1.2
1.2
人防风管：
染毒区、预埋风管采用3mm厚的钢板焊接成型，其余区域风管壁厚不应小于1.0mm。
4.3角钢法兰的制作
镀锌钢板风管的法兰材质为碳素钢时，其表面应进行镀铬或镀锌处理；铝板风管的法兰为材质碳素钢时，其表面应按设计要求做防腐处理。
方法兰由四根角钢组焊而成，划线下料时应注意使焊成后的法兰径不能小于风管的外径。
4.4角钢法兰的安装
风管与法兰铆接前先进行技术质量复核，合格后将法兰套在风管上。
风管与法兰采用铆接连接时，铆接应牢固，不应有脱铆和漏铆的情况；翻边应平
整，紧贴法兰，其宽度应一致，且不应小于6mm；咬缝与四角处不应有开裂与孔洞；
中低压系统风管法兰铆钉孔的孔距不得大于150mm，高压系统风管不得大于100mm，第一个铆钉孔距法兰角的距离应为40mm；
洁净风管法兰铆钉孔的间距，当系统洁净度的等级为1～5级时，不应大于65mm，为6～9级时，不应大于100mm；
洁净风管不得采用抽芯铆钉；不锈钢风管与法兰铆接时应采用不锈钢铆钉；铝板风管与法兰铆接时应采用铝铆钉。
风管与法兰采用焊接连接时，风管端面不得高于法兰接口平面。
除尘系统的风管，
宜采用侧满焊，外侧间断焊的形式，风管端面距法兰接口平面不应小于5mm。
当风管与法兰采用点焊固定连接时，焊点应熔合良好，间距不应大于100mm，法兰与风管应紧贴，不应有穿透的缝隙或孔洞。
4.5风管部件的制作
（1）风口制作
1、工艺流程
领料－外框下料、叶片下料、机加工部件及其他零部件加工－专用模具成型－组装－焊接－表面处理－成品－检验
2、领料
按不同风口的类型、规格、使用要求，领取相应的材料。
3、下料、成型：
（1）风口部件下料及成型应使用专用模具完成。
（2）铝合金风口所需材料应为专用型材，其下料成型除应使用专用模具外，还应配备专用的铝材切割机具。
4、风口组装后检验
（1）风口表面应平整，风口的转动调节部分应灵活，叶片应平直，同边框不得碰撞。
（2）插板式及活动篦板式风口，其插板、篦板应平整，边缘光滑，拉动灵活。
活动篦板式风口组装后应能达到完全开启和闭合。
（3）百叶风口的叶片间距应均匀，两端轴的中心应在同一直线上，手动式风口叶片与边框铆接应松紧适当。
（4）散流器的扩散环和调节环应同轴，间距分布均匀。
（5）孔板式风口，孔口不得有毛刺，孔径和孔距应符合设计要求。
（6）旋转式风口，活动件应轻便灵活。
（7）风口活动部分，如轴、轴套的配合等，应松紧适宜，并应在装配完成后加注润滑油。
5、表面处理
（1）风口的表面处理，应满足设计及使用要求，可根据不同材料选择喷漆、喷塑等方式。
（2）如风口尺寸较大，应在适当部位对叶片及外框采取加固补强措施。
（二）风阀制作
1、工艺流程
领料－外框下料、叶片下料、机加工件及其他零部件加工－成型－焊接组装－检验调整－喷漆－装配执行机构－成品－检验
2、领料
风阀制作所需材料应根据不同类型严格选用。
3、下料、成型：
外框及叶片下料应使用机械完成，成型应尽量采用专用模具。
4、零部件加工：
风阀的轴套应采用有色金属制作，以防锈蚀。
5、焊接组装
（1）外框焊接可采用电焊、气焊或氩弧焊等方式，并保证使其焊接变形控制在最小限度。
（2）风阀组装应按照规定的程序进行，阀门的制作应牢固，调节和制动装置应准确、灵活、可靠，并标明阀门的启闭方向。
（3）多叶调节阀叶片应贴合严密，间距均匀，搭接一致。
