35米箱梁.docx

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35米箱梁

35米箱梁

35米箱梁,50米T梁预制梁施工方案

一,工程概况:

阿荣旗至深圳公路是国家重点公路网规划的重要组成部分,它北起内蒙古的阿荣旗,经乌兰浩特,通辽,辽宁省的阜新,朝阳,河北省的承德,北京,河北省的衡水,河南省的濮阳,开封,周口,湖北省的麻城,黄石,江西省九江,南昌,吉安,赣州,广东省的河源,惠州,止于深圳,全长约3500km,其中河南境段约560km.

阿深线黄河大桥工程,为国家规划的阿荣旗至深圳国家重点公路的重要区段,也是河南省"五纵四横四通道"公路主骨架中一纵的重要组成部分.该项目起自阿深线长垣至封丘段高速公路封丘互通式立交南端,跨越黄河后,止于开封县大门寨与阿深线开封至通许段高速公路连霍高速公路枢纽性互通式立交相接,路线全长13.809480km,其中黄河大桥全长7837.68m,是阿深线河南境段的控制性工程.

本合同段为开封阿深高速黄河大桥北引桥部分,起讫点桩号K4+630～K6+864.81,全长2234.81m,全部位于封丘县境内.桥面净宽2×15米.桥梁跨经布置为16×35米先简支后连续箱型组合梁和33×50米先简支后连续T型组合梁.其中35米跨径组合箱梁部分,下部为直径1.5米,单排双柱式墩身,墩高在7-7.5米之间;采用Φ1.80米钻孔灌注桩基础,桩长47-63米.50米跨径组合T梁部分,下部为直径为1.8米,单排双柱式墩身,墩高在8.5-14米之间;采用Φ2.20米钻孔灌注桩基础,桩长67-89米.本桥共有204棵基桩,192棵墩柱,96座盖梁,96座系梁,2座承台,6个肋板,2座台帽,160片箱梁,462片T梁.

二,施工工艺流程

施工工艺流程详见附图.

三,50米T梁,35米箱梁预制场平面布置及建设方案

结合以往施工经验,我部把全桥50米T梁,35米箱梁的预制及安装作为我部在此工程中的重点和难点工程.

本合同项目共有50米T梁462片,35箱梁160片箱梁,为方便管理,集中在一个预制场进行预制施工.预制场平面布置及建设方案如下:

1,预制场地布设

预制场设置在17号墩与28号墩右半幅之间（即桩号k005+275-k005+788之间）,其中35米箱梁在17号墩与20号墩之间,50米T梁在20号墩与28号墩之间.根据设计要求及计划工期（15个月）,预制场设置9套箱梁底模,3套箱梁侧模,3套内模,21套T梁底模,5套T梁侧模.预制场内T梁底模及箱梁底模按顺桥向布置.预制场内设置小龙门吊3套,张拉,压浆设备各6套.运梁平车两辆,大龙门4台.在预制场适当位置设置接线电箱,同时安装漏电,触电保护装置并由专门电工负责管理,布线时充分考虑预制梁施工时机械的影响,做到安全合理布线,并做到文明施工,文明用电.预制场外专门设置钢筋加工场和木工棚,试验室.根据安全文明施工要求,在预制场内设置有关的标志牌,消防设施,在预制场两端设置小型机具及小型材料存放区,做到机具设备和材料堆放整齐,有序.

详见预制梁场底盘平面布设图

2,基础,梁底盘制作

预制场场地范围内,用砖渣填至预设的标高,然后用推土机平整后,用18吨振动压路机进行碾压,压实整平后,做20cm厚石灰土,然后用25号混凝土进行硬化处理（预制场硬化层顶面高程为77.20米,设置在同一平面上）.在场地内设置纵向与横向排水系统,场地四周,挖好排水沟,场地内排水汇集后进入排水沟.在预制场场地整体硬化处理后,浇筑30厘米厚混凝土底座,同时预留好对拉杆预埋孔.钢筋场及木工棚在16号墩与21号墩之间便道的西侧,施工场地铺筑15厘米混凝土进行硬化处理.

