BDF空心楼板施工方案.docx
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BDF空心楼板施工方案
7.应注意的问题15
七、安全措施20
附表:
空心箱模施工辅助材料表21
附图：
地下室空心盖板平面布置图21
一、编制依据
1、工程设计图纸及图纸会审纪要；
2、工程施工组织设计；
3、工程施工合同；
4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2011）；
5、《建筑施工安全检查评分标准》（JGJ59-2002）；
6、《现浇混凝土空心楼盖结构技术规程》（DBJ15-95-2013）；
7、《现浇混凝土空心楼盖技术规程》（JGJ/T268-2012）；
8、厂家提供的施工方法；
二工程概况
项目由2段组成，本标段为第2标段，项目由2栋高24层单体高层建筑，3层连体地下车库组成，总建筑面积77908㎡，建筑基底面积6405㎡。
基坑深15m，工期650天。
根据设计图纸要求，本工程中，应用了现浇空心楼盖结构（空心箱模），主要施工位置在地下室负一层裙楼楼板面，总共建筑面积约：
7312m2，薄壁方箱采用底面尺寸为600*600mm*250mm标准芯，箱体覆盖的每一块楼板面的最大面积为56.21m2。
上下面层和芯与芯之间暗肋为现浇实心混凝土；空心楼盖梁板混凝土强度等级为C35，肋梁宽度为150mm。
混凝土保护层厚度：
梁30，板15；板纵向受力钢筋及肋内箍筋与薄壁方箱的净距不得小于10mm。
受力钢筋及肋内裙楼顶板大部分为薄壁方箱现浇混凝土空心楼盖，空心楼盖的箱体厚度为250mm，而空心楼盖的板厚为400mm，具体情况请详见附图。
四、空心楼盖的设计技术要求如下：
1、梁、板设计要求：
（1）空心楼盖梁板混凝土强度等级为C35.
（2）混凝土保护层厚度：
梁30，板15；板纵向受力钢筋及肋内箍筋与薄壁方箱的净距不得小于10mm。
（3）一向梁宽小于柱宽（柱高）另一向梁宽大于柱宽（柱高）时，梁宽大于柱高的梁，柱侧面部分梁应加箍筋，箍筋间距为100mm。
（4）框架梁纵筋在保证钢筋净距》1.5d，且30（面筋），25（底筋）的情况下应尽量穿过柱，且至少60%以上穿过柱。
（5）框梁及柱帽为实心砼，薄壁方箱离明梁和暗恋边净距不宜小于50mm，离预留洞边净距不应小于100mm。
（6）薄壁方箱排放应综合考虑楼板预留孔位置，以孔留处少切断板肋受力主筋为原则。
（7）因楼板留孔且孔宽<1000mm，二切断板受力筋，则应在留孔四周板内加筋，加筋原则为：
每侧板肋内各加一半被切断钢筋，且直通入两端梁内300.（图中注明除外）
（8）因楼板留孔使板受力筋无法穿过且孔宽<300时，板受力筋应按1:
6的弯度绕孔穿过。
2、施工设计要求：
（1）框架梁及空心板施工时应起拱3/1000（除注明外），其它按规范执行。
（2）应采取切实有效的措施固定薄壁方箱，防止其移动和上浮。
（3）砼浇筑宜采用泵送施工，砼拌合物的坍落度不宜小于180~190mm，振动器应避免触碰内模和定位马凳。
3、技术要求如下：
（1）采用薄壁方箱尺寸为600*600*250mm标准芯。
（2）空心楼盖成孔芯模采用薄壁空方箱，应采用不燃烧的无机材料构件，不应采用泡沫、石膏等填充体。
