钳工.docx
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钳工
初级部分
判断题
1.广泛应用的三视图为主视图、俯视图、左视图。
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2.三种基本剖视图是全剖视图、半剖视图、局部剖视图。
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3.机械制图图样上所用的单位是cm。
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4.45钢含碳量比65钢高。
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5.45钢是普通碳素钢。
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6.一般来讲，钢的含碳量越高，淬火后越硬。
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7.V带传动时，带与带轮靠侧面接触来传递动力。
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8.铰刀的种类很多，按使用方法可分为手用铰刀和机用铰刀两大类。
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9.夹具分为通用夹具、专用夹具、组合夹具等。
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10.丝锥、扳手、麻花钻多用硬质合金制成。
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11.划线的作用之一是确定工件的加工余量，使机械加工有明显的加工界限和尺寸界限。
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12.找正就是利用划线工具，使工件上有关部位处于合适的位置。
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13.划线时涂料只有涂得较厚，才能保证线条清晰。
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14.锯条装反后不能正常锯削，原因是前角为负值。
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15.錾子后角的作用是减小后刀面与工件切削面之间的摩擦，引导錾子顺利錾削。
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16.錾子前角的作用是减小切削变形，使切削较快。
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17.锉削可完成工件各种内、外表面及形状较复杂的表面加工。
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18.粘接剂中的“万能胶”什么都能粘。
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19.所有的金属材料都能进行校直与变形加工。
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20.脆性材料较适合于变形加工。
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21.校直轴类零件弯曲变形的方法是使凸部受压缩短，使凹部受拉伸长。
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22.钻头顶角越大，轴间所受的切削力越大。
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23.麻花钻主切削刃上各点后角不相等，其外缘处后角较小。
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24.用麻花钻钻较硬材料，钻头的顶角应比钻软材料时磨的小些。
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25.将要钻穿孔时应减小钻头的进给量，否则易折断钻头或卡住钻头等。
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26.钻孔时加切削液的目的是以润滑为主。
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27.扩孔钻的刀齿较多，钻心粗，刚度好，因此切削量可大些。
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28.手铰过程中要避免刀刃常在同一位置停歇，否则易使孔壁产生振痕。
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29.铰削带键槽的孔，可采用普通直槽铰刀。
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30.铰孔选择铰刀只需孔径的基本尺寸和铰刀的公称尺寸一致即可。
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31.用于研磨的研具应比工件硬，这样研出的工件质量才好。
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32.用碳素弹簧钢丝绕弹簧后应进行回火。
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33.电钻可分为J1Z系列单相串励式和J3Z系列三相三频式。
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34.带锯床除用于切断外还可作开缝、开槽等工作。
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35.电磨头的砂轮工作时转速不快及形状不规则都不要紧。
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36.润滑油的牌号数值越大，粘度越高。
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37.对滚动轴承预紧，能提高轴承的旋转精度和寿命，减小振动。
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38.装配滚动轴承时，压力或冲击力不许通过滚动体。
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39.圆锥销装配后，要求销头大端有少量露出孔表面，小端不允许露出孔外。
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40.在密封性试验中，要达到较高压力多采用液压试验。
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41.在拧紧成组紧固螺栓时，应对称循环拧紧。
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42.两圆柱齿轮的啮合侧隙与中心距偏差毫无关系。
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43.张紧力不足而引起带轮打滑，若不及时调整将导致带的急剧磨损。
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44.剪板机最适合剪圆料。
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45.铣床上铣孔要比镗床上镗孔精度高。
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46.磨床加工精度一般较低。
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47.点的投影永远是点，线的投影永远是线。
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48.形状简单的划线称为平面划线；形状复杂的划线称为立体划线。
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49.当毛坯有误差时，都可以通过划线时借料的方法予以补救。
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50.用圆规划圆时，圆规的尖脚必须在所划圆周的同一平面上，中心高于或低于圆周平面时，两尖脚的距离就不是所划圆的半径。
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51.在划好的圆周线上打样冲眼，冲眼数越多，则越精确越好。
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52.錾子切削部分热处理时，淬火硬度越高越好，以增加耐磨性。
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53.油槽錾的切削部分做成弯曲形状，便于在曲面錾削油槽。
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54.标准麻花钻在钻头的不同半径处，螺旋角的大小是不等的，从钻头外缘向中心逐渐增大。