详见预制梁场生活区,钢筋加工场区平面布置图

预制场排水系统施工图

T梁与箱梁底模采用混凝土底模,在预制场地整体硬化后,浇筑30cm厚C25混凝土预制底模,并在底模周边埋设7.5*7.5cm角钢,底模顶铺6mm厚钢板,并按设计要求设置反拱度.另外在T梁底模的设计时,除考虑刚度,平整度及一般构造要求外,考虑预制梁张拉后,底模两端支点处将承受预制梁的全部重量,因此该范围内的底模采取支撑桩进行加强处理.

具体桩位的布置详见梁底模端头大样图.

3,反拱值预设

根据T梁与箱梁的设计资料和以往施工经验资料,在底模制作时应设置合理预拱度,50米边跨T梁在预应力状态下起拱值为5.0厘米左右,中跨T梁在预应力状态下起拱值为1.0厘米左右.35米边跨箱梁在预应力状态下起拱值为3.5厘米左右,中跨箱梁在预应力状态下起拱值为1.8厘米左右.因此实际施工时,50米边跨T梁底座预设5厘米预拱度,中跨T梁不设预拱度.35米边跨箱梁预设3.5厘米预拱度,中跨箱梁不设预拱度,效果基本满足设计要求.

四,详细的施工方案

第一部分35米箱梁施工技术方案

预应力混凝土组合箱梁施工采用预制场预制,简支安装,现浇连续湿接头的先简支后连续的结构形式施工,施工顺序为:

箱梁钢筋配料,绑扎→浇筑箱梁混凝土→张拉正弯矩预应力钢束→压浆→架设箱梁→现浇墩顶纵向湿接头（先边跨后中跨,对称现浇）→张拉墩顶预应力钢束（先边跨后中跨,对称张拉）→完成体系转换→现浇桥面板及横隔板→桥面系施工.

1,模板制作

1.1底模

在预制台座顶铺设6mm厚钢板作为箱梁预制底模（详见基础与梁底盘布设图）.台座两侧各设一道L75×75mm护边角钢,在底模的两端预制梁吊点处预留40cm宽槽口,安放2cm厚活动钢板便于箱梁吊装.

为消除施加预应力后梁体产生的上拱度影响,在底模上预留反拱,反拱按二次抛物线设置.

由于箱梁位置的不同,设计中预拱度取值亦有所不同,我部根据各种预拱度取值的不同和比例情况,在底模上分别设置不同的预拱度,并严格编号,分别使用.

1.2侧模

采用定型钢模板,由专业生产厂家加工制作.侧模设计时,按箱梁节间长度设计,分为标准节（尺寸为5040cm）,异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节）.保证面板的平整度,检验〈1mm/2m;面板与背筋焊缝采用200*30mm断焊,背筋与背筋采用全焊.并考虑到拼拆方便,设计时,在底部设置滚动轮,调节丝杠,偏心吊钩,对安放附着振动器的部位予以加强.

1.3内模

采用专业生产厂家制作的定型钢模板.由于箱梁横隔板处过人洞尺寸较小,为便于拆模,内模采用定型组合钢模组拼,转角和异型部分特制,用U型钢卡联接,每隔70cm设一道支撑骨架,支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓联接.

内模在外面分段组拼成一整体,用龙门吊安装就位,内模底支撑在与梁体同配合比的水泥柱上,侧板用钢筋定位,上侧设压杠以控制其上浮.为方便底板混凝土施工,内模顶板,底板均预留开口,待底板混凝土浇筑完成后再行封堵.

1.4端模

端模亦采用5mm钢板加工制成.端模的锚垫板（位置要保证准确无误）,用螺丝固定在端模上,两端用螺丝调节其变化段的长度.

接缝处理

底板部的接缝采用对接形式,用3mm的双面胶粘结于底模的侧面上.侧模,横隔板接缝用螺栓连接,中间夹止水胶垫（5mm厚）.

2,钢筋制作与预应力孔道制作

2.1钢筋施工

2.1.1进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证,并按照规范要求进行原材料力学性能试验,对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验.各项试验合格后方可用于工程.

2.1.2进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放,存放区要高于地面50cm,同时要覆盖进行防雨防锈蚀.

2.1.3钢筋表面应清洁,平顺无局部弯折.钢筋加工配料时,要准确计算钢筋长度,减少断头废料和焊接量.钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求,设计无规定时,按规范办理.

