金工实习指导书热加工部分答案完整版doc.docx

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金工实习指导书热加工部分答案（完整版）

式屮：

F—压入金属试样表面的试验力。

往以压痕肓径d来表示该材料的硬度，既玄观，又方便。

B、洛氏硬度（HR）测定布氏硬度较准确对靠，但一般HBS只适用于450N/mm2（MPa）以下的金属材料，对于较硬的钢或较薄的板材不适用。

举例：

120HBS10/1000130：

表示用直径10mm钢球在lOOOKgf（9.807KN）试验力作用下,保持30s（秒）测得的布氏硬度值

洛氏硬度试验同布氏硬度试验一样，都是压痕试验方法。

不同的是，它是测量压痕的深度。

即，在初始试验力（Fo）及总试

A、B、C、D、E、F、G、H、K等9个标尺。

其中常用于钢材硬度试验的标尺一般为A、B、C,即HRA、HRB、HRC。

硬度值用下式计算：

HR=（K-H）/C

当用A和C标尺试验时,HR二100-e

当用B标尺试验时，HR二130-e

度愈低，反之则硕度愈高。

上述三个标尺适用范围如下：

HRA（金刚石圆锥压头）20-88

HRC（金刚石圆锥压头）20-70

HRB（直径1.588mm钢球压头）20-100

较布氏法简便，可直接从硬度机的表盘读出硬度值。

但是，由于其压痕小，故硬度值不如布氏法准确。

钢厂圆锥体或钢球）压入试样表而，经规定保持时间后，卸除主试验力，用测量的残余压痕深度增量（e）计算硬度值。

其值是个K为常数，金刚石压头时K二0.2MM,淬火钢球压头时K=0.26MM；H为主载荷解除后试件的压痕深度；C也为常数，一般情式屮e—残余压痕深度增量，其什系以规定单位0.002nim表示，即当压头轴向位移-个单位（0.002mm）时，即相当于洛氏駛洛氏硕度试验是廿前应用很广的方法，其中HRC在钢管标准中使用仅次于布氏硬度HBo洛氏硬度可适用于测定由极软到极硬

（3）维氏硬度,由英国科学家维克斯首先提出。

以49.03~980.7N的负荷，将相对面夹角为136°的方锥形金刚石压入器压材料农面，度，再按公式來计算硬度的人小。

它适用于较人工件和较深农血层的硕度测定。

维氏便度询有小负荷维氏硕度，试验负荷1.96广＜材料，从很软的材料（儿个维氏硬度单位）到很硕的材料（3000个维氏硬度单位）都可测量。

计算公式为：

P为载荷，如lOkgod为压痕对角线长度（nim）。

4、热处理中易产生哪些缺陷？

有什么危害？

如何防止？

垂的会造成零件报废。

或镀层的硬度测定；显微维氏硬度，试验负荷＜1.961N,适用于金属箔、极薄表面层的硬度测定。

维氏駛度计测量范围宽广，可以

（1）、热处理工艺选择不当对工件的质量产牛较大的影响，如淬火工艺的选择不当，容易使淬火工件力学性能不足或产生

（2）、加热不当，会造成过热、过烧，表面氧化和脱碳等问题。

过热使工件的塑性、韧性显著降低，冷却时产生裂纹，过热接近开始熔化温度，过热后的钢强度低、脆性人只能报废。

生产上应严格控制加热温度和保温时间，钢在高温加热过程屮，由于炉施。

艺，淬火后及时凹火等措施來防止。

所必须考虑的基本问题。

氧化）和脱碳。

氧化使金属消耗，工件表而硬度不均，脱碳使工件淬火后硬度、耐磨性、疲劳强度严重下降。

为防止氧化和脱碳，（3）、在冷却中冇时会产生变形和开裂现象，变形和开裂主要是由于加热或冷却速度过快，加热或冷却不均匀等产生的应力

（4）、加热温度或保温的时间不足、冷却速度太慢、工件表而脱碳造成淬火剂温度过高或冷却速度不均匀，会带來表面駛度5、记录G45#经退火、正火、淬火，高温冋火后的洛氏硬度值，经氮化或渗碳后的显微硬度值。