填充箱的物理力学性能要求
项目
技术指标
表观密度（kg/m3）
250
填充箱内置面的局部抗压荷载（KN）
≧1.0
自然吸水率（%）
≦5
抗振动冲击
Ø30振动棒紧贴内置表面振动1min，不出现贯通性裂纹及破坏
（3）现浇混凝土空心楼盖的体积空心率为：
35%~45%。
（4）其余详尽的技术指标应按（现浇混凝土空心楼盖技术规程）JGJ/T268-2012执行。
（5）施工过程中，对方箱采用有效的抗浮设施。
五、施工方法及特点
现浇空心楼盖结构（空心箱模）是将空心箱模按照设计埋置于现浇混凝土楼板中，以节约混凝土用量，减轻结构自重，降低工程造价，减少地震作用，增大建筑净高，改善楼板的隔音、隔热性能。
是近年发展起来的一项较新的技术，它根据钢筋混凝土结构受力原理，力求节约楼板截面中间受力较小区域内的混凝土，把现浇实心楼板整体性好和预制空心楼板自重轻、跨度大等优点巧妙地结合到一起。
1.工法特点：
1.1减轻结构自重，改善建筑性能。
1.2现浇空心楼盖结构由于混凝土的流态性质，存在空心箱模上浮问题，解决不好，轻者会造成局部楼板标高超高，减少装修做法厚度，重者会造成大面积大量上浮，出现质量事故。
必须做好抗浮点的措施。
1.3混凝土浇筑要按照顺序依次进行，并加强振捣，保证箱模底部混凝土的充满和密实。
2.工艺原理
根据钢筋混凝土楼盖结构受力原理，力求节约楼板截面中间部分受力较小的混凝土，减轻结构自重，通过在楼板内埋置内模，形成局部中空的空心楼板结构。
施工中利用铁丝把板筋与模板体系紧密拉结在一起解决箱模在混凝土浇筑中的抗浮问题；通过小幅增加混凝土流动性和限制粗骨料粒径，加强振捣，保证箱模底部混凝土的密实。
3.施工准备
3.1工序准备
楼板模板支完并通过预检验收，框架结构的框架梁及现浇楼板下铁钢筋等已绑扎完成。
水、电消防套管已经安装完毕。
3.2材料
本工程采用薄壁方箱规格为：
600×600×250㎜。
辅助材料有：
模板与支撑系统的其他材料，Φ48×3—3.5㎜钢管、木方、铁钉、12#铁丝等，其它均同普通实心现浇楼盖。
空心箱模进场应进行检查验收，合格后方可使用。
进场验收应包括：
检查产品合格证、出厂检验报告，现场外观检查等。
3.3机具
木工手枪钻（采用Φ4钻头），钳子，吊运箱模用钢筋笼（1.2*2.4*1.2米，底面及四边用多层板封闭）等，其他均同普通实心现浇楼盖。
3.4人员
劳动力组织基本同普通实心现浇混凝土楼盖；需要增加箱模安装工序和抗浮点设置工序；可安排钢筋班组进行。
抗浮点设置时，两人一组，一人在模板上，打孔，穿铁丝，另一人在模板下，负责用钳子将铁丝拧紧。
抗浮点的数量、位置根据设计要求设置，抗浮点均设置在密梁下，横纵每一道密梁均设置抗浮点，抗浮点间距1m，每跨最外侧抗浮点距结构梁边不大于500m。
4.施工工艺
4.1工艺流程
弹钢筋和箱模安放位置线---绑扎楼板底铁和肋梁---铺设预埋管线及预留套管---设置抗浮固定点---检查验收抗浮点设置---安装空心箱模下部垫块---安装空心箱模---绑扎楼板上铁---安置上铁钢筋垫块---搭设施工便道、架设砼输送管---隐蔽验收---砼浇筑---养护、拆模。
4.2空心楼盖板分段施工浇筑砼流程
先从裙楼自编号8区、10区开始组空心盖板浇筑混凝土，再往至第7区、第6区、第2区、第1区进行施工。
详见空心盖板布置图。
