地铁单侧墙体模板施工方案.docx
《地铁单侧墙体模板施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《地铁单侧墙体模板施工方案.docx（29页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
地铁单侧墙体模板施工方案
一、编制依据
主要依据施工图纸、施工组织设计、规范和规程
混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）
建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）
二、工程概况
2.1设计概况
6号线车站长313.5m，主体结构为三层三跨、局部三层四跨箱型框架结构，车站标准段宽度23.3m～27.1m，10号线车站平面呈楔形布置，车站长194.65m，车站标准段宽度22.1m～26.1m，总建筑面积为60197㎡。
底板按流水段划分浇筑，柱施工缝留在梁下皮以上1cm。
墙施工缝留在板（梁）下皮以上1cm，钢支撑部位施工缝留在钢支撑下500mm。
楼梯施工缝留在楼梯所在楼层休息平台上跑（去上一层）楼梯踏步及临侧墙宽度范围之内，另一方向为休息平台宽度的1/3处。
2.2模板概况
本工程根据施工部序分为25个流水段，流水段平均长度25m左右。
1、钢支撑区：
6号线盾构井分为两个流水段，地下四层和地下三层分别有第五道和第三道钢支撑，侧墙分两次浇筑，模板配模高度至单层钢支撑下500mm。
（1）第一流水段36-38/C-F轴（盾构井）：
地下四层底板与墙体连接处有斜板连接（L*H：
900*300），钢支撑距底板高度4500mm。
地下三层钢支撑距底板高度5100mm。
本段为斜撑，故间距较小，模板应采用长度小于3000mm的模板，以便于吊装。
（2）第二流水段35-36/C-F轴（盾构井）：
地下四层底板与墙体连接处有斜板连接（L*H：
900*300），钢支撑距底板高度3150mm。
地下三层钢支撑距底板高度5000mm。
本段为对撑，柱距侧墙间距6300mm，模板长度应小于6000mm。
6号线7-22/C-F轴部位，地下四层和地下二层分别有第五道和第二道钢支撑，侧墙分两次浇筑，模板配模高度至单层钢支撑下500mm。
地下四层底板与墙体连接处有斜板连接（L*H：
900*300），钢支撑距底板高度3900mm。
地下二层钢支撑距底板高度4567mm。
2、锚索区：
锚索区侧墙模板可根据墙体高度，相近高度模板统一为较高模板高度：
5300mm、7000mm、7700mm（见下表）。
模板标准段长度6000mm。
单位（mm）
地下四层
地下三层
地下二层
地下一层
底板
净高
顶板
净高
顶板
净高
顶板
净高
顶板
6号线
1000
6370
400
5263
800
6737
800
4700
900
6、10号线换乘区
1000
6675
400
7400
400
7700
800
盾构井
A-A
1000
8020
400
7400
400
5200
800
盾构井
B-B
1000
6675
400
7800
400
5200
800
10号线
900
7000
400
5200
800
三、施工安排
3.1施工部位及工期安排
序号
施工部位
完成时间
工期
备注
1
6号线
2011年7月30日
265d
2
10号线
2011年3月30日
120d
3
盾构井
2011年3月30日
120d
4
出入口、风亭
2011年7月30日
265d
3.2劳动力及职责分工
1、管理人员组织及职责分工
2、劳务分包队人员组织及职责分工
3、工人分工及数量
根据施工进度计划及施工流水段划分进行劳动力安排，主要劳动力分工及数量见下表：
序号