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55.钻头后角越小，钻孔时钻头后刀面与工作切削表面之间的摩擦越严重，但切削刃强度越高。
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56.钻头修磨主切削刃后，不但能提高钻头的耐用度同时也有利于提高孔壁的表面质量。
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57.选择切削量时在不超过机床最大功率的前提下，为了提高生产率应尽量选取最大值。
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58.铰刀的前角等于零度，是为了使铰孔时减细孔壁表面粗糙度。
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59.机铰孔时进给量应取得小一些，进给量越小孔壁表面粗糙度越细铰孔质量越高。
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60.螺纹的螺距越小，则螺纹的精度越高。
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61.切削量采用锥形分配的丝锥，其每套丝锥的大径、中径、小径都相等。
只是切削部分的长度及锥角的大小不同。
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62.切削采用柱形分配的丝锥与采用锥形分配的丝锥相比较，其切削量的分配颇为合理，但对螺孔的精度和表面粗糙度没有影响。
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63.套螺纹后，螺栓的大径大于套螺纹前原圆杆直径。
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64.刮削用的显示剂对工件有磨损和腐蚀作用，从而刮削时工作表面能较容易地去掉一层金属层。
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65.在研磨加工中研磨余量有时可留在工件的公差内。
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66.研磨外圆柱面时，研磨环往复运动轨迹要正确。
以磨出的纹与轴线成66^0交角为最好。
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67.阀门研磨时，多数用阀盘和阀座直接互相研磨的。
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68.轴类零件的校直是采用锤击法，用手锤连续锤击突起部分直至突起部分水平为止。
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69.过盈配合的连接，一般都不宜在装配后再拆下重装。
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70.螺纹连接是一种可拆的不固定连接。
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71.用旋具拧紧螺钉时，最好选用尺寸规格大的旋具来拧紧。
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72.键连接时,键与键槽侧面之间应有一定的间隙。
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73.三角带装配时，为了增加摩擦力，必须使三角带底面和两侧面都接触轮槽。
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74.蜗杆传动机构的装配顺序，一般情况下是先装蜗轮。
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75.轴瓦安装在轴承体中，允许轴向有位移，不允许圆周方向有位移。
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76.装配向心推力滚子轴承时，轴承间隙是在装配后调整的。
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77.螺纹连接保持紧固状态时，敲击后会产生敲钟一样的金属声。
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78.体积相同的金属，密度大的，重量就轻。
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79.纯金属有固定的熔点，而合金的熔点是随其化学成份改变而变化的。
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80.钢球，从20℃室温加热到800℃，其体积是不变的。
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81.切削加工导热性差的金属材料，常因切削热不易散失而需加强冷却措施，预防刀具刃口过热而降低使用寿命。
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82.若金属材料在常温下不生锈，则表示抗氧化性好。
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83.金属在外力作用下，变形量愈大，其塑性愈好。
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84.甲、乙两零件,甲的硬度为250HBS，乙的硬度为HRC52，则甲比乙硬。
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85.布氏硬度试验时，工件上压痕直径越小，其硬度值越高。
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86.低碳钢的焊接性能比高碳钢差。
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87.硬度愈低，金属的切削加工性愈好。
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88.万能角度尺可以测量0-3600范围内任意角度。
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89.制造精密量具应该选用热膨胀性小的金属来制造。
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90.样板划线可以简化划线程序，提高划线效率。
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91.手锯在回程中也应该施加压力，这样可加快效率。
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92.选择錾子时楔角越小越好，楔角越小效率越高。
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93.麻花钻采用硬质合金制成。
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94.联轴器可在机器运转过程中随时分离或接合。
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95.将标准公差与基本偏差相互搭配，就可以得到以每一基本尺寸的很多不同公差带。
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96.两轴线垂直相交的等径圆柱体相贯，其相贯线是直线。
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97.工件划线后经车、铣、刨、镗等机床加工，其尺寸都须经量具测量，因此划线时误差大些无关紧要。
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98.手工弯10mm以上的管子时，为防止弯瘪，一般应在管内注满干沙进行弯形。
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99.绕弹簧的心轴直径应等于弹簧小径。
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100.摩擦离合器在轴运转时可分离或接合。
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101.液压系统在组装时的清洁，将是保证系统可靠性与寿命的关键环节之一。
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102.錾子的楔角愈大,则錾子切削部分的强度愈高,但切削阻力也愈大。
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103.刮削滑动轴承内孔时,刮刀常采用正前角。
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104.划线后的待加工面,在下道工序加工时,一般尺寸须经量具度量,但在划线时,仍必须划得非常正确。
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105.錾子在刃磨时,只要磨得锐利就可以了,不必把錾子的前刀面磨得光滑平整。