2.1.4通长受力主筋的连接采用对焊.接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d,并不得大于2mm,接头处不得有横向裂纹,弯折不得大于4°.构造钢筋的连接可采用绑扎,绑扎长度不小于35d,且不小于500mm.从事对焊,电焊的操作人员要有上岗合格证.电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条,不得随意滥用.

2.1.5受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处,绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度,接头50%错开.

2.1.6钢筋骨架在底模上绑扎就位,按施工图纸要求将钢筋排列标记做好,以保证成型钢筋绑扎规则,美观.钢筋绑扎过程中对规格,数量,间距,尺寸,标高,绑扎方式,保护层厚度进行严格检查,确保符合规范要求.

2.1.7按设计要求设置预埋件时,若个别预埋件与钢筋有干扰,可适当调整钢筋间距,但不得随意截断钢筋.

2.1.8验收后绑扎好垫块,底模及外侧模处均采用塑料垫块,不得采用砂浆垫块,确保保护层厚度和梁体美观.

2.1.9安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏,伸缩缝处）.

2.1.10钢筋加工允许偏差:

受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10mm;

弯起钢筋各部分尺寸±20mm;

箍筋各部分尺寸±10mm.

钢筋安装允许偏差:

受力钢筋间距±10mm;

箍筋,横向水平钢筋间距±10mm;

钢筋骨架尺寸长±10mm,宽,高±5mm;

弯起钢筋位置±20mm;

保护层厚度偏差±5mm.

2.2预应力孔道制作

2.2.1根据要求,箱梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺,钢束成孔采用镀锌双波波纹管,且钢带厚度不得小于0.3毫米,接头处锯齐后穿入联接套管内,再在接缝处用胶布缠绕粘贴;

2.2.2波纹管定位安装

绑扎钢筋的同时,要注意波纹管定位钢筋的安装.波纹管的固定采

用φ8Ⅰ级钢筋,制作成"#"型与腹板钢筋焊接定位,在直线段每隔0.8米间距设一个定位架,曲线段起止点,中心点各设一个,其余部分间距0.5米设一定位架.

2.2.3要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制,调整好的波纹管要固定牢固,防止松动.管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米,竖向不得大于5毫米.波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序,因此要引起施工人员的高度重视.

2.2.4安装锚垫板时,压浆孔或出气孔的位置应当朝上,避免水泥浆流入堵塞孔道.锚垫块附近混凝土要加强振捣,确保密实.

2.2.5波纹管的安装验收合格后即可穿入钢绞线束.在内箱模就位之前,钢筋的保护层垫块要绑扎完毕,为保证梁体混凝土外观,保护层垫块统一采用塑料垫块.

3,钢束制作,孔道穿束

3.1钢束制作

3.1.1预应力采用ASTMA416-98标准270级高强,低松弛预应力钢绞线,公称直径为Φj15.24mm,每股截面积A=140mm2,标准抗拉强度Rby=1860MPa,弹性模量为1.95*105Mpa.张拉控制应力бk=0.75Rby=1395Mpa.

钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书,并按照规范对每批钢绞线的强度,弹性模量,截面积,延伸率,硬度进行抽检,对不合格的产品严禁使用,同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正.引伸量修正公式△′=×△

式中:

E′,A′为实测弹性模量及截面积,E,A为计算弹性模量及截面积,E=1.95×105Mpa,A=140mm2,△为计算引伸量.

3.1.2钢绞线到工地并经检验合格后,在钢绞线系上标签存放在棚内,堆放台应离地面30cm,以防受潮生锈.

3.1.3钢绞线开盘:

将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内,钢绞线头自盘中心部取出,钢绞线下料只准用砂轮锯切割,严禁采用氧炔焰或电弧焊切割.

3.1.4钢绞线下料与编束

钢束下料长度应通过计算确定:

两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）.

注:

便于操作的预留长度一般采用10-15cm.

钢绞线下料完成后,应严格进行钢束编号,并用医用胶布将钢束头缠裹,并严格编号,以防混乱,同时预防钢绞线松散.钢绞线编束时首先将端部理直,平顺,将其一端整理平顺后,穿入锚环孔内,自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致.编好的钢束要挂牌存放以免出错,钢束不要互相挤压在一起,以防钢绞线损伤或压扁.钢绞线存放时应离开地面20~30cm.