施工部位
人数
备注
1
地下四层
500
2
地下三层
600
3
地下二层
800
4
地下一层
500
四、施工准备
4.1技术准备
项目总工组织项目经理部技术、生产人员熟悉图纸，认真学习掌握施工图的内容、要求和特点，同时针对有关施工技术和图纸存在的疑问做好记录，通过会审，对图纸中存在的问题，与设计、建设、监理共同协商解决，取得一致意见后，办理图纸会审记录，作为施工图的变更依据和施工操作依据。
熟悉各部位截面尺寸、标高，制定模板初步设计方案。
4.2机具准备
机具准备一览表
名称
规格
功率
数量
圆盘锯
MJ-106
3KW
2
平刨
MB-503
3KW
2
压刨
MB1065
7.5KW
3
水准仪
DZS-1/AL332
2
切割机
配套
2
工程检测尺
2m
3
4.3材料准备
墙、方柱模板材料选用覆膜多层板，模板周转次数正反共8次，圆柱、部分方柱选用大钢模约490㎡，支撑采用碗扣架，隔离剂选用油性隔离剂。
根据所需材料提前考察、选用相关材料厂家。
五、主要施工方法及措施
5.1简述
模板体系由H20木工字梁、横向背楞和专用连接件组成；胶合板与竖肋（木工字梁）采用自攻螺丝和地板钉正面连接，竖肋与横肋（双槽钢背楞）采用连接爪连接，在竖肋上两侧对称设置两个吊钩。
两块模板之间采用芯带连接，用芯带销固定，从而保证模板的整体性，使模板受力更加合理、可靠。
木梁直模板为装卸式模板，拼装方便，在一定的范围和程度上能拼装成各种大小的模板。
5.2模板的组成
模板构件图
序号
名称
效果图
1
吊钩
2
竖肋
3
横肋
4
连接爪
5
芯带
6
芯带插捎
5.3主要施工节点
5.3.1直墙模板拼缝结点
如下图，直墙木梁模板通过芯带进行连接，模板与模板之间直接拼缝时，采用拼缝一的做法，当模板与模板之间不能拼在一起时，则增加拼缝模板，用芯带压住拼缝模板，按拼缝二做法。
5.4模板的拼装
5.4.1拼装前的准备工作
5.4.1.1工具
常用模板拼装工具有：
手电钻、开孔器、钻头、批头、电刨、电锯、曲线锯、锯片、墨斗、铅笔、卷尺、角尺、电锯、靠尺、线坠、油漆刷、灰刀、毛笔、扳手、胶枪、气钉枪、气钉等（部分如图1）。
图1工具手电钻扳手靠尺
（按图中摆放）胶枪线坠卷尺
5.4.1.2辅助材料
油漆、玻璃胶、原子灰、自攻螺钉、铁钉、钢丝等所用到的材料。
5.4.1.3拼装平台
此工程模板正面打自攻螺钉，要求平台高度200-400mm，可选用“工”字钢，或者槽钢搭设平台（如图2）；操作平台大小根据模板的大小选择拼装场地。
要求操作平台搭设牢固、安全、平稳，对应的各构件平行而且确保在同一水平面上，对角线长度保持一致。
图2搭设平台（适用于正面上自攻螺钉）
5.4.2模板的拼装过程
5.4.2.1放置背楞
按照图纸所示间距把背楞排放在搭设平台上，在背楞上画上定位线，拉准对角线，让任意两条背楞构成的长方形对角线相等。
（如图3）
图3组装木梁过程
5.4.2.2木梁组装
按图纸尺寸，先在背楞两端各放一根木工字梁，画上定位线，拉准对角线，让两根木梁构成的长方形对角线相等，然后用连接爪固定。
这两根木工字梁的同一端连上一根细线，作为基准线，其他木梁都对齐这根基准线排放，并保证与两边的木梁平行，把每根木梁用连接爪固定。
在固定连接爪的时候，将要装吊钩的木梁两侧都要用连接爪，两边的木梁连接爪要固定在木梁内侧，其余的木梁连接爪的方向交错放置。
最后按图纸尺寸装上吊钩（过程如图3）。
特别注意，在选择安装吊钩的木梁时，距吊钩孔距离最近的木梁腹板指接缝应该大于1.5米；安装吊钩时，要用一块钢板和吊钩夹紧木梁，然后用螺栓固定，钢板的大小尺寸和孔位与吊钩的钢板一样。
5.4.2.3铺设面板
把面板先按照图纸裁好铺到木工字梁上，尺寸有误差时，用手工刨把尺寸找好（如图4）。
图4面板定位
将第一块面板四角打引孔，钢钉定位（不要钉太深）如图5。