1）施工准备
楼板模板支完且按照设计要求起拱3/1000，并通过预检验收，框架结构的框架梁钢筋等已绑扎完成。
2）弹钢筋和箱模安放位置线
按照设计排箱图要求，在楼板模板上放线，保证后续肋梁钢筋绑扎和箱模安装的位置准确。
依据轴线，放出纵横向肋梁控制线，肋梁间即是安放箱模位置。
第二次放线是在内膜箱体安装完毕后，在空心箱体上放线可采用白涂料等代替墨汁，以保证所放线的清晰牢固。
薄壁方箱排放示意图
如下：
3）绑扎楼板底铁和肋梁
按照模板上弹线的位置，依次绑扎楼板底铁和箱模边肋梁。
先按照绑梁的方法沿楼板下铁下层筋方向绑扎楼板肋梁，并铺设同一方向楼板底铁；然后，铺设楼板下铁上层筋方向的肋梁上铁，逐个套入肋梁箍筋，箍筋套完后，穿肋梁的下铁和楼板下铁并绑扎牢固。
注意保证区格板周边和柱周围楼板设计实心部分的尺寸
绑扎肋梁和底铁
4）铺设预埋管线及预留套管
楼板内的各专业预埋管线等，应尽量沿着肋梁并布置在肋梁截面内，避开箱模位置；外径15mm以下的小直径管线也可铺设在箱模下部，但不超过一层，不得在箱模下交叉，以免垫高箱模。
埋设管线
5）设置抗浮措施
楼板底铁和肋梁钢筋绑扎完毕后，即可开始设置抗浮点。
抗浮点设置的抗浮传力途径如下：
箱模上浮力---楼板上铁---肋梁箍筋或铁丝连接---楼板底铁---抗浮点铁丝---模板体系。
抗浮点采用12号铁丝，用手枪钻（采用Φ4钻头）在楼板底铁上层筋两侧模板打孔，铁丝穿过模板在模板龙骨一侧拧紧，将楼板底铁上层筋与模板固定牢固。
固定点自楼板周边开始向中间设置，纵横间距700mm，后浇带边沿也要设置。
要使肋梁箍筋或拉钩钩住楼板上铁上层筋，以保证抗浮点的有效传力；否则，应再用12号铁丝将楼板上铁上层筋与下铁绑扎拧紧，与下铁抗浮点对应设置，保证抗浮效果。
抗浮示意图如下：
6）检查验收抗浮点设置
抗浮点设置是现浇空心楼盖施工的关键。
抗浮点设完成后，应进行抗浮点专项中间检查验收，以保证抗浮点设置均匀，位置准确，固定牢固可靠，满足抗浮要求。
7）安装空心箱模下部垫块
在空心箱模下设置垫块，保证箱模下部的混凝土厚度。
垫块厚度要符合箱模下部混凝土的设计厚度要求。
依据规范要求来设置数量，对于500*500的箱模，可只在箱模中间设置一块，对于1000*1000的箱模，应放置4块，且能保证箱模下部混凝土厚度为准。
因为箱体在浇筑混凝土时受到混凝土的浮力，所以箱体下部的垫块也可以省去不用。
8）安装空心箱模
空心箱模的吊运可采用焊接好的敞口钢筋笼或其它箱式工具，钢筋笼内侧四边和底面用多层板封闭。
按照布箱图，在每个肋梁空格内依次摆放，放置平整，前后左
右对齐、对正。
对局部管线密集、管径大的部位，不能放置厚的箱模时，可换
用其它规格的箱模。
箱模安放后，应注意成品保护，避免人员频繁踩踏、破坏。
破损的箱模，应在绑扎上铁时及时更换。
9）绑扎楼板上铁
空心箱模安放完成后，即可开始绑扎楼板上铁。
此时，肋梁上铁已绑扎完成，只剩下肋梁中间的楼板上铁。
楼板上铁应与肋梁上铁位于同一层，并与肋梁钢筋绑扎牢固。
为保证抗浮点的有效，楼板上铁要压在肋梁上铁下，否则应单独设置上铁抗浮点与下铁抗浮点对应连接。
楼板上铁绑扎完毕后，在每个空心箱模顶和楼板上铁之间加设垫块，压住箱模，并保证箱模上部混凝土厚度。
10）设置上铁垫块
上铁设置方法及数量同底部垫块。