对其结果做必要的分析（同学自备第二章铸造

一、铸造概况、浇注系统

整体无芯模、挖砂模造型

（三）实习报告

1、进入铸工车间应注意哪些安全问题？

（1）、上班前要穿戴好工作服等防护用品。

（2）、砂箱堆放要平稳，搬动砂箱要注意轻放，以防砸伤手脚。

（3）、造型（芯）时不可用嘴吹型（芯）砂，以防飞砂伤割眼睛。

（4）、浇注时，浇包必须烘干冃浇包内的金属液不口J过满，一般不超过浇包容量的80%,不操

（5）、浇注过程中要听从指挥，注意安全。

（6）、铸件冷却后才能川手拿取。

（7）、清理铸件时，要注意周围环境，防止伤人。

（8）、工作结束时要清理现场，工具要装入工具箱，摆放整齐。

2、用图表示砂型铸造生产过程。

3、标出铸型装配图及带浇注系统铸件的各部分名称，并分析浇注系统各部分作用。

⑴主流道：

从注射机喷嘴与模具接触处起到分流道为止的一段料流通道，负责将塑料熔体从喷嘴引入模具。

⑵分流道:

主流道与浇口之间的料流通道，是塑料熔体由主流道流入模腔的过渡段，负责将熔体的流向进行平稳的转换，在多模腔中⑶浇口：

分流道与模腔Z间长度非常短、截废料又很狭窄的一段料流通道，其主耍作用如下。

①因浇口截废料狭窄，所以可使经过的塑料熔体产工加速度和较大的剪切热，保证熔体充模时具有较快的流动速度和较好的流动性。

②因其长度短、截废料狭窄，所以故很容易冷却固化（俗称浇口冻结），从而有助于防止保压力不足或保压时间过短而引起的倒流现彖。

③由于截而狭窄，所以在浇度很低，非常容易断裂，故便于制品和废料分离，并便于制品脱模。

④浇口的长度和截而尺寸一般均对在试模过程中适当调整。

特变化对浇口的容积及浇口冻结吋间影响很人；另外，截而积的变化对塑料熔体内的切变速率影响很大，而切变速率又与熔体表观粘面积的大小，可以控制浇口冻结吋间（即补缩吋间或补缩程度），以及熔体充模时的流动性能。

⑷冷料穴:

冷料穴一般开设在主流设冷料穴。

冷料穴的作用是收集每次注射成型时流动熔体前端的冷料头（前锋冷料），避免这些冷料进入模腔影响制品成型质量，

4、冒口冇什么作用？

如何放置?

中央。

5、通过挖砂造型说明为什么要设置分型而？

分型面一般都是平血，当分型血为阶梯形或曲面时，则需要通过挖砂來将分型面露出，以便于起模

思考：

浇注系统开设的合理与否与铸件质量有何关系？

料。

如果需耍防止模腔内不同流向的熔体汇合时因冷料头而影响熔接痕的强度，亦可将冷料穴就近开设在熔体汇合之处的模腔外，冒口用于浇铸的时候排出模具中的空气、浇铸金属汁中的杂质等。