3.1.5孔道穿束

正弯矩预应力钢束在箱梁混凝土浇注前穿入,用人工自一端穿入,穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以防止钢铰线头刺破管道,同时减小穿入阻力,穿钢绞线过程中,如果遇到穿入困难时,不得猛烈撞击以免刺破管道.负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入,用人工穿入,其管道用钢筋定位架严格定位,定位间距为50cm,防止在混凝土浇筑过程中发生上浮.

3.2注意事项

施工过程中对钢束要有专人保护,检查,维修.

保护两端的外露钢束不锈蚀,不油污,不破损,要用套管来保护.

保证钢束锚固端位置准确,牢固,严加检查,发现问题及时处理.

钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线,以免影响工程质量.

应注意准确安放支座预埋钢板,防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件.

4,模板,混凝土施工

4.1模板施工

钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后,进行侧模施工,侧模支立并加固完成后,进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工,待全部钢筋施工完成后,进行模板校核与加固.加固方法:

模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行加固,上口设置对拉杆,进行加固.地面预埋地锚,采用导链连接模板与地锚,以防止模板位移.并通过导链进行模板细部调整.用经纬仪来调整模板的顺直度.

4.2混凝土拌制

材料选择:

水泥:

采用孟电厂产P.O42.5普通硅酸盐水泥.

中砂:

采用鲁山中砂.

碎石:

河南辉县碎石.

水:

采用经化验合格的饮用水.

外加剂:

JM-HF高性能压浆外加剂.

施工中按下列要求配制50#混凝土.

水泥用量:

水泥每立方不超过500公斤.

砂率宜为35～38%.

混凝土拌和物的坍落度宜为9～11cm.

选用质量优,使用效果好的复合早强减水剂掺量为1～1.5%.

水灰比不大于0.38.

骨料采用双级配最大粒径为2cm.

4.3混凝土拌制工艺

混凝土的配合比设计,拌和,运输,浇注,养护,均应按规范和监理工程师的指示进行施工,但要浇筑高强度,高质量的混凝土还要按下列工艺组织施工.

混凝土的拌和由工地的拌和站负责,由拌合楼集中拌合,并准确控制水灰比及用水量,为提高混凝土强度及增加混凝土和易性,应掺入外加剂.每小时生产混凝土60立方米,全用微机自动计量供料,外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料.拌和时间≥1.5分.经常测试混凝土坍落度,不符合质量要求的混凝土绝对不准入模,可另作它用.

4.4混凝土入模与振捣

4.4.1在钢筋和模板检查合格后,开始混凝土浇注,混凝土拌合好后,用混凝土运输罐车运到待浇梁处,混凝土入模采用场内龙门吊灰斗浇注的方法.混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象.35m预制箱梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣,浇筑顺序按照先浇注底板再浇注腹板,浇注腹板时纵向分段,水平分层浇向另一端.即首先浇注一段底板混凝土,待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口,然后分层浇注腹板混凝土,最后浇注顶板混凝土.每层浇注厚度不超过30cm,两侧腹板内下料要均衡,避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均,下层混凝土未振捣密实,严禁再下注混凝土.

4.4.2混凝土的振捣

混凝土振捣以机械振捣为主,人工振捣为辅相互结合的方法,腹板以附着式振动器为主.插入式振动器不得振动钢束锚垫板,不得碰撞模板钢筋,振捣时不得损伤预应力管道等.

钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集,下料振捣都有困难,要采取随下料随振捣的方法,除使用30mm插入式振动器正确振捣外,对下料空隙较小的地方采用20mm插入式振动器振捣.

混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查,以防漏灌及漏振,发现问题及时解决,并制定奖优罚劣的办法,以加强施工人员的责任心..

混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平,现场在侧模上每2m设置一道标高控制点,保证梁面横向坡度符合要求,表面平整.

4.5养护

混凝土灌注完毕收浆前,要抹压一遍,收浆后再抹压1-2遍,以防止收缩裂纹的产生.并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理.