图5钢钉定位
将此面板引孔定位，打引孔（如图6）。
图6面板引孔定位
将引孔前端扩大2－3mm（如图7）。
图7引孔前端扩大
用电钻打自攻螺钉。
将4角处钢钉拆下，打自攻螺钉。
铺第二面板，将接缝处抹玻璃胶，粘合，拼缝紧凑（如图8）。
图8铺第二块面板
以后步骤重复以上步进行操作。
面板全部铺好后，将板面擦干净，去除尘土，将面板表面水分擦干，将调好的原子灰抹于面板螺钉处，刮平。
安装端头木方，如果面板超过了木梁的长度尺寸，就要根据需要尺寸临时增添端头木方。
端头木方的作用是：
增加模板顶部的整体刚度，防止混凝土污染模板背面，最重要是防止起吊时木梁跟面板间发生位移（如图9）。
图9安装端头木方
5.4.2.4打对拉螺杆或埋件孔
根据图纸模板拉杆孔的大小，给手电钻装好相应的开孔器。
按图纸孔位，用墨斗弹好线，确定孔在模板上的位置，要求孔的上下、左右位置偏差在2㎜以内。
注意，保证电钻与模板面垂直，打好的孔无偏斜现象。
每个孔的内壁、孔沿上刷好两遍油漆，防止模板渗水膨胀。
这样，模板的拼装就完成了。
用油漆毛笔按图号标明每块模板，防止模板过多，混乱使用。
5.5模板的堆放
组装完成的模板，需要有规律的堆放在一起。
首先，选用一块平坦、坚实的场地，确保模板堆放时不会发生倾斜。
将第一块模板面朝上并保持离开地面净高300mm以上，背楞朝下放置平稳，确保水平，不能有晃动余量。
然后在面板上放置2-3根长条木方（一般间距为2米），木条长度与模板长边相近即可，接着放第三块模板，一般5、6块为一堆。
注意保护面板，防止受雨淋和暴晒，储存期超过一周的应用帆布遮盖起来（如图10）。
图10模板堆放图11模板吊升
5.6模板吊升
钢丝绳与面板接触处要垫木块（如图11）。
5.7合模
合模前模板用洗衣粉水清洗面板，清洗面板宜用中等硬度的毛刷刷洗，板面要擦干净，否则模板上的灰尘会沾到混凝土的表面。
必须确保本工序在混凝土冲毛之后进行。
模板干后，用刷子或干净的毛巾，将模板表面刷上脱模剂。
不要刷太多，严禁流淌，以有油光而无油痕为最佳。
保证脱模剂均匀，雨后可再刷一遍脱模剂。
检查钢筋是否与模板拉杆孔、埋件系统相冲突，有冲突的须调整钢筋位置。
按照施工测量点，焊牢在钢筋上控制模板间距的定位支撑，一般工地采用钢筋两侧加混凝土保护层做内撑。
检查钢筋四周是否有入模障碍物，进行清理。
吊模。
起重机吊钩挂好两根钢丝绳，头带卡环，栓在木梁吊钩上。
吊车要缓慢起动，在模板没离开地面时，起动一定要慢。
吊车转到指定的位置，缓慢落钩，模板落稳后，将模板临时栓好，解开吊钩卡环。
继续吊下一块模板。
合模校正。
先将模板边缘用仪器或线坠校正模板的垂直度，并用角尺调整阴阳角模板的角度，确保垂直度与角度达到设计要求。
然后穿好套管、拉杆，拧紧螺母。
复查模板，调整至符合浇混凝土要求。
注意，套管不宜过长，伸出模板背面20㎜为佳。
5.8拆模
浇筑完混凝土后，当混凝土强度达到6MPa时，可以松动对拉螺杆一到二扣，当混凝土强度达到10MPa时可以进行拆模。
拆模时先卸下拉杆螺母，抽出拉杆，堆放在适当位置。
卸下芯带，将模板后移或者吊走。
如模板内有定位的埋件系统，应先拆卸安装螺栓。
5.9模板的使用及注意事项
5.9.1存储
模板在出厂时含水量较低（8%-10%）,在使用前应使模板的含水量接近其使用环境。
模板堆放时，应堆放在通风，无雨淋，太阳不能暴晒的场所，并有适当遮盖。
模板可以重叠堆放，一般高度不超过3包。
若在潮湿及炎热的环境中堆放2个星期以上，应拆除包装上的打包钢带，以免由于温度和湿度变化，打包钢带在模板边缘产生压痕。
5.9.2切割加工
沿表面木纹方向切割可以获得最好的切割效果。
若与表面木纹方向垂直切割，建议使用钨钢头的合金锯片，每分钟的转速达到4000转以上的切割工具。
切割速度可以参考下表。