11）搭设施工便道、架设砼输送管
箱模本身有一定的强度，但频繁踩踏也容易造成损坏，尤其加完顶部垫块后，受力集中，易损坏。
施工中，应用脚手板搭设架空施工便道，方便施工操作人员操作、通行，并保护箱模和楼板钢筋成品。
混凝土输送泵管不应直接架在楼板钢筋上，可搭设短管架子或垫木方等将泵管架高，布料杆等安放位置应提前安排好，布料杆应用脚手板和架子架高，不得直接压在箱模上。
施工机具等不得放置在空心箱模上，施工操作人员不得踩踏空心箱模。
布料杆的架设
12）隐蔽验收
钢筋绑扎、箱模安装等工序完成后，组织相关人员进行三检和隐蔽检查验收，重点加强对抗浮点设置的检查，验收合格后，进入混凝土浇筑工序。
13）砼浇筑
现浇混凝土空心楼盖结构浇筑，靠近基坑边缘上部位置的楼板面采用天泵进行浇筑，天泵浇筑不到的位置采用泵送施工，其塌落度应比普通实心楼盖稍大，可取180-190mm，且为到现场浇筑的塌落度；振捣器应避免触碰内模和定位马凳。
粗骨料粒径宜选择不超过20mm。
箱模本身属水泥制品，在混凝土浇筑前应先洒水润湿（冬季不应洒水）。
混凝土浇筑宜采用泵送。
浇筑沿楼板跨度方向从一侧开始，顺序依次进行，布料尽量均匀，避免砼在同一位置堆积过高损坏箱模。
砼分两次振捣，振捣棒应采用小型插入震动器进行振捣，沿肋梁位置顺浇筑方向依次振捣，比实心楼盖应适当加大振捣时间和振捣点数量，振捣同时观察空心箱模四周，直至不再有气泡冒出，表示箱模底部混凝土已密实；振捣棒应避免直接触碰空心箱模。
空心盖板浇筑宜进行分段浇筑，一次浇筑最大面积为1124.04m2。
不属于大体积混凝土施工范畴。
浇注过程中如遇空心箱模损坏，必须及时处理。
可用尼龙编织袋等轻质物品塞入损坏处封堵严密，注意不要使后塞物品露出箱模表面，造成混凝土夹渣。
14）养护、拆模
混凝土的养护和拆模与实心楼盖相同，夏季采用浇水养护，冬季可用塑料布和草帘（厚度由热工计算确定）进行覆盖保温养护。
15）其他
冬季施工：
冬季施工空心箱模存放宜遮盖，安放时表面和内部不应有冰雪杂物，否则必须清除干净。
冬季施工现浇空心楼盖箱模上不应浇水。
混凝土浇筑完成后及时覆盖保温养护。
楼板吊挂：
楼板上吊挂重物应满足设计要求。
吊挂点尽量选择肋梁或楼板实心部分位置。
5.质量要求
5.1箱模进场检验
（1）检查产品合格证、出厂检验报告。
2、薄壁方箱到场后应进行验收，验收项目包括：
（2）批量、规格；
（3）产品外观质量、外观尺寸；
（4）产品出厂合格证及其他质量证明文件。
3）外观质量
箱模尺寸允许偏差
项目
允许偏差（mm）
边长
0，-20
高度
±5
表面平整度
5
5.2薄壁方箱堆放及吊运
（1）、薄壁方箱的堆放场地应坚实、平整、洁净。
（2）、薄壁方箱应按规格型号分类平卧叠层堆放，每类产品叠堆两端头应各留有不少于800mm宽的通道，薄壁方箱在施工现场的叠放层数应符合下表规定，叠堆后应作储放标识，并应明显警示禁止人员攀爬。
薄壁方箱现场叠放允许高度
产品高度
≤200
200~300
300~400
>400
薄壁方箱允许叠堆层数（层）
≤10
≤8
≤6
≤4
薄壁方箱允许叠堆高度（M）
≤1.5
（3）、薄壁方箱在吊装过程中应采用专门的吊笼吊运方箱，笼内的容许叠堆高度同上表，且不得高出笼侧挡板。
严禁用缆绳直接绑扎薄壁方箱进行吊运。