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106.铰孔前选择铰刀的规格,只要看所铰孔的孔径基本尺寸与铰刀的公称直径相同就可以了。
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107.手用丝锥的校准部分,其后角等于零度。
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108.丝锥的校准部分是用来校正已切出的螺纹,并引导丝锥沿轴向前进。
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109.刮削工作能加工一些车,铣,刨等加工方法无法达到的精度要求的工件表面,故仍属于重要的一种加工方法。
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110.所有的材料都能进行矫直与弯曲加工。
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111.矫正是消除材料的塑性变形,故塑性好的材料容易矫正。
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112.试机是指对机器在工作状态下各项指标的试验和检查。
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113.在拧紧园形或方形分布的成组螺母时,必须对称地进行。
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114.整体式滑动轴承损坏时,一般都采用修复的措施。
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115.推力球轴承,紧环和松环的主要区别是:
紧环的内径比松环略少。
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116.对开式轴瓦一般先刮上轴瓦,后刮下轴瓦。
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117.锯削钢材,锯条往返均需施加压力。
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118.在砂轮机上磨削工件或刀具时,为了看得清楚,操作者尽量要站在砂轮的侧面,而不应站在砂轮的对面。
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119.“G1”螺纹的外径是Φ25.4毫米。
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120.机械工程图纸上,常用长度米制单位是毫米。
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121.经过刮削加工的工件表面组织紧密,能获得较低的表面粗糙度值,主要是刮削时,反复推挤所压光的作用所致。
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122.装配工作是产品制造工艺过程中的最后一道工序。
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123.带传动中,摩擦力大小与张紧力大小成正比。
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124.振动的大小一般以位移峰值表示。
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125.磨床尾架中的顶尖和套筒,依靠弹簧预紧力来顶紧工件,从而防止顶尖的过度磨损和顶弯工件。
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126.利用分度头划等分孔中心线时,分度盘上应尽量选用孔数较多的孔圈,因摇动方便,准确度也高。
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127.因錾子的硬度高于工件材料,故不论錾削何种材料,都应把錾子楔角磨的小一些,以提高錾削速度。
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128.机铰刀的校准部分是前大后小呈倒圆锥形。
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129.在工件上攻制M12以下的通孔螺纹时,只要用头锥攻过就可以了,不必再用末锥作最后加工。
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130.攻制左旋螺纹时,只要将一般右旋丝锥左旋攻入即可。
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131.在刮削的过程中,要防止刮刀倾斜,以免将刮削面划出深痕。
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132.为了使磨料能嵌入研具表面,因此研具的材料必须比工件软,但不能太软。
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133.条料扭曲变形时,一般采用扭转方法进行校直。
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134.弯曲时,弯曲半径越大,则材料的变形也越大。
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135.大零件与小零件相配表面磨损后,一般是修复大零件,更换小零件。
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136.十字沟槽（凸缘）联轴节在工作时允许两轴有少量径向偏移和歪斜。
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137.剖分式轴承间隙的大小,可通过中分面处的垫片调整。
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138.液压系统工作缸内混入空气,工作时不仅会发出噪声,而且造成工作台爬行。
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139.套螺纹前的圆杆直径等于螺纹大径。
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140.弯形时,材料厚度越大,则材料的变形也越大。
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141.齿轮传动机构的装配后跑合,是为了提高接触精度,减小噪声。
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142.工件被支承在磨床前后两顶尖上工作时,头架的主轴和顶尖是固定不转动的,有助于提高工件的旋转精度和主轴部件的刚度。
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143.液压系统所用的油液,其粘度越小越好。
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144.圆锉刀和方锉刀的尺寸规格,都是以锉身长度表示的。
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145.錾削时形成的切削角度有前角、后角和楔角,三个角之和为90°。
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146.安装锯条时,锯齿应朝向前推的方向。
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147.扩孔是用扩孔钻对工件上已有的孔进行精加工。
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148.刮削具有切削量大、切削力大、产生热量大、装夹变形大等缺点。
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149.台虎钳是钳工的唯一设备。
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150.台虎钳钳口制有交叉的斜纹,用来夹紧工件,钳口要淬火,以延长使用寿命。
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151.1/50mm的游标卡尺副尺每格为0.95mm。
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152.百分表都是根据指针在表盘上指示的刻线,得出读数值的。
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153.锯条的长度是指两端安装孔的中心距,钳工常用的是300mm锯条。
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154.刮研中小型工件的显点,标准平板固定不动,工件被刮面在平板上推研。
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155.工件置于夹具中,相当于机床和刀具占有一个预定的正确位置,称为工件的定位。
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156.重复限制自由度的情况,称为完全定位。
