机械制造工艺学复习题及参考答案.docx
《机械制造工艺学复习题及参考答案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械制造工艺学复习题及参考答案.docx（25页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
机械制造工艺学复习题及参考答案
中南大学现代远程教育课程考试复习题及参考答案
机械制造工艺学
一、填空题：
1.对那些精度要求很高的零件，其加工阶段可以划分为：
粗加工阶段，半精加工阶段，,
2.根据工序的定义，只要、、工作对象（工件）之一发生变化或对工件加工不是连续
完成，则应成为另一个工序。
3.
时间与
采用转位夹具或转位工作台，可以实现在加工的同时装卸工件，使
时间重叠，从而提高生产率。
4.尺寸链的特征是关联性和O
5.拉孔，推孔，珩磨孔，等都是自为基准加工的典型例子。
6.
和单件生产三类。
根据工厂生产专业化程度的不同，生产类型划分为
mm
7.某轴尺寸为500048mm该尺寸按“入体原则”标注为
8.工艺基准分为、、测量基准和装配基准。
9.
和走刀。
机械加工工艺过程由若干个工序组成，每个工序又依次分为安装、、_
10.传统的流水线、自动线生产多采用的组织形式，可以实现高生产率生产。
11.选择粗基准时一般应遵循、、粗基准一般不得重复使用原则和便
于工件装夹原则。
12.如图1所示一批工件，钻4—015孔时，若先钻1个孔，然后使工件回转90度钻下一个孔，如此循
环操作，直至把4个孔钻完。
则该工序中有个工步，个工位。
图1工件全年工艺成本中，与年产量同步增长的费用称为—
精加工阶段的主要任务是
为了改善切削性能而进行的热处理工序如_
个自由度。
17.工件装夹中由于基准和基准不重合而产生的加工误差，称为基准不重合误差。
18.在简单夹紧机构中，夹紧机构实现工件定位作用的同时，并将工件夹紧；
夹紧机构动作迅速，操作简便。
19.锥度心轴限制个自由度，小锥度心轴限制个自由度。
20.回转式钻模的结构特点是夹具具有;盖板式钻模的结构特点是没有_
21.常用夹紧机构中的是手动夹紧中应用最广泛的一种夹紧机构。
22.工件以外圆表面定位有两种形式，一种是定位，一种是定位。
23.夹紧力的作用方向应有利于工件的准确定位，一般要求主要夹紧力应垂直指向
24.铳床夹具的对刀装置主要由和组成。
25.零件的加工精度包含三方面的内容：
尺寸精度、
26.在车床上车削轴，采用双顶针定位，如果轴产生腰鼓形误差，说明工艺系统中如果轴产生鞍形误差，则说明工艺系统中
27.工艺上的6b原则是指有99.73%的工件尺寸落在了
28.
29.
30.
28.
的刚度不足。
范围内。
卧式车床的误差敏感方向为;刨床的误差敏感方向为_
镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是—。
按照在一批工件中误差出现的规律，加工误差可分为和两大类。
和三种基本形式。
禾no
砂轮能有效地防止烧伤现象的产生。
、组件和部件等组成。
主轴回转误差可以分解为径向圆跳动、
29.车削加工中，大部分切削热传给_
30.为减小传动元件对传动精度的影响，应采用传动。
31.
重合。
在转塔车床上就地镗削转塔上六个安装刀架的大孔是为了保证大孔轴线与
32.表面残余__（拉或压）应力会加剧疲劳裂纹的扩展。
33.加工表面层金属的力学物理性能和化学性能的变化主要反映在三个方面：
表面层金属的冷作硬
化，、O
34.车削加工时，进给量增加会使表面粗糙度值
35.磨削时，砂轮的速度越高，工件表面的粗糙度值
36.
烧伤和淬火烧伤。
磨削淬火钢时，可能出现的表面金相组织的变化有烧伤，_
37.在运动副中，两相对运动零件表面的刀纹方向均与运动方向相同时，耐磨性
38.在运动副中，两相对运动零件表面的刀纹方向均与运动方向垂直时，耐磨性
39.常用的机械表面强化方法有
40.磨削时，采用内冷却方式和
41.任何机器都是由
42.