混凝土终凝后及时用毡布覆盖并洒水养护,保持混凝土表面湿润,箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护.外模拆除后,应及时洒水养生.养护时间视空气湿度和环境气温而定,一般不少于7天,夏天气温高时,夜间也需洒水养护.当环境气温底于5度时,应停止洒水,以覆盖保温为主.

4.6注意事项:

浇筑混凝土前需将模板内的污物洗,吹干净,但表面不得有积水.

边梁浇注混凝土时,翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上,影响混凝土的质量和美观.

不合格的混凝土绝对不能入模.砼浇筑时,派专人负责检查模板的加固情况,并检查是否有漏浆现象,并及时采取措施.

注意预留通气孔,泄水洞（外边缘）,吊梁孔,伸缩缝预留槽等.

5,预应力施工

5.1预应力设备及锚具

千斤顶:

采用广西柳州产250吨油压千斤顶或类似穿心式油压千斤顶.

限位板:

与锚具配套的限位板,限位60mm.

张拉油泵:

采用ZF60型高压油泵.

油表:

应具有不小于150mm直径的刻度盘,精度不低于1.5级,表面最大读数为60Mpa以上的压力表,读数精确度在+2%以内,一般千斤顶配两块表.

高压油管:

油管用高压橡胶管,其工作压力不小于40Mpa,同油泵千斤顶相匹配.

配备YCW270型千斤顶两台,处理单根钢绞线滑丝用.

锚具:

采用河南开封产XM15系列锚具.其质量要求:

锚环用45#钢制作,硬度为HRC28-32度,夹片用20铬锰钢制作,硬度为HRC59-64YAC.

5.2预应力施工前的准备工作:

5.2.1千斤顶与液压油表的标定:

千斤顶和油表在使用前,应在监理工程师的监督下,在国家认定的实验机构对其精度进行标定.千斤顶一般使用6个月或200次,以及在使用过程中出现不正常现象时,应重新校核.

5.2.2检查板体质量有无蜂窝,麻面,孔洞,露筋,露钢束,锚垫板处有无空洞等情况.必要时要进行处理后方可张拉.

混凝土强度是否达到设计张拉强度,设计张拉强度为设计混凝土强度的90%,即45MPa.

清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂,擦洗锚具上面的油污,清除夹片上的毛刺.

凿除锚垫板孔内的波纹管,以防在张拉过程中损伤钢绞线.

5.2.3计算延伸量与设计延伸量以便控制张拉延伸量控制在规范范围内.

按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数,并标在压力表上,以免出错.

按照张拉次序将钢束进行编号,以免出错.

钢束张拉顺序

在施加预应力过程中要按照施力对称,平衡的要求进行施工.即钢束张拉以梁的横向中心线为中轴,自中心向两侧进行对称,平衡施力张拉.

张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能,确保千斤顶与油泵性能良好.

5.3张拉工艺流程

张拉前,将每束的多根钢绞线理顺,平行,严禁相互交叉,挤压.

制作张拉施工架子,以便上下,左右活动千斤顶.

装工作锚环和夹片:

将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔,调整钢绞线平行顺直后,将工作锚环贴紧锚垫板.在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片,夹片缝隙大小要调整均匀,用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内.

装限位板:

使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后,使限位板紧贴锚环,无缝.

装千斤顶:

钢束穿过千斤顶的穿心孔道,千斤顶紧贴限位板,务必使千斤顶,限位板,锚环,锚垫板都在同一中心线上（即四对中）.

注意:

钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错.

装工具锚环和夹片:

按上述步骤操作,工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入,便于张拉完后夹片退出.

开动油泵少许打油,千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索,调整千斤顶使千斤顶,锚具,锚垫板在同一中心线上,否则应进行调整,以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝.

分级进行张拉:

0→20%σk（测延伸量）→40%σk（测延伸量）→100%σk（测延伸量并核对）→（持荷2分钟,以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）→锚固（观测回缩）.

预应力采用引伸量和张拉力双控,以引伸量为主,引伸量应在+10%—-5%之间.每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%,且不允许整根钢绞线拉断.

张拉缸继续进油,两端同时分级进行张拉,两端随时进行联系（对讲机）张拉力和延伸量情况并做记录,张拉缸初进油（20%σK）记录行程并作计算伸长值的起点.达到设计张拉力后持荷2分钟,核对延伸量符合规范要求后作好记录,否则应停止张拉分析原因,采取措施后再进行张拉.