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157.装配工件的好坏,对产品质量可能有一定的影响。
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158.零部件在轴向位置上具有一定距离的两个偏重,叫动不平衡。
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159.标准起子常用规格有100mm150mm、200mm、300mm和400mm等。
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160.成套套筒扳手由一套尺寸相等的梅花套筒组成。
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161.过盈连接一般属于可拆卸连接。
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162.装配紧平键时,要用涂色法检查键两侧面与键槽和毂槽的接触情况。
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163.滚动轴承优点很多,论在什么情况下,使用滚动轴承比使用滑动轴承好。
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164.轴承宽度系列,是指同一内径的轴承,可有各种不同的宽度,右起第七位数字表示。
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165.螺旋的旋向是顺时针旋转时,旋入的螺纹是右螺纹。
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166.过渡配合中,只有最大间隙和最大过盈没有最小间隙和最小过盈。
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167.螺钉连接中,螺钉分普通螺钉、定位螺钉和吊环螺钉等。
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168.零件大多数是由金属材料车、铣、刨、磨、钳等先制成毛坯的。
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169.麻花钻主切削刃上,各点的前角大小是不等。
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170.圆柱孔内表面形成的螺纹是外螺纹。
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171.相同材料的弯曲,弯曲半径越小,表面层材料变形也越小。
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172.顶模的柄部是圆柱形,罩模的柄部做成两个平行的平面。
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173.模具钳工主要从事模具、工具、量具及样板的制作。
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174.钳工的主要任务是加工零件、装配、调试、维修机器等。
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175.游标卡尺和深度、高度、齿轮游标卡尺,都有微动机构,调节副尺微动。
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176.万能游标量角器,可以测量0°～360°任何角度。
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177.錾子的后刀面与切削平面之间的夹角是楔角。
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178.双齿纹锉刀、面齿纹和底齿纹的方向和角度一样锉削时,锉痕交错,锉面光滑。
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179.扁錾和尖錾均用于錾削沟槽及分割曲线形状板料。
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180.麻花钻切削时的辅助平面:
基面、切削平面和主截面是一组空间坐标平面。
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181.一般直径在5mm以上的钻头,均须修磨横刃。
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182.刮削余量应尽量刮削面大时余量小,刮削前加工误差大时余量小,工件结构刚性差时,余量小。
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183.研磨后的尺寸精度可达到0.01～0.05mm。
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184.通用平板的精度等级0级最低,3级最高。
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185.矫正薄板料,不是利用使板料面积延展的原理,而是利用拉伸或压缩的原理。
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186.装配时,对某个零件进行少量钳工修配,以及补充机械加工等,来获得所需精度叫完全互换性。
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187.限制工件自由度少于六点的定位,称完全定位。
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188.工件定位基准与设计基准重合时,基准不符误差等于零。
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189.一个工人或一组工人,在不更换设备或地点的情况完成装配工作,叫工步。
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190.一端通常为六角形头部,另一端有螺纹,利用头部和螺母压紧,把被连接件连接起来叫螺钉连接。
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191.用两个螺母拧紧双头螺柱的方法,是将两个螺母相互锁紧在双头螺柱上,再扳动上面一个螺母,把双头螺柱拧入螺孔中。
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192.圆柱销一般依靠过盈固定在孔中,用以定位和连接。
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193.活动连接,零件相互之间在工作中,可按规定的要求作相对运动。
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194.零部件在径向位置有偏重,其偏重总是停留在铅垂方向的最低位置。
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195.控制螺母扭角法,通过控制螺母拧紧时,应转过的角度来控制预紧力的方法,其原理和测量螺栓伸长法不同。
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196.高速旋转时,滑动轴承比滚动轴承使用寿命长,旋转精度高。
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197.轴承直径系列,是指在轴承内径相同时有各种不同的外径,右起第三位数字表示。
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198.滚动轴承与轴及轴承座孔配合的松紧程度由滚动轴承的尺寸公差来保证。
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199.张紧力不足,带将在带轮上打滑,使带急剧磨损。
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200.摩擦离合器,靠接触面的摩擦力传递矩。
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201.圆柱外表面形成的螺纹是内螺纹。
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202.螺纹配合,当要求配合性质变动较小时,采用精密螺纹。
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203.在装配图上，当内、外螺纹装配在一起时，此标注“M20×2--6H/6g”,其中6H表示内螺纹中径和顶径公差带,6g表示外螺纹中径和顶径公差带。
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204.孔的公差等级,当高于或等于8级时,采用与同级或低一级的轴配合。
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205.两齿轮啮合的侧隙与中心距偏差关。
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206.群钻主切削刃分成几段的作用是:
利用分屑、断屑和排屑。