;难加工或难测量的组
调整组成环的公差时，尺寸相近、加工方法相同的组成环，其公差值
成环，其公差值O
43.产品装配精度一般包括相互位置精度、和
44.
;易加工或易测量的组成环，其公差
调整组成环的公差时，标准件尺寸的组成环，其公差值
值O
45.根据零件的互换程度不同，互换法可以分为和
46.装配尺寸链的封闭环就是装配所要保证的或_
47.保证产品装配精度的方法有互换法、选择法、和O
48.
对其它两项精度的实现有较大
各装配精度之间有密切的关系，是相对运动精度的基础，
的影响。
49.由一个零件的精度来保证某项装配精度的情况，称为O
50.完全互换装配法常用于精度的环尺寸链的大批大量生产装配中。
。
51.最常见的调整方法有、可动调整法和误差抵消调整法。
52.在查找装配尺寸链时，组成环的数目应当等于有关零、部件的数目，这就是装配尺寸链
53.大数互换装配法适用于精度的环尺寸链的大批大量生产装配中。
54.最常见的修配方法有、合并加工修配法和自身加工修配法。
二、判断题：
1.不完全定位在机械加工定位方案中是不允许出现的。
2.有色金属的精加工不宜采用磨削加工。
3.过定位和欠定位在机械加工定位方案中是不允许出现的。
4.淬火一般安排在磨削加工之前进行。
5.工件一旦夹紧，则它的六个自由度就全被限制了。
6.
的刚度不足;
的原则。
在大量生产中，单件工时定额可忽略准备与终结时间
7.
（
（
（
（
中批生产中，机械加工工艺规程多采用机械加工工序卡片的形式。
8.采用复合工步可以节省基本时间，从而提高生产效率。
9.铰孔不但能保证尺寸、形状精度和减小孔的表面粗糙度，还能纠正位置精度。
10.轴的外径尺寸的公差，如果按“入体原则”标注，则其上偏差为零。
11.附加基准是起辅助定位作用的基准。
（）
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
孔的直径公差，如果按“入体原则”标注，则其下偏差为零。
遵守“基准统一”原则，可以避免产生基准不重合误差。
对于平面磨床，床身导轨在垂直面的直线度要求应该高于水平平面内的直线度要求。
加工丝杠时常采用弹性或液压尾顶尖，是为了避免工件受热伸长而产生弯曲变形。
如果工艺过程稳定，则加工中就不会出现废品。
定位支承点不超过六个，就不会出现过定位。
一般来说，夹具误差对加工表面的位置误差影响最大。
工件的内应力不影响加工精度。
20.
21.
22.
加工误差的点图分析法可用于估算加工过程中的合格率和不合格率定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差。
普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大。
23.车削具有圆度误差的毛坯时，由于“误差复映”而使工件产生与毛坯同样大小的圆度误差。
24.假若一批工件加工尺寸的实际分布与正态分布基本相符，则其分布曲线的位置和形状都受加工系统中
的常值系统误差的影响。
（
25.
零件表面粗糙度值越小，其耐磨性越好。
26.滚压加工能使工件表面金属组织细化，形成压缩残余应力。
27.固定调整法采用改变调整件的相对位置来保证装配精度。
28.采用互换装配时，选择的协调环不能为标准件或公共环。
29.粗糙表面易被腐蚀。
30.工件表面残余应力的数值及性质一般取决于工件最终工序的加工方法。
31.采用调整法装配时，选择的补偿环不能为公共环。
32.选择装配法常用于高精度少环尺寸链的成批或大批量生产中。
33.如果工件表面没有磨削烧伤色，也就说明工件表面层没有发生磨削烧伤。
34.进给量对切削加工表面粗糙度的影响较大。
35.装配尺寸链中的协调环和补偿环都不应该是公共环。
法装配时，最后可能出现“剩余零件”。
三、简答题：
1.为什么提高切削速度和刀具的刃磨质量，可以减小加工表面粗糙度值？
2.
