钢弹簧浮置板道床施工方案.docx
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钢弹簧浮置板道床施工方案
北京地铁8号线二期轨道工程Ⅰ标段安装工程
钢弹簧浮置板道床施工方案
编制人：
审核人：
批准人：
北京地铁8号线二期轨道工程Ⅰ标项目经理部
二0一一年三月
1施工概况
北京市地铁八号线二期轨道安装工程共涉及高级减振道床钢弹簧浮置板轨道1.185km。
钢弹簧浮置板道床施工采用“钢筋笼轨排法”，此施工方法主要包括浮置板钢筋笼轨排拼装、隧道仰拱回填、轨道板混凝土浇筑3大工序，利用铺轨基地场地宽敞，作业范围大，材料运输方便等有利条件先进行浮置板钢筋笼轨排拼装，再用轨道车运输轨排至作业面，利用前方洞内作业面的铺轨门吊将“钢筋笼轨排”吊运至已浇筑完成的浮置板基底面，洞内进行钢筋笼的就位、轨道几何尺寸的调整、混凝土的浇筑等作业。
浮置板道床基底施工与拼装钢筋笼轨排同时进行，并在轨排运输前完成。
2施工范围
浮置板道床施工地段：
（线路共长1.185km）
序号
开始里程
结束里程
线路长度
道床类型
1
左线K2+850
左线K2+970
120
固体阻尼浮置板
2
左线K2+970
左线K3+090
120
固体阻尼浮置板
3
左线K6+110
左线K6+240
130
固体阻尼浮置板
4
左线K6+830
左线K7+050
220
固体阻尼浮置板
5
右线K2+850
右线K3+100
250
固体阻尼浮置板
6
右线K6+110
右线K6+230
120
固体阻尼浮置板
7
右线K6+825
右线K7+050
225
固体阻尼浮置板
3编制依据
《地铁杂散电流腐蚀防护技术规程》（CJJ49-92）；
《铁路轨道设计规范》（TB10082-2005）；
《地下铁道、轻轨交通工程测量规范》（GB50308-2008）；
《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）2003年版；
《铁路轨道施工及验收规范》（TB10302-96）；
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；
《混凝土结构设计规范》（GB500010-2002）；
北京市地铁八号线二期轨道安装工程施工承包合同；
钢弹簧浮置板道床设计文件。
4总体施工安排
钢弹簧浮置板道床施工主要分基底和板块两部分，基底部分施工在现场进行钢筋绑扎、浇注混凝土；混凝土凝固后进行基底打磨、安装水沟盖板、铺设隔离层等工作；板块部分在铺轨基地绑扎钢筋笼形成轨排，然后通过轨道车运往施工现场进行架设，相继进行“耳朵”筋绑扎、检查孔定位、套筒位置调整、剪力铰安装定位、轨道精调、混凝土浇筑等施工工序。
当混凝土浇筑完成后28天进行浮置板板块顶升工作。
5施工计划安排
序号
开始里程
结束里程
线路长度
开始时间
结束时间
1
左线K2+850
左线K2+970
120
2
左线K2+970
左线K3+090
120
3
左线K6+110
左线K6+240
130
4
左线K6+830
左线K7+050
220
5
右线K2+850
右线K3+100
250
6
右线K6+110
右线K6+230
120
7
右线K6+825
右线K7+050
225
6人员及机具组织
1、施工人员安排
序号
工序
分工
人数
说明
1
铺轨基地钢筋笼轨排拼装
钢筋加工
4
浮置板基底钢筋及钢筋网片加工
2
钢筋笼绑扎安装
11
浮置板钢筋笼的拼装
3
钢筋笼焊接
2
浮置板钢筋笼防迷流焊接
4
轨道架设
4
安装钢轨支撑架\按曲线架设轨排\上铁垫板及尼龙套管\摆放隔振器套筒\安装连接件
5
浮置板基底施工