（4）、薄壁方箱被吊至安装楼层后应及时排放，不宜叠层堆放，必须对其外观完好情况进行逐个检查。
薄壁方箱破损过重，应及时进行更换。
如方箱破损程度不大，应进行封补。
5.3内模安装
检查项目
质量验收标准规定
主控项目
1
内模规格、数量
应符合设计要求
2
安装位置和定位措施
位置应符合设计要求，允许偏差±10mm，内模底部和肋部定位措施符合要求
3
抗浮技术措施
抗浮技术措施合理，方法正确
一般项目
1
内模更换或封堵
应防止内模损坏，出现破损时应及时更换或封堵
2
区格板中内模的整体顺直度
允许偏差3/1000，且不应大于15mm
3
区格板周边和柱周围楼板实心部分的尺寸
应满足设计要求，允许偏差±10mm
5.4布料机各参数及质量要求
序号
项目
参数
1
最大布料半径
15m
2
布料范围（m2）
690m2，360度全回转
3
混凝土输送量
由混凝土泵输送量决定
4
回转形式
手动
5
适用管径（mm）
Φ125
6
骨料最大粒径（mm）
40
7
整机质量（kg）
1500（不含配重）
8
配重质量（kg）
1300kg砂子
质量要求
1、布料机各构配件必须完好无损，布料管——橡胶垫圈符合要求。
2、布料机必须固定牢固，安放布料机的平台必须验收合格，严格按照交底施工。
6.应注意的问题
抗浮点设置是关键点，设置不牢、不足，均会引起箱模上浮，造成质量隐患。
加强对抗浮点的中间检查、浇筑前检查是很必要的。
损坏的箱模要再上铁绑扎前及时更换，否则会加大更换难度。
浇筑现场备好编织袋、胶带、等修补物品，已被损坏时能及时修理。
浇筑中要按照顺序，振捣从一侧逐步推进，避免丢棒、漏振，确保箱模底部混凝土密实、充满。
五、节点构造措施
1、薄壁空心楼盖板柱节点
柱支承楼盖宜在柱周边设置实心区域，实心区域为柱截面边缘向外不小于1.5h，板柱节点处未定位的柱帽（明柱帽或暗柱帽）中心应与柱中心重合。
薄空心板楼盖用于多层建筑时，抗震设防烈度为8度时，宜采用有托板或柱帽的板柱节点；用于高层建筑时，7度时宜采用、8度时应采用有托板或柱帽的板柱节点。
设置柱顶托板或柱帽的柱支承楼盖，托板或柱帽的长度和厚度应按计算确定，且每方向长度不宜小于板跨度的1/6；柱帽的高度不应板的厚度h，托板的厚度不应小于h/4。
板柱节点的形状、尺寸应包容45度的冲切破坏锥体，并应满足受冲切承载力要求。
细部做法如下图示：
抗震设计时，托板或柱帽每方向长度尚不宜小于同方向柱截面宽度与4倍板厚之和，托板或柱帽根部的厚度尚不宜小于16倍纵筋直径。
托板或柱帽底部钢筋应按计算确定，并满足抗震锚固要求。
2、薄壁空心楼盖梁宽不同时节点做法:
3、楼板后浇带节点做法：
六、泵送混凝土裂缝的预防措施
针对泵送混凝土裂缝的成因（包括收缩裂缝、沉降裂缝、温度裂缝）等，我们制定相应的措施来防止或者尽量减少裂缝的发生，从而避免不必要的物力、财力上的损失，进而提高工程的施工质量。
6.1温度裂缝防治措施
防止大体积混凝土出现裂缝最根本的措施就是控制混凝土内部和表面的温度差。
6.1.1混凝土原材料和配合比的选用
水泥品种选择和水泥用量控制：
减少温差的措施是选用中热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥，在掺加泵送剂或粉煤灰时，也可选用矿渣硅酸盐水泥。