请问它们是由哪种装配方法发
在装配时，有时采用“自身加工法”、“合并加工法”或“误差抵消法”
展成的？
3.如果零件的表面没有烧伤色是否就说明零件的表面层没有被受热损伤？
为什么？
4.什么叫装配尺寸链的最短路线原则？
为什么应遵守这个原则？
5.磨削裂纹的产生与工件材料及热处理有无关系？
6.修配装配法的含义是什么？
适用于什么生产中？
7.加工箱体类零件时，常以什么作为统一的精基准，为什么？
8.试分析在成批大量生产中，为什么要控制毛坯硬度的均匀性？
9.拟定工艺路线的主要任务是什么？
10.试分析引起下列形状误差的主要原因：
在车床上用两顶尖装夹工件车细长轴，1）工件产生腰鼓形形状误差；2）工件产生尺寸由大到小的锥形。
11.什么是工序？
对同一工件其加工工序的安排是固定不变的吗？
为什么?
12.试解释转移原始误差法的原理并举例加以说明。
四、分析题：
1.判断下组零件结构工艺性的好坏，并简要说明理由。
a）b）
2.
判断下组机器结构装配工艺性的好坏，并简要说明理由。
a）b）
3、过球心打一孔。
指出工件定位应限制的自由度。
4.分析图示夹紧方案不合理的原因，并加以改进。
5.判断下组零件结构工艺性的好坏，并简要说明理由。
a）b）
6.
判断下组机器结构装配工艺性的好坏，并简要说明理由。
8.分析图示夹紧方案不合理的原因，并加以改进。
9.判断下组零件结构工艺性的好坏，并简要说明理由。
10.判断下组机器结构装配工艺性的好坏,
ss=
a）b）
11.
镗两小孔（上方大孔已加工），保证尺寸A和H。
指出工件定位应限制的自由度。
12.分析图示夹紧方案不合理的原因，并加以改进。
13.
比较下组零件结构工艺性的好坏，并简要说明理由。
14.比较下组机器结构装配工艺性的好坏，并简要说明理由。
\
15.
钻2—06H7孔，各平面已加工。
指出工件定位应限制的自由度。
2-01
Tra
二！
ihi1
1liiul
T
16.在无心磨床上磨削销轴，销轴外径尺寸要求为012±0.01现随机抽取100件进行测量，结果发现其
外径尺寸接近正态分布，平均值为X=11.99，均方根偏差为b=0.003。
试作图分析有无废品产生，如产生废品，判断产生的废品能否修复。
17.
判断下组零件结构工艺性的好坏，并简要说明理由。
a）b）
18.判断下组机器结构装配工艺性的好坏，并简要说明理由。
21.判断下组零件结构工艺性的好坏，并简要说明理由。
24、某柴油发动机曲轴第四个连杆轴颈直径，要求为075.14±0.01mm热处理后精磨194件，结果发现
判断产生的废品能否修复。
五、计算题：
1、如图所示，一圆盘形工件在V形块上定位钻孔，孔的位置尺寸的标注方法假定有三种，其相应的工序
尺寸为ABC,试对这三种不同的尺寸标注方法分别进行定位误差的计算。
轴度误差）。
3、在图a所示工件上加工键槽，要求保证尺寸5400.i4mm和对称度0.03。
现采用图b所示定位方案,
试计算该种方案的定位误差。
58.4^0.074mm，铳键槽至尺寸A，
4、如图所示，要求在轴上铳一键槽，其加工顺序如下：
车外圆至尺寸
磨外圆至尺寸580.060mm，要求磨后保证下母线至槽底为5200.2mm，已知磨后外圆与车后外圆的同轴度
公差为0.05mm,求尺
b）、
A1、A2和A3。
6、图示a）为一轴套零件，尺寸宪乩mm和已加工好,
・拟.1
€
mm
L,0.018
540
殆星'1-b，:
;1
_I
已加工好了，现欲精车活塞顶面,
C）、d）为钻孔加工时三种定位方
M
*茫5
SQT9凸二
6
4?
N
//
5、如图为活塞零件（图中只标注有关尺寸），若活塞销孔
在试切调刀时，须测量尺寸A2,试求工序尺寸A2及其偏差。
案的简图。
试计算三种定位方案的工序尺寸
6
0
Al「
X
\
'\\
X
\!
\\
r
x\\\
X\!