清理基底
2
基底的垃圾杂物进行清理
6
安装走行轨
8
拆卸、安装走行轨支墩及走行轨
7
基底钢筋绑扎
10
负责基底钢筋的搬运、绑扎
8
基底钢筋焊接
2
负责基底钢筋的焊接
9
基底立模板
4
拆卸基底水沟模板及基底水沟立模
10
基底混凝土施工
12
混凝土的浇筑、收面及养生
11
基底打磨
4
基底混凝土面平整度打磨
12
浮置板道床施工
铺设水沟盖板\铺设隔离层
3
基底的清扫、水沟盖板的铺设、隔离膜的铺设及固定
13
轨排运输\就位\轨道几何尺寸调整
8
轨排的运输、洞内的吊运、就位、轨道几何尺寸的调整
14
剪力绞\伸缩缝木板安装\泄水管安装
5
剪力绞的安装、伸缩缝木板的安装、泄水管孔的切割及安装
15
道床立模板及倒运
6
模板的拆卸、倒运、立模及校模、模板涂油整修
16
道床混凝土浇筑
13
混凝土的浇筑、收面及养生
18
其它
线路安装及电工
2
电线路安装、检测及维修
19
配合人员
2
铺轨门吊司机
合计
106
2、主要施工机具安排
序号
分类
设备名称
规格
单位
数量
备注
1
运输及
吊装设备
桁架式龙门吊
10t
台
2
2
地铁专用轨道车
JY-290
台
1
3
地铁专用轨道平板车
PD25
辆
2
研制
4
专用铺轨门吊
DP-10
辆
3
研制
5
门吊走行轨
24kg/m
双m
300
6
工器具
专用轨架
套
100
研制
7
钢筋笼钢轨锁定装置
套
150
研制
8
基底中心水沟模板
m
300
研制
9
轨道板侧模板
双m
200
研制
11
浮置板顶升设备
套
2
厂供
12
钢筋加工
及焊接设备
钢筋弯曲机
GWB-40
台
2
13
钢筋调直机
GT8
台
1
14
钢筋切断机
GQ-6/40
台
1
15
电焊机
ZX5-40
台
4
16
混凝土
施工设备
插入式振动器
台
3
混凝土捣固用
17
混凝土压力泵
台
1
租用
18
泵管
m
300
混凝土输送管（根据实际确定长度）
19
混凝土自卸吊斗
2.85*1.2*1.2m
个
3
轨道车运输混凝土料斗
20
测量设备
水准仪
DS20
台
1
21
全站仪
TC-702
台
1
22
万能道尺
把
2
23
方尺
把
2
24
L型尺
把
2
7浮置板轨道结构
浮置板轨道结构主要包括：
浮置板基础、隔振器、钢筋混凝土道床板、钢轨及其扣配件。
浮置板基础：
隧道底板进行混凝土回填，为了解决排水，在隧道底板回填时，需设置道床中间排水沟。
隔振器：
主要由三部分组成：
外套筒（置于钢轨下、铁垫板之间，浇筑于钢筋混凝土内）、螺旋弹簧隔振器（包含螺旋钢弹簧和粘滞阻尼）、弹簧隔振器上的高度调节片及锁紧系统。
剪力铰：
径向刚度很大，可以传递垂向载荷，纵向可以相对自由伸缩。
为消除相邻两轨道板端接缝处的垂直剪切力，在相邻两块浮置板端位置分别设置剪力铰和剪力筒。
钢筋混凝土道床板：
具有一定的质量和刚度的钢筋混凝土结构。
道床板内预埋外套筒，道床板与结构基础用置于外套筒内的隔振器（弹性体）整体隔离，达到减振降噪的目的。
钢轨及其扣配件：
钢轨为列车走行的基础，用扣件将钢轨同道床板连接。
8浮置板轨道主要技术标准
1浮置板轨道采用60kg/m钢轨，常阻力扣件，扣件间距一般按625mm进行布置，具体按照每个区段每块道床板的设计值进行布置。
浮置板设计轨道高度为940mm，浮置板顶升高度30mm。
2浮置板基础采用（隧道底板混凝土回填）C30混凝土，在直线地段，浮置板基础横断面为水平线，曲线地段为倾斜基底，基底混凝土横断面高程随曲线超高进行调整。
浮置板道床采用C40混凝土，粗骨料应采用碎石，碎石的最大粒径应小于25mm。
3道床钢筋采用HRB400钢筋，钢筋直径一般为纵向筋Φ20、Φ16，横向筋为Φ12。