（4）止回阀阀轴必须灵活，阀板关闭严密，转动轴采用不易锈蚀的材料制作。
（5）防火阀制作所需钢材厚度不得小于2mm，转动部件任何时候都应灵活，易熔片应为有关部门批准并检验合格的正规产品，其熔点温度的允许偏差为－2℃。
6、风阀组装完成后应进行调整和检验，并根据要求进行防腐处理。
7、防火阀在阀体制作完成后要加装执行机构并逐台进行检验。
（三）罩类制作
1、工艺流程
领料－下料－成型－组装－成品－检验
2、领料：
罩类部件根据不同要求可选用普通钢板、镀锌钢板、不锈钢板及聚氯乙烯板等材料制作。
3、下料：
根据不同的罩类形式放样后下料，并尽量采用机械加工。
4、罩类部件的组装应根据所用材料及使用要求，可采用咬接、焊接等方式，其方法及要求参见风管制作。
5、用于排出蒸汽或其它潮湿气体的伞形罩，应在罩口边采取排除凝结液体的措施。
6、排气罩的扩散角不应大于60度。
7、如有要求，在罩类中还应加有调节阀、自动报警、自动灭火、过滤、集油装置或设备。
8、成品检验：
罩类制作尺寸应准确，连接处应牢固，其外壳不应有尖锐的边缘。
5、风管加固
矩形风管边长≥630mm和保温风管边长≥800mm，段长大于1200mm者，必须采取加固措施。
对边长≤800mm的风管，宜采用楞筋\楞线的方法加固，当系统的工作压力在600Pa~1500Pa且段长大于1200mm时，应采用加固框的形式加固。
凡是接生物安全柜、通风柜的风管，均应采用加固框的形式加固。
风管均采用镀锌钢板制作，空调风管保温材料详见图S101（设计说明）。
矩形弯管宜采用外弧形做法。
空调风管法兰衬垫采用8501阻燃密封胶带，安装详见厂家产品说明书，防排烟风管法兰衬垫采用6mm厚的石棉橡胶带。
当矩形弯管边长A≥500mm时，应设置导流片，导流片的配置见《通风与空调工程施工质量验收规》（GB50243-2002）。
空调、排风兼排烟系统风管软连接采用硅玻钛金防火不燃型复合保温软管，普通通风、送风兼补风系统风管软连接采用硅玻钛金单层软管，病理科排风系统需采用耐酸防腐型的硅玻钛金防火单层软管，长度均为150mm。
6、风管检查与堆放
风管成品应码放在平整，无积水，宽敞的场地，并有防雨、雪措施。
码放时应整齐、合理，便于装运。
风管搬运装卸应轻拿轻放、防止损坏成品。
7、风管安装
7.1支、吊架的制作安装
（1）风管支吊架按照标准图集及验收规用料规格和作法制作。
（2）支吊架在制作前,首先要对型钢进行矫正，小型钢材采用冷矫正。
矫正的顺序为先矫正扭曲后矫正弯曲。
钢材的切断及打孔，不得使用氧乙炔焰。
（3）吊架安装前，核对风管坐标位置和标高，找出风管走向和位置。
按风管的中心线找出吊杆安装位置，单吊杆在风管的中心线上，双吊杆可按托架的螺孔间距或风管的中心线对称安装。
（4）风管较长要安装成排支架时，先把两端安好，然后以两端的支架为基准，用拉线法找出中间各支架的标高进行安装。
7.2风管及半成品的运输及安装
（1）根据工程进度、待施工部位及现场料场等具体情况进行动态管理,加工好的风管分期、分批运输至施工现场。
（2）为便于运输，风管在工厂加工成两块“L”形半成品，运至施工现场后采用复合式的连接方法，组装成方形风管。
（3）车间加工的片式半成品风管要按图号、按系统分类，并写清规格尺寸及部位。
码放于安全场地（防止半成品损坏）待运。