\V
4—
33-11■
1
1
a）
10±0.1
S-DM
参考合案
一、填空题：
1.精加工阶段：
2.工人工作地点
4.封闭性
精密、超精密或光整加工阶段
.基本辅助
.铰孔（或浮动镗刀块镗孔）
6.大量生产成批生产
0
50.0430.061
&工序基准定位基准
10.工序分散
11.保证相互位置要求
.工位工步
保证加工表面加工余量合理分配
12.14
13
•全年可变费用
14.确保零件达到或基本达到图纸规定的质量要求
15.退火正火
16.1
17.工序基准
定位基准
19.54
18.定心偏心
20•分度装置
夹具体
21.螺旋夹紧机构
23.主要定位面
22.定心支承
24.对刀块
塞尺
25.形状精度
位置精度
26.工件机床
28.水平方向
垂直方向
29.轴承孔的圆度误差
30.系统误差
随机误差
31端面圆跳动
倾角摆动
35拉
32切屑
33降速
34机床主轴回转轴线
36.金相组织
残余应力
37增大
38
越小
39回火退火
40
较好
41最差
42
喷丸强化
滚压加工
43
开槽
44
零件套件
45
相等取较大数值
46
相对运动精度
相互配合精度
47
为确定值
取较小数值
48
完全互换法
大数互换法
49
装配精度
技术要求
50
修配法调整法
51
相互位置精度
相互配合精度
52
单件自保
53
高（或低）
少（或多）
54
固定调整法
55
最短路线（或一件一环）
X
2.V
3.X
4.V
5.X
6.V
7.X
8.V
X
10
.V
11.X
12.V
13.X
14.V
15.V
16.
X
18
.V
19.X
20.X
21.X
22.V
23.X
24.X
X
26
.V
27.X
28.V
29.V
30.V
31.V
32.V
X
34
.V
35.V
36.V
17.
9.
25.
33.
二、判断题:
1.
三、简答题:
1•提高切削速度和刀具的刃磨质量，可以减小加工表面粗糙度值，因为:
1）刀具刃口表面粗糙度会“复
印”在工件表面上，所以提高刀具的刃磨质量，可以减小加工表面粗糙度值。
2）在低、中切削速度下,
切削塑性材料时容易产生积屑瘤或鳞刺，提高切削速度有利于抑制积屑瘤或鳞刺的产生，从而可以减
小加工表面粗糙度值。
2•“自身加工法”、“合并加工法”是由修配装配法发展成的。
“误差抵消法”是由调整装配法发展成的。
3•表面没有烧伤色并不等于表面层没受热损伤。
如在磨削过程中最后采用无进给磨削，仅磨去了表面烧
伤色，但却没能去掉烧伤层，留在工件上就会成为使用中的隐患。
4•在查找装配尺寸链时，每个相关的零、部件只以一个尺寸作为组成环列入装配尺寸链，这样，组成环
的数目就等于有关零、部件的数目，即“一件一环”
，这就是装配尺寸链的最短路线原则。
因为由尺寸链
的基本理论可知，在装配精度既定时，组成环数越少，则各组成环所分到的公差值就越大，零件加工越容易、越经济。
所以要遵循这条原则。
如磨削导热性差的材料（如耐热钢、不锈钢），
5.磨削裂纹的产生与工件材料及热处理工序有很大的关系。
容易产生裂纹；含碳量高的钢，由于晶界较脆，磨削时也容易产生裂纹。
工件淬火后，如果存在残余
拉应力过大，即使在正常的磨削条件下也可能出现裂纹。
6•修配装配法是将尺寸链中各组成环按经济加工精度制造。
在装配时通过修去尺寸链中某一零件上预留
的修配量以达到装配精度的方法。
这种装配方法适用于高精度多环尺寸链的成批生产或单件小批生产
中。
7•加工箱体类零件时，常以“一面两孔”作为统一的精基准，因为这样可以比较方便地加工大多数（或
所有）其它表面；可以简化夹具设计；可以减少工件搬动和翻转次数。
&成批大量生产中采用调整法加工，若毛坯硬度不均匀将造成切削力的变化较大，使工艺系统变形变化较
大，将造成加工后尺寸不一。
9•拟定工艺路线的主要任务是:
安排加工顺序及热处理、检验等其它工序;
确定生产的组织形式;
划分加工阶段。
10.1）工件产生腰鼓形形状误差一一主要原因是加工时工件刚度不足；