钢筋搭接长度为50倍钢筋直径，钢筋接头百分率不大于50%。
混凝土保护层为浮置板板面不小于40mm，其它部位不小于30mm。
4浮置板道床基底每两块板设置一处伸缩缝，伸缩缝位置与板缝位置一致，伸缩缝处钢筋断开；浮置板道床与普通道床连接处基底和主体板块钢筋均要断开。
5浮置板道床采用结构钢筋兼作为排杂散电流钢筋。
从浮置板上层纵向钢筋中选出不少于12根Φ20或Φ16的钢筋（靠近钢轨位置）作为排杂散电流纵向钢筋，钢筋焊接要求及板端连接端子的做法同普通整体道床。
6浮置板的排水采用浮置板基底中间设置300×100mm的排水沟排水，坡度同线路坡度。
浮置板地段的排水同普通道床排水的顺接，通过在浮置板下坡地段的普通整体道床，设置中央明沟进行顺接，顺接长度在一般在3根轨枕长度内完成。
7浮置板表面水由板表面坡度汇集于排水管导入基底水沟，排水管预埋直径50mm的PVC管，纵向间距5m；基底横向排水管为每块板预埋3个，从板端向板内5m处预埋。
8浮置板每块道床板按设计要求设置若干检查孔（一般为3～5个）。
为了确保基础同轨道板混凝土之间的分离，在施工中轨道板同基底用隔离膜进行隔离。
盾构隧道曲线地段超高按半超高设置，即外轨抬高超高值一半、内轨降低超高值一半。
9浮置板施工误差控制：
隔振器外套筒位置公差：
±3mm
剪力铰安装位置公差:
±5mm
每块浮置板的长度：
±12mm
每块浮置板的宽度：
±5mm
每块浮置板的高度：
±5mm
其它按《地下铁道工程施工及验收规范》处理。
9施工工艺流程及操作要点
9.1浮置板基标设置
按直线上每120米，曲线上每60米及曲线五大桩设置线路中心控制桩及高程控制桩；第三方检测单位对控制基标进行复测，复测完毕后设置加密基标，加密基标每2.5米设置一处，测量误差满足相关规范要求。
同时，对现场施工测量的伸缩缝位置、基底高程控制线、轨顶高程控制线、线路中心线等不同的桩位进行标识。
其中，轨顶高程及线路中心线基标每5m设置一处，外偏1.4m，基底高程控制线在线路两侧盾构壁上每2.5m设置一处
9.2浮置板基底部分施工
1基底清理
浮置板施工前对隧道底板进行清理，底板上残留的垃圾、杂物及盾构管片底板螺栓孔内的淤泥等必须清理干净，以保证隧道底部与道床的有效连接。
2基底钢筋绑扎
基底钢筋均为Φ12mmHRB400钢筋，横向钢筋纵向间距150mm，误差不大于5mm，每个横断面包含1～4号筋，基底部分理论结构高度为300mm，钢筋搭接按50d错接，同一断面接头率不大于50%。
钢筋绑扎完成后人工或小吊辅助将钢筋笼提起，加混凝土垫块，保证钢筋有足够的保护层，保护层厚度30mm。
垫块用强度等级高一级的混凝土制作，基底混凝土为C30，垫块用C40。
钢弹簧浮置板轨道“钢筋笼轨排法”施工工艺流程图
钢弹簧浮置板轨道“钢筋笼轨排法”施工工艺流程图
在超高120mm圆曲线地段，钢筋需要向外股偏移48mm，确定偏移量时用线绳拉出基底混凝土面，在基底混凝土面上量取。
直线地段无偏移，缓和曲线地段由YH点或HY点开始向ZH点或HZ点递减，递减率和超高递减率相同，计算方法是将圆曲线偏移值按缓和曲线长度平均分配到缓和曲线。
3支立中心水沟模板
每隔2m左右（根据现场实际需要确定）搭设一根槽钢，槽钢与基底混凝土面平行，在盾构壁上打膨胀螺丝将槽钢固定在盾构壁上。
从水沟模板上用丝杆连接在槽钢上，并根据基底混凝土面调整模板高度及横向位置。
模板中心线与钢筋笼中心线重合，模板顶面与混凝土面重合，模板位置偏差不大于10mm，高程误差不大于2mm。
水沟尺寸300×100mm。
4基底道床混凝土施工
基底混凝土采用C30。
混凝土施工前用木板盖在水沟模板上，用彩条布遮盖，避免混凝土进入模板内。
浇注混凝土时必须进行振捣，振捣时间不少于30秒，并达到以下三个条件：