切割速度与进给速率对照表
机器
切割速度
进给速率
圆形锯齿
3000～6000m/min
31m/min
条形锯齿
3000m/min
1～7m/min
线形锯齿
540m/min
3.2m/min
制模工
工具角度50
750下/min
切割后可以在边缘稍稍打光，注意不要损坏表面覆膜。
5.9.3封边
为了确保模板的长期周转使用，在切割和钻孔后必须采用含丙烯酸成分的油漆进行封边。
要求必须分别封边两次，确保模板边缘充分吸收油漆（如图12）。
图12封边
5.9.4板与板之间的拼接
由于木材是一种自然资源，不同的含水量，尺寸就有微小的变化。
在拼装时，模板与模板间的接缝处，应留0.5～1mm的空隙。
每隔5块板，接缝可以用海绵胶带或硅胶过渡，使模板在浇筑混凝土并吸收水分后有变形的余地（如图13）。
图13胶带
5.9.5模板的紧固
若用螺钉固定，建议预先钻细孔，固定部位应离边缘20mm，离角25mm。
通常在紧固螺钉前需在孔上打上环氧树脂或硅胶，再拧紧螺钉，拧入深度应至少保留2-3层薄板（约3-4mm）不被穿透。
在对混凝土表面有很高要求时，螺钉头应拧入至模板表面以下2mm，然后用环氧树脂或原子灰充填抹平。
普通钉子因紧固力较小，一般只用于水平方向固定使用。
在竖直方向支模时以及混凝土侧压力较大时请勿使用。
5.9.6脱模剂
请使用专用脱模剂，请勿使用废机油、动力油和菜油等。
这些油含有腐蚀性色素，将影响混凝土浇筑表面质量和模板表面。
请勿将两种以上脱模剂混用，以免因成分混乱而造成混凝土表面颜色差异。
使用脱模剂时应避免过多或过少，在浇筑前也不要过早使用。
请不要将脱模剂涂在钢筋上，以免混凝土表面沾染锈迹。
也不要将上过脱模剂的模板在太阳下长时间暴晒。
5.9.7振捣
振捣时应避免振捣头与板面接触，引起板面损坏。
在对大体积混凝土振捣时，尤其不要直接与模板表面接触。
5.9.8拆模搬运
拆模和搬运时，必须防止模板的损伤。
特别注意模板的四边和四角，不要直接撬伤和拖伤模板。
即使采用撬棒拆模，也只能撬模板背面支撑钢结构的可受力部位，严禁直接撬模板。
5.9.9清洁
拆模后，必须立即清洁干净模板表面。
清洁时可以使用水或相同的脱模剂来清洁，混凝土的粘结块请使用毛刷清除，不准使用钢质工具铲，以免铲坏模板表面。
当使用水渗性脱模剂时，可以使用清水来清洗。
5.9.10模板的修补
在清洁后发现模板表面损伤的部位，不论是表层木质结构损伤还是覆膜损伤，都必须立即进行修补。
这样，可以确保模板经长期周转使用后，还能获得好的浇筑效果。
修补材料为常用的环氧树脂或腻子。
先将模板损伤部位的松散结构用凿子或砂轮机打磨干净，再将掺有固化剂的树脂或腻子填补伤疤处，待凝固后将表面打磨平整即可。
为增大附着力，在固化前可以适当钉几个骑马钉，以确保修补部位贴近原样。
5.9.11模板内的水分平衡
若模板中的水分含量变化过快（干燥的模板直接浇筑，或者脱模后在太阳暴晒下过快干燥），可能会使模板表面因内部水分布不均匀产生细微的暂时不平整现象（借助反光才能观察到）。
模板在经过1-2次浇筑后，模板内部各处水分渐渐渗透平衡，这类现象便会随之自行消失。
5.9.12防紫外线辐射
由于酚醛树脂覆膜长期暴晒会褪色，因此在堆放时避免在阳光下长时间暴晒。
当模板长期不使用时，应将模板妥善储存。
5.10模板拼装质量标准
模板的质量满足甲方施工要求，拼装成型后，需达到以下标准：
1、板面对角线误差值小于3.0mm；
2、相邻模板高低差±0.5mm，两块模板拼缝间隙±0.5mm；
3、板面平整度±0.5mm,模板局部变形不应大于1.0mm。
六、单侧支架
6.1单侧支架的组成
单侧支架由埋件系统部分和架体两部分组成，其中：
埋件系统包括：
地脚螺栓、连接螺母、外连杆、外螺母和横梁。
根据本工程地下几层的高度,选择架体高度有以下规格：