在满足强度的条件下，尽可能减少水泥用量，控制在450克/立方米以下，经研究和工程实践表明，每立方米混凝土的水泥用量增减10千克，其水化热将使混凝土的温度相应升高或降低1℃。
选择质量优良的粗细骨料：
根据结构最小断面尺寸和泵送管道内径，选择合理的最大粒径的粗骨料。
天然连续级配的粗骨料可使混凝土具有较好的可泵性，减少用水量、水泥用量，进而减少水化热。
例如5～40毫米粒径比5～25毫米粒径的碎石或卵石混凝土可减少用水量6～8千克/立方米，降低水泥用量15千克/立方米，因而减少泌水、收缩和水化热。
细骨料采用级配良好的中砂为宜。
实践证明，采用细度模数2.8的中砂比采用细度模数2.3的中砂，可减少用水量20～25千克/立方米，可降低水泥用量28～35千克/立方米，因而降低了水泥水化热，混凝土温升和收缩。
添加掺合料：
除了掺加具有减水、增塑、缓凝、引气的泵送剂，混凝土中掺入一定数量优质的粉煤灰后，不但能代替部分水泥，而且能起到润滑作用，可改善混凝土拌合物的流动性、粘聚性和保水性，并且能够补充泵送混凝土中粒径在0.315毫米以下的细集料达到占15%的要求，从而改善了可泵性。
特别重要的效果是掺加粉煤灰之后，可以降低混凝土中水泥水化热，减少绝热条件下的温度升高，如混凝土在1～28天龄期内，掺加20%粉煤灰的水泥混凝土，其温升和水化热约为未掺加粉煤灰的水泥混凝土的80%。
可见，添加粉煤灰对降低混凝土的水化热和温升的效果是非常显著的。
6.1.2泵送混凝土施工工艺改进
控制混凝土出机温度和浇筑温度：
对于浇筑温度的控制，《混凝土结构工程施工及验收规范》中有明确规定，高温季节施工时，混凝土最高浇筑温度不得超过28℃。
降低混凝土的出机温度，最有效的方法是降低原材料温度，粗细骨料遮阳防晒或洒冷水降温等措施降低混凝土的浇筑温度。
除此之外，搅拌运输车罐体、泵送管道保温、冷却也是必要的措施。
6.1.3改进工艺：
搅拌工艺采用二次投料的净浆裹石或砂浆裹石工艺可，以有效地防止水分聚集在水泥砂浆和石子的界面上，使硬化后界面过渡层结构致密、粘结力增大，从而提高混凝土强度10%或节约水泥5%，并进一步减少水化热和裂缝。
振动工艺，对已浇筑的混凝土，在终凝前进行二次振动，可排除混凝土因泌水而在石子、水平钢筋下部形成的空隙和水分，提高粘结力和抗拉强度，并减少内部裂缝与气孔，提高抗裂性。
养护工艺，为了严格控制大体积混凝土的内外温差，确保混凝土质量，减少裂缝，必须切实做好养护工作，养护要做到使混凝土表面经常保持湿润，养护时间为28天。
通过养护、保持了适当的温度和湿度条件，降低混凝土表层的温度差，防止表面裂缝。
6.2收缩裂缝及沉降裂缝的防治
这两种裂缝的消除，可以采取以下施工方法予以克服：
6.2.1正确的振捣方法：
泵送混凝土的振捣方法，除了按普通混凝土的操作方法——震动棒的移动间距宜为400mm左右，振捣时间宜为15-30s进行外，尚需要在间隔20-30min后，进行第二次复振，其目的是提高混凝土密度，尽可能的消除结构构件四周水泡和缩水裂缝。
6.2.2二次抹压的施工技术：
采用二次抹压技术可消除混凝土干缩、沉缩和塑性收缩产生的表面裂缝，增加混凝土内部的密实度。
但是，二次抹压时间必须掌握恰当，过早抹压没有效果；过晚抹压混凝土已进入初凝状态，失去塑性，消除不了混凝土表面已出现的裂缝。