在分级张拉过程中,要使油泵上升速度稳定同步,钢束受力均匀,摩阻损失较小,分级调整两端张拉的延伸量,逐步达到接近或相同,调整延伸量时,延伸量大的一端稍稍慢拉,延伸量小的一端稍稍快点拉,以此逐步进行调整.

张拉缸回油即进行锚固,锚固时伸长值大的一端先锚固,另一端补足张拉力后再进行锚固.

油压表全部回零,卸工具锚.

千斤顶全部回程,卸除千斤顶,检查钢绞线回缩值,并划线标志,以检查是否会出现滑丝现象.

当张拉中发生滑丝,夹片破碎时,可用YCW270千斤顶进行单根钢绞线张拉,取下旧夹片后,换用新夹片重新张拉锚固,操作时应两端同时进行.

张拉完成后先稳定2小时,待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线,用无收缩水泥砂浆封闭锚头,以准备压浆施工.

张拉完成后应及时记录当时箱梁的起拱情况,并注意观察张拉完成后1,3,7,14,28及60天的上拱值,分析原因后根据实际情况调整底模预拱度.

5.4张拉安全

张拉施工现场的周围应有明显警告标志,严禁非工作人员进入,箱梁两端设有安全防护措施,张拉千斤顶对面严禁站人,以防意外.

张拉操作人员,由熟悉本专业的人员参加,或经培训合格后方准上岗,并有技术熟练的人员负责指挥,锚固后,严禁摸,踏,踩,撞击钢绞线或夹片以免滑丝.

工具锚:

工具锚的夹片要分别存放使用.

拆卸油管时,先放松管内油压,以免油压大,喷出伤人.

当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固,以防支垫不稳倾斜伤人.

5.5孔道压浆

5.5.1预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线,防止锈蚀,形成有粘结,减轻锚具负担,保证预应力筋与混凝土共同作用.在施工中应高度重视,确保压浆饱满,密实.本工程采用真空压浆施工工艺,压浆应连续操作（根据施工经验正弯矩采用真空压浆,负弯矩可以不采用真空压浆）.压浆必须在张拉完成后48小时内完成.

5.5.2水泥浆制备

根据规范及以往施工经验,水泥浆配置按照以下参数:

水泥:

采用河南孟电厂产P.O52.5水泥.

水:

采用经化验合格的饮用水.

外加剂:

JM-HF高性能压浆外加剂.

强度等级:

C50

水灰比:

0.3-0.35.

稠度:

<18S（1725ml流锥筒）

泌水率:

搅拌后3小时泌水量宜控制在2%,最大不超过3%,泌水在24小时内全部被水泥浆吸回.

浆体初凝时间:

6h

5.5.3用砂浆将张拉两端夹片进行封堵,封堵要严密,不得漏气,以防漏浆.压浆前,检查封锚砂浆强度,清理锚垫板上的压浆孔,保证压浆通道畅通.备足压浆管及三通球阀接头,压浆前将压浆管与压浆孔进行连接,确保密封.

5.5.4浆体拌制采用高速搅拌机,根据配比拌制水泥浆,搅拌时间在1.5-3分钟之间.水泥颗粒要细,并通过1.5mm筛网过滤到压浆筒内,压浆筒容量应大于1.5倍一条管道的浆体体积.施工中严禁使用过期,受潮,结块变硬的劣质水泥.对进场水泥按照规范要求进行试验工作.

5.5.5孔道压浆

压浆程序及操作方法:

确定抽真空端及压浆端,认真检查压浆管,球阀和三通接头是否通畅,然后安装真空泵和管浆泵,并检查其工作性能是否良好.

启动真空泵抽真空,使真空度（负压）达到-0.08Mpa以上,并保持稳定.

启动压浆泵,开始压浆,压浆泵压力控制在0.7-1.2Mpa,当压浆泵输送管输出浆体达到要求稠度时,将压浆泵上的输送管接到锚垫板上的压浆管上,开始压浆.压浆过程中,真空泵应保持连续工作.

待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时,关闭空气滤清器前端的阀门,稍后打开排气阀,当水泥浆从排气阀顺畅流出,且稠度与灌入的水泥浆相当时（注意要进行