一•般小的铸件可以不设冒口，稍人的铸件设在离浇口较远的一侧

浇注系统是液态金属充填铸型型腔的通道，是铸造工艺设计屮的一个重要组成部分。

浇注系统设计的成败,直接影响到铸件的质

二、型砂、整体有芯模样造型

（三）实习报告

1、湿型砂的组成是什么？

2、记录湿型砂的混制工艺及过程。

因浇注系统设置不当，常导致气孔、裂纹、疏松、缩孔以及冷隔和浇不足等多种铸造缺陷的产其比率占铸件废品量的30%以上。

湿型铸造用型砂的组成物除了I口砂、新砂以外，还加入水、膨润土、煤粉等材料。

此外还有可能加入其它附加物如糊精、一淀粉

混制工艺：

碾轮式混砂机、摆轮式混砂机、转子式混砂机。

湿型砂的制配过程是：

先加入新砂、旧砂、膨润土和煤粉等干混2〜3m耍求后即从出砂口卸砂。

混好的型砂应堆放

4〜5h,使粘土膜内水分均匀（调匀）。

使用前述要用筛砂机或松砂机进行松砂，以用。

3、干、湿型砂在组成、性能和用途上有何不同？

与韧性、不粘模性。

4、型砂的性能是什么？

对铸件质量产生什么影响？

干型砂中常用普遍粘上，湿型砂中常用膨润土。

干型砂冇较高的干强度和较高的透气性，不轻易产生冲砂、粘砂、气孔等缺陷。

湿

型砂应具备：

可塑性、具有一定的强度、良好的耐火性透气性，及一定的退让性。

影响：

1.型砂的粒度决定铸件的表而质量即粗糙力，也即铸液的充满型腔能力，一般越好越容易保证铸液充满型腔。

5、铸诙、铸钢、有色金属选用型砂有何不同？

为什么？

及渗碳原因，而不是铸铁湿型砂要求造还氧性气氛的气膜。

有色金属川炉衬砂和天然砂,其中含游禽二氧化硅70%以上。

6、型芯的工作环境如何？

常川的芯砂有哪些？

高温。

常由原砂和粘结剂（水玻璃、树脂等）配成的芯砂。

7、如何简化复杂铸件的造型工艺和形成铸件内部形状？

度决定型腔抗铸液的冲击性能和型腔的成型能力，沙粒不易脱落，一•般越粘越好；3.具体成分决定型腔受温度收缩影响程度和型铸铁用石英沙，加陶土，煤粉和水混合而成。

石英沙耐高温，陶土粘接剂，煤粉能使铸件光滑。

铸钢件用湿型砂中不加煤粉，因为

从造型的角度看：

内外表而的局部凸起要尽量设•置在分型而上，避免曲而分型；外表和内腔以分型面为基准，逐步减少投影面积，从铸件避免因热应力而开裂的角度，壁厚耍均匀，避免突变或尖角过渡，对热节点（转角、交叉点）处要特别注意。

从铸造缺陷规避的角度，回避需大面积加工的平面。

三、砂型铸造工艺、三通模样造型

（三）实习报告

2、确定三通铸件的分型面、浇注位置、大致的工艺参数和浇冒口系统，并绘制工艺简图。

3、芯头和芯座间有什么关系？

铸型上和模样上芯头位置是如何考虑的？

芯头的尺寸和型腔上芯座尺寸相配合，保证砂芯安装稳定。

4、何为三箱造型，它与二箱造型有哪些不同？

三箱造型定义：

用三个砂箱制造铸型的方法。

二箱造型是用两个砂箱制造铸型的方法

卩L|、铸铁的熔化、浇注和活块造型

（三）实习报告

1、曲出冲天炉简图，并注明各部门名称和作川。

2、简述冲天炉工作原理、操作过程及所要完成的任务。

冲天炉，将铸铁块熔化成铁水后浇注到砂型小待冷却后开箱而得到铸件。

冲天炉的工作过程：

先将一定量的煤炭装入炉内作为底焦后按炉子的熔化率将配好的石灰石、金属炉料和层焦按次序分批地从加料口加入。

在整个开炉过程中保持炉料顶而在加料口卜•沿。

烧反应，生成的高温炉气向上流动，对炉料加热，并使底焦顶而上的第一批金属炉料熔化。

熔化后的铁滴在下落到炉缸的过程中，随着底焦的烧失和金属炉料的熔化，料层逐渐下降。

每批炉料熔化后，燃料由外加的层焦补充，使底焦高度基本上保持不变，整个

3、冲天炉炉料的组成及其作用？

生铁，焦炭，石灰石。

作用分别是：

铁來源；燃料并月.与生铁中的部分氧化铁发生还原反应；石灰石起到熔解杂质和渣的作用最后4简述铝合金熔炼原理、过程及注意事项。

在铝中加入某些其他元索，可改变铝的某些性质，改善其性能。

铝介金熔炼过程如下：

装炉一熔化（加铜、锌、硅等）一扒渣一一搅拌一精炼一扒渣一转炉一精炼变质及静置一铸造。

注意事项：

1、控制好熔炼温度2.选川优良的熔剂和适当的精炼工艺3.