（1）混凝土表面开始泛浆；
（2）不再冒泡；（3）混凝土表面不再下沉。
混凝土摊平后用不小于1m长的铝合金尺将混凝土面刮平，第一次刮完之后用线绳量混凝土面是否达到标准面，若混凝土面低于标准面，再均匀添加混凝土进行第二次刮面，若第二次刮完之后任然低于标准面需进行第三次刮面；反复进行刮面直至混凝土面达到标准面，此时混凝土面以高于标准面1mm为宜。
刮完之后再进行收面压光，收面时要细心，不允许收面过程人为原因使得刮平的混凝土面被破坏。
控制混凝土平面时一定要交错进行，不能断开，收面完成后整个混凝土面应横向和纵向均在同一平面（有竖曲线地段除外）。
基础表面混凝土施工控制精度：
垂直方向公差为0、-5mm；安装隔振器的位置的表面一定要平整，平整度要求2mm/m2。
伸缩缝设置为每两块板设置一处，伸缩缝板用泡沫板外包三合板，伸缩缝板要加固牢固，浇注混凝土时不能弯曲。
混凝土浇注完成后，拆除伸缩缝板，用沥青灌注。
5混凝土养生
混凝土浇注完成后12小时内及时覆盖养生棉，并及时进行洒水养护，养护时间为7天。
6基底高程及平整度检查、整修
基础混凝土浇筑完毕后，根据基底混凝土面上返100mm在盾构壁上定出的点用线绳重新复查基底混凝土面高程，对于偏差尺寸超过设计要求的地段进行整修。
整修办法是：
1、基底混凝土面比设计高程高时，用打磨机对隔振器套筒位置扩大50mm范围内进行打磨，打磨过程中随时进行检查，直到达到设计高程；2、基底混凝土面低于设计高程时，对隔振器套筒50mm范围内进行凿毛，用高强灌浆料进行修补填高。
7中心水沟盖板的安装及隔离膜的铺设
浮置板基础施工完毕，混凝土表面、基底水沟中杂物应全部清理干净，然后再铺设隔离层及水沟盖板。
隔离膜铺设时应先从基础面两边套筒位置上返345mm拉线到盾构壁上，确定出隔离膜铺设到顿隔壁上的位置，然后由内股依次向外股向内股铺设。
正常情况下隔离膜接茬处搭接50mm，并用胶带封口，封口前要用抹布将隔离膜擦干净。
隔离膜接茬不许落在水沟盖板上，远离盖板100mm以上。
水沟盖板从板缝中心预留15mm开始铺设，盖板盖在水沟上，盖板中心线与水沟中心线要重合，两块盖板之间紧密相接，有向下弯曲趋势的盖板应该在上面。
盖板铺设到下一个板缝时应该距离板缝中心15mm，若不满足时，要调整盖板位置或按现场实际情况加工一块特殊盖板，保证盖板在伸缩缝处断开。
盖板上有锚筋，不管锚筋是何种形式，都应在对应位置将隔离膜用刀片割开，使锚筋露出来，割口以满足锚筋露出来为准，不能割大；锚筋从隔离膜露出来后将隔离膜压平，用胶带封口，封口之前仍然要用抹布擦干净。
9.3浮置板钢筋笼轨排拼装
1浮置板钢筋笼拼装台位的设置
拼装浮置板钢筋笼的台位按28m×3.5m设置，台位为混凝土硬化的水平面，表面平整。
在台位上设置浮置板端头线、浮置板钢筋笼中心线、套筒位置中心线等关键线，作为拼装钢筋笼轨排的基准线。
曲线地段浮置板钢筋笼轨排按曲线进行拼装，但必须考虑不同曲线半径地段因曲线外股、内股不等长，造成的扣件、隔振器位置调整及钢筋笼轨排长度的差异、具体如图所示。
2布置隔振器外套筒
根据台位上标识的外套筒位置，按设计图纸布置隔振器外套筒，注意套筒摆放的内外方向，具体位置见隔振器外套筒布置示意图。
布置隔振器外套筒时，需考虑因曲线内外股长度差异造成的隔振器位置的差异，曲线外侧套筒间距大于理论值，曲线内侧套筒小于理论值。
3钢筋的加工及钢筋笼的拼装
浮置板钢筋数量大、规格多，纵横钢筋嵌套、交叉，钢筋绑扎复杂、繁琐，施工进度慢。
为了加快浮置板钢筋笼的绑扎进度，将钢筋绑扎分为若干工序，平行流水进行浮置板钢筋笼的绑扎安装作业，提高了浮置板钢筋笼的绑扎质量和速度。
（1）加工钢筋