H=3800标准节、H=1800加高节、H=500加高节。
具体看图纸。
6.2模板及支架安装
6.2.1埋件安装
1、埋件材料选用螺纹二
级钢，直径为25mm、L=700
mm的螺杆．地脚螺栓出地面
处与砼墙面距离：
距砼面距
离为250mm；出地面为130mm；
各埋件杆相互之间的距离为300mm。
在靠近一段墙体的起点与终点处宜各布置一个埋件，具体尺寸根据实际情况而定。
2、埋件系统及架体示意图见右图，埋件与地面成45度的角度，现场埋件预埋时要求拉通线，保证埋件在同一条直线上，同时，埋件角度必须按45度预埋。
3、地脚螺栓在预埋前应对螺纹采取保护措施，用塑料布包裹并绑牢，以免施工时砼粘附在丝扣上影响上连接螺母。
4、因地脚螺栓不能直接与结构主筋点焊，为保证砼浇筑时埋件不跑位或偏移，要求在相应部位增加附加钢筋，地脚螺栓点焊在附加钢筋上，点焊时，请注意不要损坏埋件的有效直径。
6.3.2模板及单侧支架安装
单侧支架相互之间的距离为700mm-800mm。
支架中部用施工常用的φ48钢管架起具体现场制作.具体附图。
安装流程：
钢筋绑扎并验收后→弹外墙边线→合外墙模板→单侧支架吊装到位→安装单侧支架→安装加强钢管（单侧支架斜撑部位的附加钢管，现场自备）→安装压梁槽钢→安装埋件系统→调节支架垂直度→安装上操作平台→再紧固并检查一次埋件系统→验收合格后浇筑砼
合墙体模板时，模板下口与预先弹好的墙边线对齐，然后安装钢管背楞，临时用钢管将墙体模板撑住。
吊装单侧支架，将单侧支架由堆放场地吊至现场，单侧支架在吊装时，应轻放轻起，多榀支架堆放在一起时，应在平整场地上相互叠放整齐，以免支架变形。
需由标准节和加高节组装的单侧支架，应预先在材料堆放场地装拼好，然后由塔吊吊至现场。
在直面墙体段，每安装五至六榀单侧支架后，穿插埋件系统的压梁槽钢。
支架安装完后，安装埋件系统。
用模板扣件将模板背楞与单侧支架部分连成一个整体。
调节单侧支架后支座，直至模板面板上口向墙内倾约5mm因为单侧支架受力后，模板将略向后倾。
最后再紧固并检查一次埋件受力系统，确保砼浇筑时，模板下口不会漏浆。
6.3模板及支架拆除
1、外墙砼浇筑完24小时后，先松动支架后支座，后松动埋件部分。
2、彻底拆除埋件部分，并分类码放保存好。
3、吊走单侧支架，模板继续贴靠在墙面上，临时用钢管撑上。
4、砼浇筑完48小时后，拆模板。
5、砼拆模后应加强保温措施。
6.4单侧支架安装安全技术交底
1、单侧支架质量大，确保安全的同时，工人在立支架时应由多人同时进行。
2、防止工人疲劳作业。
3、在确保单侧支架立稳后，工人才可安装操作平台，操作平台上的跳板须满铺，操作平台的护拦至少设三道。
4、砼浇筑时，工人应在操作平台上工作。
5、按规范要求控制砼浇筑速度，分层浇筑。
6、支架模板安装需一定的空间，工程中有内隔墙的地方，如不能保证支架模板的安装空间，可在外墙浇筑完毕后，再绑扎内隔墙钢筋。
七、墙体模板计算书
7.1混凝土侧压力计算
混凝土作用于模板的侧压力，根据测定，随混凝土的浇筑高度而增加，当浇筑高度达到某一临界时，侧压力就不再增加，此时的侧压力即位新浇筑混凝土的最大侧压力。
侧压力达到最大值的浇筑高度称为混凝土的有效压头。
通过理论和实践，可按下列二式计算，并取其最小值：
F=0.22γct0β1β2V1/2
F=γcH
式中F------新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（KN/m2）
γc------混凝土的重力密度（kN/m3）取24kN/m3
t0------新浇混凝土的初凝时间（h）,可按实测确定。
当缺乏实验资料时，可采用t=200/（T+15）计算；t=200/（30+15）=4.44
T------混凝土的温度（℃）取25℃
V------混凝土的浇灌速度（m/h）;取3m/h