（4）半成品风管运往工地时，要轻装轻卸、科学码放，以免变形，给安装造成困难和质量问题。
（5）运入现场的法兰或零配件应按类别、规格码放在不易被损坏的场地。
8、风管的严密性检验
漏光法检测是利用光线对小孔的强穿透力，对系统风管严密程度进行检测的方法。
检测应采用具有一定强度的安全光源。
手持移动光源可采用不低于100W带保护罩的低压照明灯，或其他低压光源。
系统风管漏光检测时，光源可置于风管侧或外侧，但其相对侧应为暗黑环境。
检测光源应沿着被检测接口部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察，当发现有光线射出，则说明查到明显漏风处，并应做好记录。
对系统风管的检测，宜采用分段检测、汇总分析的方法。
在严格安装质量管理的基础上，系统风管的检测以总管和干管为主。
当采用漏光法检测系统的严密性时，低压系统风管以每10m接缝，漏光点不大于2处，且100m接缝平均不大于16处为合格；中压系统风管每10m接缝，漏光点不大于1处，且100m接缝平均不大于8处为合格。
漏光检测中对发现的条缝形漏光，应作密封处理。
9、风管附件安装
9.1风口安装
安装通则：
风口安装从接口和外观两方面要求。
风口与风管连接严密、牢固保证风口
与风管离缝处不漏风；风口在室墙面或吊顶做到横平竖直，表面平整，风口与装饰面贴实，达到无明显缝隙。
风口安装中，散流器安装比较重要且是难点。
常规安装例图如下：
风口与风管的连接应严密、牢固，与装饰面紧贴，表面平整不变形，调节灵活、可靠。
条形风口的安装，接缝处应衔接自然，无明显缝隙。
统一厅室、房间的相同风口的安装高度应一致，排列应整齐。
明装无吊顶的风口，安装位置和标高偏差不应大于10mm。
风口水平安装，水平度的偏差不应大于3/1000。
风口垂直安装，垂直度的偏差不应大于2/1000。
9.2风阀安装
（1）风阀的操作装置应装设在便于人工操作的部位，不得紧靠墙体及其他管道，方便检修和接线。
支吊架的安装不得影响执行机构的开关。
风阀安装必须牢固，位置、标高符合综合排布要求，风阀的安装方向应使风阀的外壳标注方向与风管输送气流方向一致，还应注意有检修口的阀体安装时，检修口位置应尽可能朝下，便于检修操作；靠近墙体安装的阀体，应预留200~300mm的操作、检修净空间。
（2）安装在墙的送风口、自垂百叶、等阀框应横平竖直，并与墙面贴服平整。
（3） 防火阀安装，方向位置应正确，易熔件应迎气流方向。
防火阀检查孔的位置必须设在便于操作的部位。
（4）止回阀安装在风机压出端，开启方向必须与气流方向一致。
（5）手动密闭阀安装时阀门上标志的箭头方向应与受冲击波方向一致。
手动密闭阀要设立独立的吊杆。
（6） 支、吊架不得安装在阀门，检查孔等处，以免妨碍操作。
（7）风阀安装，其法兰不得在墙洞和套管；防火分区两侧的防火阀，离墙面的距离不能大于200mm。
（8）安装后，把所有的阀门执行机构置于工作状态。
（9）消声器安装时，其侧面离墙尽距离不小于50mm。
消声器要设立独立的吊架。
10、空调水管安装
10.1管道连接方式
（1）钢管丝扣连接
①断管：
根据现场测绘草图，在管材上画线，按线断管。
②套丝：
管子丝扣采用机械套丝，将断好的管材按管径尺寸分次套制丝扣，管径15-32mm套2次，40-50mm者套丝3次，70mm以上者套3-4次。
管子螺纹要规整，不得有缺丝断丝现象。