根据设计图纸，对不同规格的钢筋进行切断、弯曲，因浮置板加工成的钢筋规格、尺寸较多，要求加工完的钢筋按规格、型号分类堆码，方便后道工序施工。
钢筋加工尺寸为外径尺寸。
（2）绑扎浮置板钢筋笼
根据设计图纸中浮置板板块钢筋的布置方式，预铺底部横向钢筋，穿纵向钢筋，并在穿筋过程中考虑搭接量为50d，在钢筋绑扎过程中预留检查孔位置（个别板块预留信号槽），钢筋所有交叉点都用扎丝绑扎，每个绑点扎丝不少于2根。
为了固定外套筒的位置，防止外套筒在吊运过程中移动，需将外套筒的吊耳固定于浮置板结构钢筋上，用铁丝绑扎。
（3）钢筋笼的防迷流焊接
从浮置板上层纵向钢筋中选出不少于12根Φ20或Φ16的钢筋（靠近钢轨位置）作为排杂散电流纵向钢筋，并每隔5m焊接闭合圈，钢筋焊接要求及板端连接端子的做法同普通整体道床。
浮置板钢筋笼在铺轨基地绑扎完成后，要对钢筋笼进行检查。
检查项目主要包括钢轨型号、扣件类型、隔振器位置、钢筋种类、各编号钢筋尺寸及位置、钢筋搭接与焊接、排流钢筋焊接、板端扁铜焊接等项目。
检查合格后安装钢筋与钢轨连接杆。
绑扎完成后的钢筋笼轨排在存放时，最多叠加不能超过3层。
9.4钢筋笼轨排横向连接架及配件安装
浮置板轨架采用钢轨横向连接同垂直支撑分体式设计（具体如下图所示），实现了直、曲线地段无枕形式轨道的钢轨轨底坡控制，解决了直、曲线地段轨排架设丝杠垂直受力的难题，有效的保证了轨道几何尺寸的实现。
浮置板分体式设计轨架模型示意图
（1）横向连接架的安装
浮置板钢筋笼绑扎焊接完毕后，在钢筋笼上固定钢轨位置，安装钢轨横向连接架，具体支架样式如下图所示。
钢轨横向连接架示意图
（2）配件的安装
根据设计位置安装铁垫板，布置铁垫板时注意铁垫板的内外侧方向、铁垫板同隔振器相对位置、铁垫板的间距是否满足设计及规范要求，同时注意曲线地段内外股长度差异造成铁垫板间距的变化。
因铁垫板的大螺栓拧入尼龙套管后，在尼龙套管集中力的作用下，铁垫板下的橡胶垫产生翘曲变形，另铁垫板下大胶垫表面不平整等原因，需采用相同厚度相同外形尺寸的塑料垫板替代铁垫板，以确保混凝土浇筑时铁垫板底部混凝土的密实性。
9.5钢筋笼轨排的整体性加固及锁定
为了保证浮置板钢筋笼轨排的整体稳定性，满足钢筋笼的吊装及运输要求，避免轨排的变形和不同部位、结构之间的相互移位，采用专用器具对钢筋笼的整体性进行加固和锁定。
具体加固及锁定装置下图所示。
浮置板钢筋笼轨排加固及锁定装置示意图
9.6钢筋笼的吊装及运输
浮置板钢筋笼轨排加固完毕后，用吊轨钳将浮置板钢筋笼轨排吊装至平板车上，轨道车运输至前方作业面。
轨排吊点位置需通过计算及现场试验，确定轨排合理吊点位置，将浮置板钢筋笼轨排在起吊悬空状态的挠度控制在最小值，具体吊点位置如图所示。
单位：
mm
浮置板钢筋笼轨排吊点示意图
运输平板车上要安装转向架，保证在运输中经过曲线时轨排不发生较大偏移。
9.7浮置板的现场施工及浇筑
1浮置板轨排的吊装及就位
轨道车推进轨排至铺轨门吊下，铺轨门吊吊运轨排至施工作业面，根据测量点位，调整轨排中心线及前后位置，确保钢筋笼中心线同设计轨道中心线的重合（曲线段为斜向垂直）、浮置板的前后位置同测量的板端线重合。
2浮置板轨排的检查及整修
因吊装运输过程中，浮置板轨排内部结构部件间可能产生一定的变形、移位，就位后需对钢筋笼轨排进行检查，对轨排结构部件存在的变形、移位进行整修。
3轨道的架设及轨道几何尺寸的初调整
钢轨支撑架在直线段应垂直于线路方向并在相邻扣件中央，曲线地段应垂直线路切线方向，将各部螺栓拧紧，不得虚接。
根据铺设地段线路的超高情况，对轨道几何尺寸进行初调。
4安装浮置板钢筋笼其它部件
4.1剪力铰安装
剪力铰在轨排架设时预先将两个部件穿在相邻轨排端部对应位置，在轨排吊装到位时进行剪力铰对位，当轨排落到位后，剪力铰也应基本到位。
