设：

钢腰梁安装安装完成后，用连接板对分段钢腰梁进行连接，连接时需要满足等强连接的原则，尤其在斜支撑处的带抗剪凳的钢腰梁，此处受力较复杂，必须找手艺好的焊工焊接此处腰梁，以保证受力牢固，钢腰梁不滑移。

之后进行钢支撑的整体吊装，担在支撑端钢簸箕上。

见图2-3-13钢支撑安装图。

②斜撑安装

因斜撑与帽梁或钢围檩呈斜交关系，有一定交角，存在平行于钢围檩长度方向的分力，可能使钢围檩存在后移，为使受力合力为零，按设计角度在冠梁或钢围檩设置剪力块，确保钢管支撑与端承板成垂直关系，然后进行支撑安装作业。

见图2-3-14钢支撑斜撑安装图。

图2-3-13钢支撑安装图

图2-3-14钢支撑斜撑安装图

③预应力施加

a.用千斤顶在围檩与支撑的交接处加压，在缝隙处塞进钢楔锚固。

b.钢支撑安装完毕后，应及时检查各节点的连接情况，承压面应平整并与围檩轴线方向垂直。

经确认符合要求后方可施加预力。

c.用同一油泵带两台千斤顶，在钢支撑活动端头的两侧同时施加预压力。

d.预应力应分级施加，重复进行，加至设计值时应再次检查各连接点的连接情况，必要时应对节点进行加固，待设计要求的压力值稳定后，再用铁楔打紧锁定。

e.张拉主要步骤按设计要求进行。

f.按设计要求确定锁定荷载。

若钢支撑锁定后，预压力值变化较大，需放松重新加压。

g.钢支撑锁定后，若发现有明显的预压力损失时，应进行补偿加压。

h.钢支撑预应力的施加用200T千斤顶试压，施压时严格按照设计值进行分级施压，并用45号铸钢楔子锁定，钢楔子用大锤砸入活络头槽中，然后泄压，并取出千斤顶。

千斤顶施压前需到试验室进行标定后方可使用。

由于是深基坑施工，若监测发现钢支撑轴力损失较大超出警戒值，则须及时再一次打压，保证钢支撑轴力值在设计轴力值的±50KN范围内，保证基坑安全。

4）钢支撑体系安装的施工要点

①钢管对称确保两端同步，与钢围檩正交，斜撑要确保剪力块角度与斜置角度一致，钢管横撑安装后应及时施加预应力。

②组合千斤顶预加力必须对称同步，并分级加载，为确保对称加载，可通过同一个液压泵站外接T形阀门，分别接至组合千斤顶。

③为防止钢管支撑端头压变形，要求活动端、固定端端承板采用厚4cm的特种钢板。

④要求专人检查钢管支撑楔子，一有松动，及时进行重新加荷打楔子。

专人检查钢管支撑时，由于高空作业，需系安全绳。

⑤钢管支撑、钢围檩为钢构件，一定要确保焊缝质量，使用前需进行无损伤焊缝检测。

5）支撑保护措施

①基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系，以防支撑失稳，造成事故。

为防止基坑内起吊作业时碰动钢管支撑，每根钢围檩要求通过φ20圆钢固定在围护桩上。

②施工过程中加强监测，若因侧压力造成钢管横撑轴力过大，造成挠曲变形，并接近允许值时，必须及时采取措施，防止横撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全。

3、桩锚支护体系施工

基坑围护结构一侧采用钻孔灌注桩+可拆卸锚索支护形式，锚杆采用预应力锚索，成孔直径150mm，钢绞线采用符合现行国家标准《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224规定的15.