③配装管件：
根据现场测绘草图，将已套好丝扣的管材，配装管件。
安装螺纹管件要按旋转方向一次装好，不得倒向。
安装后，外露2-3扣螺纹，并清除剩余填料，外露螺纹刷防锈漆两道。
④管段调直：
将已装好管件的管段，在安装前进行调直。
（2）钢管法兰连接
①管段与管段或管道与法兰阀门连接时，按照设计要求和工作压力选用标准法兰盘。
插入法兰盘的管子端部距法兰盘端面为管壁厚度的1.3-1.5倍，便于焊接。
焊接法兰时，保证管子与法兰端面垂直，里外施焊。
②管道法兰连接处，法兰垂直于管子中心线，法兰衬垫不得突入管，连接法兰的螺栓，螺杆突出螺母长度不得大于螺杆直径的1/2。
紧固螺栓要按对称十字顺序，分两次或三次拧紧，保证法兰衬垫受力均匀，同时保证法兰严密。
③对接平行、紧密，与管子中心线垂直，双面施焊，法兰螺栓应长短一致，朝向相同，螺栓露出螺母部分应为螺栓直径的一半。
④法兰连接螺栓紧固时，应依次由左到右，按对角均匀施扭力，分三次进行：
第一次，按对称跨中法，拧紧程度为70%；第二次，间隔法，拧紧程度为90%；第三次，按顺序法，拧紧程度为100%。
⑤法兰不得直接焊在弯管或弯头上，一般至少连接长度100mm以上的直管段。
⑥法兰与法兰连接应保证垂直度或水平度，使其自然吻合，以免管道或设备产生额外应力。
⑦支管上的法兰距主管外壁净距应在100mm以上，过墙管道上的法兰与墙面净距为200mm以上。
⑧法兰连接组对时，垫片应放在法兰的中心位置，不得偏斜，除设计要求外，不得使用双层、多层或倾斜形垫片。
（3）钢管焊接连接
①管道壁厚大于4mm要开坡口，管子、管件的坡口采用I或V型坡口，坡口加工采用机械加工或氧乙炔焰热加工。
采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
管道坡口要求表面整齐、光洁。
②管道焊接一般采用对口型式及组对。
③管材与法兰盘焊接，应先将管材插入法兰盘，点焊后用角尺找正找平后再焊接，法兰盘应两面焊接，其侧焊缝不得突出法兰盘密封面。
④焊接管道分支管，端面与主管表面间隙不得大于2mm，并不得将支管插入主观的管孔中。
分支管管端应加工成马鞍形。
⑤管道对口时外壁必须平齐，用钢直尺紧靠一侧管道外表面，在距焊口200mm的另一侧管道外表面处测量，管道与管件之间的对口，也要做到外壁平齐。
管道对好口后进行点固焊，点固焊与第一层焊接厚度一致，但不得超过壁厚的70％，其焊缝根部必须焊透。
10.2水管安装
管道安装前，测量管道中心线及支架标高位置无误后，开始管道安装就位。
管径大口径立管安装考虑按自下而上逐层安装。
为便于施工，将起弯处水平管与弯头的接口做活口处理。
管材由地面一层运进管道间并进行组对焊接。
每点固或焊完一个口，将上面的管段向上一楼层推进，为便于吊装，管子在组对时焊吊耳。
每安装一层，以角钢U型管卡固定，以保证管道的稳定及以下各层配管量尺的准确。
立管底部要设钢性支撑。
每层地面设固定支架。
水平管的安装:
①放线、定位核准，支架正确安装后，管子就要进行安装。
②上架前进行调直，对用量大的干管进行集中热调，小口径的管子用手锤敲击冷调。
③管子上架，小口径管道用人力抬扛，当使用梯子时，应注意防滑；大口径管子用手动倒链或电动葫芦吊
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