再根据板缝基标及轨道中心线进行剪力铰精确调整，直到剪力铰位置调整到设计位置。
4.2板缝伸缩缝板安装
剪力铰安装完成后，方可进行板缝伸缩缝板安装，伸缩缝板采用20mm后泡沫板外包5mm厚三合板，伸缩缝板要重点加固，保证在混凝土浇注过程中不变形、不跑模。
4.3板块“耳朵”筋绑扎
浮置板架设到位后，进行“耳朵”筋绑扎。
先绑扎横向筋，再穿纵向钢筋，纵向钢筋搭接为50d，搭接头错接，同一断面接头不超过50%。
5轨道几何尺寸调整
用万能道尺、方尺、L型尺、锤球等工具，按设计和规范要求调整轨道的轨距、水平、高程、方向等几何尺寸。
曲线地段还须增加对曲线外股正矢的调整及检查（利用10m或20m弦线）。
具体轨道调整做法是：
先调水平，后调轨距；先调基标部位，后调基标之间；先粗后精，反复调整。
经过精调后，其精度必须符合无砟轨道铺设的技术标准要求。
施工中严格按照“三步控制”的措施确保轨道的几何状态。
第一步：
粗调。
钢轨架设时按照中桩及标高资料初步调整轨道，初步调整完毕后，安装检查孔、防迷流端子、支立道床模板等工序；
第二步：
精调。
对轨道几何状态精确进行调整，目视及弦量的方法进行调整；
第三步：
混凝土浇筑后检查。
混凝土施工中可能对轨道几何尺寸产生影响，要求在混凝土浇筑完毕后，混凝土尚未初凝前，立即安排人员进行检查及调整。
其精度允许偏差应符合下表的规定。
曲线允许偏差表
曲线半径
（m）
缓和曲线正矢
与计算正矢差mm
圆曲线正矢
连续差（mm）
圆曲线正矢
大最小值差（mm）
备注
≤650
2
3
5
＞650
1
2
3
轨道几何形态的允许偏差表
序号
检查项目
偏差要求
1
扣件间距
±5mm
2
轨距
+2、-1，变化率≯1‰
3
水平
2mm
4
扭曲
2mm
5
轨向
直线不得大于2mm/10m弦，曲线见正矢偏差表
6
高低
轨面目视平顺，最大矢度≯2mm/10m弦
7
中线偏差
2mm
8
高程
±5mm
9
轨底坡
1/35～1/45
6浮置板道床混凝土立模及浇筑
道床模板根据两次浇筑混凝土的要求，支立道床板两侧模板。
模板采用不易变形的钢模板。
道床模板必须平顺，位置正确，并牢固不松动。
浮置板道床混凝土运输根据现场实际情况，可采用轨道车运输混凝土或固定泵直接泵送至浇筑位置的方案进行整体道床混凝土浇筑施工。
混凝土浇筑前，用编织带覆盖钢轨、扣件、外套筒、轨架，以免对其造成污染后，难于清理。
混凝土灌筑时采用插入式振捣棒进行捣固，并不得碰撞钢轨、模板、轨架，特别是套筒周围、铁垫板下等不容易捣固密实的部位，应加强捣固，确保整体道床混凝土的密实性。
混凝土施工前对浮置板钢筋笼进行全面检查，混凝土施工完毕后，应加强对模板的校正，按照设计的尺寸及允许偏差认真检查各部位几何尺寸。
7轨道清理
施工完毕后，更换铁垫板下替代塑料垫板，安装线路钢轨配件，恢复线路，并对钢轨、扣件、混凝土道床等进行清理。
9.8浮置板顶升作业
（1）当混凝土浇筑28天后，且达到设计强度，用厂家提供的专用液压千斤顶从浮置板支承基础上抬起浮置板。
浮置板顶升达到设计顶升高度。
顶升时隔振器组装如下图所示：
浮置板隔振器内部结构示意图
（2）为了测量浮置板水平和静变形，在每块浮置板上布置8个测量点，测量浮置板的水平。
（3）去掉外套筒上的盖子（12），检查外套筒内是否干净，是否潮湿，在隔离层上割一个圆孔，在需要安装固定销的隔振器基础环中心钻孔，压入定位销。
安装定位销完毕后，利用安装杆把隔振器放到外套筒里，落在浮置板支承基础上。
支承板与外套筒之间有足够的空隙，旋转弹簧组使三角形状的上支撑板（4）的三个角和焊在外套筒内壁上的
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