2）工件产生尺寸由大到小的锥形一一主要原因是加工时工件和刀具产生热变形。
11.工序是指一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺
过程。
对同一工件其加工工序的安排不是固定不变的，因为根据工序的定义，只要工人、工作地点、
工作对象（工件）之一发生变化或不是连续完成，则应成为另一个工序。
因此，同一工件，同样的加
工内容可以有不同的工序安排。
12.转移原始误差法就是把影响加工精度的原始误差转移到不影响（或少影响）加工精度的方向或其它零
部件上去。
例如，在成批生产中，采用前、后导向套的镗模加工箱体零件的孔，刀杆与主轴浮动联接,
这也就是把机床主轴的回转误差转移掉，工件的加工精度完全由镗模和镗杆的精度来保证。
四、分析题:
1.b结构工艺性好。
槽与沟的表面不应与其它加工面重合，这样可以减少加工量；改善刀具工作条件；在已调整好的机床上有加工的可能性。
2a装配工艺性较好。
a可将轴及其上面的零件组成单独的装配单元，便于装配。
4、夹紧力作用点位置工件刚性小，工件变形大。
改进：
如图，夹紧力作用点位置工件刚性较大，工件变形小。
5.b结构工艺性好。
孔的位置不能距壁太近。
图b可采用标准刀具和辅具，且可提高加工精度。
a装配工艺性较好。
a结构螺栓置于外侧，便于装配。
夹紧力作用点位于定位元件之外，会使工件发生翻转，破坏工件的定位位置。
改进：
使夹紧力作用点正对支承元件。
钻孔时入端和出端要避免斜面，这样可以避免刀具损坏；提高钻孔精度；提高生产率。
10.a装配工艺性较好。
轴承难以拆卸。
11.ZXXYZ
12.夹紧力的作用方向与切削力方向不一致，则夹紧力至少要大于切削力。
改进：
夹紧力与主切削力方向一致，此时所需夹紧力较小。
13.b结构工艺性好。
加工面减小，节省工时，减少刀具损耗，并且容易保证平面度要求。
14.a装配工艺性较好。
图a为通孔结构，便于取出定位销，而图b为盲孔结构，难以取出定位销。
15.XYXYZ
16.作图
有可修复废品产生。
17.b结构工艺性好。
避免斜孔加工；几个平行孔便于同时加工；简化夹具设计；减少孔的加工量。
18.a装配工艺性较好。
在轴套上预先加工好油孔，可消除装配时的机械加工工作量。
19.xyxz
20、会产生可修复的废品。
21.b结构工艺性好。
封闭平面要有与刀具尺寸及形状相应的过渡面，这样可以减少加工量，采用高生产率的加工方法及标准
刀具。
22.a装配工艺性较好。
a结构的修配工作量要比b的少得多。
a只需修刮圆销的削面就可以调整圆锥齿轮的啮合间隙，显然
23.xyzxy
24、不会产生废品。
五、计算题:
（1）尺寸A:
工序基准与定位基准重合，故△
2、解:
1）尺寸H的工序基准为孔D下母线A，定位基准为外圆d的圆心，所以存在△jb，且
△jb=Td/2=0.025/2=0.0125mm
2）V型块定位外圆，存在△jw，且
△jw=Td/2sin（a/2）=0.1/2sin45=0.0707mmH方向上的最大变动量。
3、解：
1）对于尺寸心14
Jb
A
A3
7E—
Ai
A0=A+A2-A1-A3
ES0=ESa+ESa2-EIa1-EIa3
EI0=EIA+EIA2—ESai—ESa3
求得：
A=52.2
ESa=-0.092
EIa=-0.1955
5、1）作测量尺寸链图
2）封闭环：
L0=110.6±0.05
A83.60.051mm
寸A2和m负是组成环，且A2为增环，垃劣2吶为减环。
由直线尺寸链极值算法基本尺寸计算公
封闭环，尺寸A3，&凡5和空是组成环，且为增环，A3和叢哎咖为减环。
由
直线尺寸链极值算法基本尺寸计算公式，有：
10=38—（A3+8）,7A3=20mm
由直线尺寸链极值算法偏差计算公式，有：
0.1=0—（EIA3+（-0.05））,7EIA3=-0.05mm;
-0.1=-0.1—（ESA3+0）,7ESA3=0。
故：
A32000.05mm
升级会员 