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207.对于低压容器装置的铆接,应用强固铆接。
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208.普通钳工主要是从事机器或部件的维修工作。
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209.砂轮机托架与砂轮间的距离应大于3mm。
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210.量块、水平仪、百分表等都属于常用量仪。
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211.在牛头刨床上，刨刀的往复直线运动称为主运动。
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212.锉刀粗细共分5号，1号最粗，5号最细。
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213.安装锯条不仅要注意齿尖方向，还要注意松紧程度。
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214.原始平板刮削时，应采取四块平板相互研刮的方法。
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215.国家标准规定了基孔制和基轴制，一般情况下，应优先采用基轴制。
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216.按同一弦长作圆周等分时，等分数愈多，其积累误差愈小。
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217.铸、锻件毛坯存在误差缺陷，用借料的方法不能补救时，应采用找正的划线方法。
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218.钻孔时，冷却润滑的目的是以润滑为主。
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219.装配时，对某个零件进行少量钳工修配以及补充机械加工等，可获得所需要的精度，表明零件具有完全互换性。
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220.检验形状误差时，被测实际要素相对其理想要素的变动量是形状公差。
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221.一个工步中常包括一个或几个工序。
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222.装配时，零件的清洗是一项很重要的工作，对于橡胶制品（如密封圈等零件），一定要用汽油清洗。
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223.滚动轴承在装配前一定要用毛刷、棉纱进行清洗，只有这样才能清洗干净。
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224.双螺母锁紧防松装置属于机械防松的装置。
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225.松键连接的对中性比紧键连接的对中性好。
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226.工作游隙是指轴承在工作状态时的游隙，通常工作游隙小于配合游隙。
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227.轴颈圆周速度不大的滚动轴承适宜采用润滑油润滑，轴颈圆周速度较高时，宜采用润滑脂润滑。
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228.安装V带时，应先将V带套在大带轮槽中，然后套在小带轮上。
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229.链传动机构适用于距离较近的两轴之间的传动。
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230.在齿轮传动中，齿轮侧隙不是一项精度指标，而是要根据齿轮工作条件的不同，确定不同的齿侧间隙。
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231.装配液压管道球形管接头时，如压力较大，接合球面应研配，研配接触宽度应不小于1mm。
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232.部件装配工作中，补充加工主要是指零件在装配过程中的机械加工。
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233.选择装配法，是在大量生产中装配精度要求很高并且组成环数少时，能达到装配精度常用的方法。
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234.机械设备拆卸时，应该按照和装配时相同的顺序进行。
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235.对设备进行日常检查，目的是及时发现不正常现象并加以排除。
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236.润滑油的牌号用数字表示，数值越大，粘度越高。
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237.螺纹的螺距越小，则螺纹的精度越高。
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238.拧紧按圆形或方形分布的成组螺母时，必须对称地进行操作。
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239.螺纹防松的目的，就是防止摩擦力矩减小和螺母回转。
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240.普通楔键连接时，键的上下两面是工作面，键两侧面与键槽有一定的间隙。
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241.装配紧键时，要用涂色法检查键的两侧面与轴槽与毂槽的接触情况。
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242.钻孔时，选择切削用量的基本原则是:
在允许范围内，尽量先选择较大的切削速度。
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243.錾削平面时，在接近尽头处应调头錾去余下部分，这样可避免工件边缘崩裂。
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244.G1螺纹的大径是25.4mm。
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245.尺寸链是图样中有关尺寸首尾相接连成的一个尺寸封闭图。
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246.滚动轴承的内圈与轴的配合应为基轴制，外圈与轴承孔配合为基孔制。
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247.使用台虎钳进行强力作业时，应尽量使力量朝向活动钳身。
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248.对大批量的相同工件划线时，可采用仿形划线。
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249.在铸铁上铰孔，为提高表面粗糙度，可采用煤油作切削液。
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250.丝锥的校正部分具有完整的齿形，切削部分磨有锥角。
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251.零件的尺寸公差可以为正、负和零。
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252.在装配尺寸链中，最后形成的一个环是组成环。
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253.滚动轴承的原始游隙大于配合游隙，在一般情况下配合游隙大于工作游隙。
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254.刮削是一项切削量大且不间断的手工操作。
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255.伸张法矫正一般适用于矫直棒料。
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256.延展法矫正适用于矫正受扭曲变形的条料。
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257.套丝时要加冷却润滑液,以保证螺纹的表面粗糙度和延长扳牙寿命。
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