H------混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度（m）;max=7.46m
β1-----外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1；掺具有缓凝作用外剂取1.2
β2------混凝土塌落度影响系数，当塌落度小于30mm时，取0.85；50—90mm时，取1；110—150mm时，取1.15。
此处取1.15;
F=0.22γct0β1β2V1/2
=0.22x24x4.44x1x1.15x31/2
=46.7kN/m2
F=γcH
=25x7.46=186.5kN/m2
取二者中的较小值，F=42.9kN/m2作为模板侧压力的标准值，并考虑倾倒混凝土产生的水平载荷标准值4kN/m2，分别取荷载分项系数1.2和1.4，则作用于模板的总荷载设计值为：
q=46.7x1.2+4x1.4=61.6kN/m2
7.2面板验算
将面板视为两边支撑在竖肋上的多跨连续板计算，面板长度取板长2440mm，板宽度b=1000mm，面板为18mm多层胶合板,竖肋间距为300mm（实际290mm）。
7.3强度验算
面板最大弯矩：
Mmax=ql2/10=（61.1x300x300）/10=0.55x106N.mm
面板的截面系数：
W=1/6bh2=1/6x1000x182=5.4x104mm3
应力：
ó=Mmax/W=0.55x106/5.4x104mm3=10.19N/mm2故满足要求
其中：
fm-木材抗弯强度设计值，取13N/mm2
E-弹性模量，多层胶合板取1x104N/mm2
7.4刚度验算
q2=61.6kN/m
模板挠度由式ω=q2l4/150EI=61.6x3004/（150x1x104x48.6x104）
=0.68mm<[ω]=300/400=0.75mm
故满足要求
面板截面惯性矩：
I=bh3/12=1000x183/12=48.6x104mm4
7.5竖肋验算
竖肋（木工字梁）可作为支承在横肋上的连续梁计算，其跨距等于横肋的间距最大为L=1200mm。
竖肋上的荷载为：
q3=Fl=61.6X0.3=18.48N/mm
F-混凝土的侧压力
l-竖肋间的水平距离
7.6强度验算
最大弯矩Mmax=0.1q3L2=0.1x18.48x1200x1200=2.66x106N.mm
竖肋截面系数：
W=（1/6H）X[BH3-（B-b）h3]
=（1/6X200）X[80X2003-（80-30）X1203]=46.1X104mm3
应力：
ó=Mmax/W=2.66x106/46.1X104=5.77N/mm2木工字梁截面惯性矩：
I=1/12X[BH3-（B-b）h3]=1/12X[80X2003-（80-30）X1203]=46.1X106mm4
7.7挠度验算
q=17.13kN/m
模板挠度由式ω=ql4/150EI=18.48x12004/（150x2.1x105x4610x104）
=0.26mm<[ω]=1200/400=3mm
故满足要求
7.8横肋验算
横肋（双10a槽钢）以拉杆为支承点，单侧支架按最大1200mm布置。
横肋：
W=80.5x2=161x103mm3，I=564x2=1128x104mm4
fm—钢材抗弯强度设计值，取215N/mm2;
E—钢材弹性模量，取210X103N/mm2;
横肋上的荷载为：
q=Fh=61.6x1.2=73.92N/mm
7.9强度验算
最大弯矩Mmax=0.1x73.92x1.22x1.2（背楞冲孔系数）=12.77x106N.mm
应力：
ó=Mmax/W=12.77x106/（161x103）=79N/mm27.10挠道验算
q=73.92kN/m
模
升级会员 