混凝土浇注振捣后，用铁滚筒碾压2-3遍，在混凝土初凝后（用手指按压而无手印）及终凝前（混凝土吸水时，脚踩有痕而无坑）分两次用木抹搓毛抹压，第一遍时普遍搓毛抹压，第二遍时应重点对出现裂缝的部位进行拍打，使其二次液化，弥合裂缝，由此达到消除收缩裂缝及沉降裂缝的目的。
6.3干缩裂缝的防治
要在混凝土浇筑完毕后及时覆盖塑料薄膜或湿草袋，对混凝土进行保湿养护。
接缝处搭接盖严，避免混凝土水份蒸发，保持混凝土表面处在湿润状态下养护。
在气温高、湿度低、或风速大的天气条件下，混凝土表面搓毛后，及时进行洒水养护并用塑料薄膜覆盖，使混凝土表面保持湿润。
即使在气温、湿度正常、无风的情况下，也应在混凝土终凝时，尽早进行洒水养护及覆盖工作。
面积大的水平结构，抹完一片，养护一片，覆盖一片。
养护的时间不得少于14天。
为防止墙、柱、梁等的侧模板过早拆卸，导致混凝土表面产生干燥收缩裂缝，应在混凝土表面刷养护液
在冬季施工时，搓毛后及时用塑料薄膜及棉毯覆盖，保持混凝土中的水分尽可能的少蒸发，确保水泥进行水化反应所需要的水分，即可消除干缩裂缝及温度裂缝。
采用膨胀剂防治裂缝现浇钢筋混凝土结构施工中，采用大流态预拌泵送混凝土，为防止混凝土干缩和温差收缩产生裂缝，在混凝土拌合物中掺入一定量的UEA膨胀剂，拌合后生成膨胀性结晶水化物，使混凝土产生适度膨胀，补偿混凝土收缩，提高混凝土抗裂能力，通常称为微膨胀混凝土。
在施工中，我们采用掺UEA膨胀剂的办法来消除混凝土收缩产生的裂缝。
要求混凝土在浇筑后，立即在混凝土表面覆盖塑料薄膜，保持混凝土处于潮湿状态下养护14天，使膨胀剂充分发挥膨胀作用。
这种方法已广泛采用，效果十分显著。
要消除泵送混凝土施工裂缝的产生，应注意原材料质量的把关和混凝土配合比的设计。
尽量选用低中水化热水泥，以降低水化热；采用高强水泥以减少水泥用量。
根据情况，掺入粉煤灰等掺合材料，则可以改善混凝土的和易性和可泵性，降低水化热，从而增强密实度，提高混凝土强度和耐久性，保证混凝土的拌合物的均匀性。
泵送预拌混凝土配合比设计应符合国家现行有关标准，除满混凝土的强度、耐久性要求外，还要考虑运距、泵送距离、具体施工条件等因素。
科学设计配合比确定适宜的坍落度，适当的砂率、水灰比、水泥用量，选用适宜掺合料。
总之，在保证强度的前提下，不宜过多增加水泥用量；在保证泵送和浇筑的前提下，坍落度不宜过大。
施工放线及施工下一道工序时，尽可能的仅将施工所需的部位揭开，操作完毕后，立即予以覆盖。
6.4建立健全质量保证体系，制定行之有效的预控措施
在一些泵送混凝土的搅拌站，存在着原材料保管不善的现象，粉状外加剂露天堆放，受潮结块，过期失效，从而埋下了质量隐患。
加强对泵送混凝土搅拌站的监督管理，从质量源头抓起，是当务之急。
外加剂掺量失控的原因，大多数是由于机械故障引起的，因此，加强机械的保养维修，是解决外加剂掺量失控的根本措施。
通过通讯联络，加强车辆的调度工作，及时解决车辆积压和混凝土泵待料，或因施工准备不足造成间歇停泵等问题，消除混凝土运输延续时间超标，避免塌落度损失过大，或因接近混凝土的初凝时间而无法泵送，从根本上消除收缩、干缩裂缝及施工缝的产生。
严格混凝土运输搅拌车及混凝土泵的操作规程，
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