5、浇注过程应注意哪些问题？

在浇注前应将空浇注包进行全面检杳，视具是否符合要求，并检杳机械传动装置是否灵活、可靠，还要检查吊装设备及运送设备是浇注时，所有和金属熔液接触的工具，如扒渣

棒、火钳等均需预热，因冷丁具接触会产生飞溅。

浇注时，型腔内的气体、型砂水分燃烧而由出气孔和冒口溢出，要及时引火燃烧，以免引起爆炸或一氧化碳中毒。

浇注包盛铁水不得太满，不得超过容积的80%,以免洒出伤人。

浇注后的剩余铁水、铁渣要倾倒在专用的砂坑、渣坑或渣包内。

无因此，现场应有专人统一指挥，要有口令或手势作信号，以免行动不协调而造成事故。

6、什么情况下采用活块造型？

活块造型有何优缺点？

当模样上有妨碍起模的侧而部分伸出部分时，常将该部分做成活块。

起模时，先将模样主体取出，再将留在铸型内的活块单独取出式燕尾与模样的主体连接，在起模时须先取岀模样主体，然后取出活块。

活块造型的操纵难度较大，生产率低，仅适用于单件生产

7、呦岀活块模样造型合箱图和比较分型面选择方案。

思考：

熔炼与铸件质量冇何关系？

熔炼是生产高质量铸铁件的前提和基础，铸铁的熔炼技术直接影响铸造企业产品质量控制水平。

铸铁的内在质量、外观质量，以及

五、落砂、清理、缺陷分析及分模活砂造型

（三）实习报告

1、落砂时铸件的温度过高、过低有什么不好？

冷却速度不同，残余应力很大。

2、铸件的淸理包括哪儿方面的内容，常用的淸理设备有哪些？

主耍工作冇清除型芯和芯铁，切除浇口、冒口、拉筋和增肉，清除铸件粘砂和表面异物，铲熾割筋、披缝和毛刺等凸出物，以及打丸机、连续滚筒式抛丸机、振动隧道式抛丸机和网带通过式抛丸机。

3、怎样辨别气孔、缩孔、砂眼和渣气孔四种缺陷？

产生以上缺陷的重要原因各有哪些？

如何防止？

气孔内表而较光滑，口由形状近似球形，内部通常没有固体物质，是浇注过程中型腔或铸型产生的气体没有在铸件凝固前排出造成材料，形状和掉落的砂块一致，有时在铸件表而的砂眼由于铸件在生产过程屮内部的砂子掉了，所以也对能没有砂子或者很少，原属屮造成。

缩孔通常在铸件最后凝固的热结上，内表血很不规则。

分散度比较高的微小缩孔群，就是缩松，形成的原因是由于金属充造成。

夹渣的内部有渣子一一通常是琉璃状，内壁比气孔粗糙，比缩孔光滑。

夹砂在铸件表面，表面是一片薄层的金属，金属片浇注过程中砂子开裂变形铁水钻到砂子缝里形成的。

防止措施：

可以在厚薄变化处增加铸件的补缩通道，即增大铸造圆角，因为在铸会使铸件有很多的空洞。

4、结合实习屮出现的缺陷和废品，分析产生的原因，并提岀防止的方法。

一•种方法就是加大铸件凝固时的温度梯度，即保证铸件的白下而上凝固顺序，可以有效地减少气缩孔的产生。

还有一种就是减少铸件

（1）.夹砂：

因砂型表层受热膨胀而造成的铸件缺陷以夹砂形态最为常见，产生这种缺陷主要由型砂的导热率差，甚或有砂粒品间造成人的温度梯度，从而使各层膨胀不均而产生压应力。

防止夹砂有对策：

减少砂型（芯）的宏观膨胀量。

（2）・砂眼生成原因主要來自于造型材料，型砂和芯砂灰分高，强度低或水分及发气物质过多，则浇注时出于砂型或砂芯的强度属液对•砂型的过分冲刷外，主要应合理控制型砂水份，提高型砂的韧性和强度。

孔生成的对策：

:

降低砂粒间毛细管中气体压力主要是增人砂型型壁或砂芯的通气能力

却筋，增加铸型的刚性等。

孔隙。

5、画出滑轮活砂造型的工艺简图

六、参观机器造型、铸造生产线

（三）实习报告

1、机器造型与手工造型相比有何特点？

落。

造型时紧实不匀，修型不当，以及在下芯，合箱时因不注意而发&碰撞都会造成砂粒的掉落，从而造成砂眼。

防止砂眼除了耍

（3）.气孔：

其形成原因也非常复朵。

或是因为砂型中的水分含量过高，或是型腔的排气不好，砂芯之间通气不畅，或炉料没有（4）.缩孔，缩松和缩陷减小了铸件有效承载面积，承载吋在缺陷处应力集中。

为了防止这些缺陷通常'采用的措施是正确设让补

（5）.表而粗糙和粘砂，粘砂现象与砂子的氧化物含量过高有关，为防止粘砂主要对以采取措施用较细的原砂，提高型砂的流动

机器造型牛:

产效率高，改善劳动条件，对环境污染小。

机器造型铸件的尺寸精度和表面质量高，加工余量小。

但设备和工艺装备费小型铸件成批或大批量生产。

2、机器造型的分类与手工造型分类方法冇何不同？

手工造型的方法很多：

按砂箱特征分有两箱造型、三箱造型、地坑造型等；按样子容貌特征分有整模造型、分模造型、挖砂造型、模方式不同，有气动微振压实造型、射压造型、高压造型、抛砂造型。

3、标出图示造型机各部分名称。

简述Z145造型机操作过程，并说明优缺点。

4、比较各种不同机器造型方法的特点。

（1）.气动微振压实造型机。

这种造型机噪音较小，型砂紧实度均匀，生产率高。

（2）.多触头高压造型。

砂型紧实度高，铸件铸件致密性好。

5、列表比较各种不同手T造型方法（前已实践过的）的特点。

1.两箱幣模造型。

两箱整模造型过程如图1所示。

两箱整模造型的特点是：

样子容貌是整体结构，最大截面在样子容貌一端为平面箱分模造型。

两箱分模造型的特点是：

样子容貌是分开的，样了容貌的分开而（称为分模而）必须是样了容貌的最人截而，以利于块模造型活块造型的操纵难度较人，生产率低，仅适川于单件生产。

4・挖砂造型。

有些铸件如手轮、法兰盘等，最大截面不在端成整模放在一个砂型内，为了起模，需在造好下砂型翻转后，挖掉妨碍起模的型砂至样子容貌最人截血处，其下型分型面被挖成曲分型面），这种方法称为挖砂造型。

5、三箱分模造型的操纵程序复杂，必须冇-与样子容貌高度相适应的中箱，因此难以应用于机七、特种铸造

（三）实习报告

1、什么是特种铸造？

它与砂型铸造有什么不同特点？

随着科学技术的发展，对铸造捉出了更高的耍求，耍求生产出更加精确、性能更好、成木更低的铸件。

为适应这些要求，铸合金种类、生产批量等儿乎没有限制。

2、简述金属型铸造、压力铸造精密铸造、离心铸造工艺过程。

些方法统称为特种铸造方法，即特种铸造。

特点；

（1）改变铸型的制造工艺或材料

（2）改善液体金属充填铸型及随后的冷凝条件

3、金属型模具与砂型比较有何特点？

优点：

（1）、金属型可以多次使用，浇注次数可达数万次而不损坏，因此可节约工时和大量的造型材料；

（2）、金属型加工精度高，型腔变形小，型腔壁光洁，因此铸件形状准确，尺寸粘度高，表面粗糙度值小；

（3）、金属型传热迅速，铸件冷却速度快，因而晶粒细小，力学性能好；

（4）、生产率高，无粉尘，劳动条件得到改善。

缺点：

（1）、金属型的设计、制造、使用及维护要求高，生产准备时间较长；

（2）、金属型无退让性、透气性，铸件容易产生裂纹。

4、比较以上各种铸造方法的丿碰用范围。

金属型铸造，是FI前生产离心球黑铸铁管的主要办法。

较适用于DN80-1000中小管径铸铁管，屮国现在已发展到DN1200o压力铸这种工艺方法已广泛地应用在国民经济的各行各业中，如兵器、汽车与摩托车、航空航天产品的零部件以及电器、仪表、无线电通疗器械、洗衣机、电冰箱、钟表、照相机、建筑装饰以及日用五金等各种产品的零部件的生产方而。

离心铸造最早用于生产铸管在冶金、矿山、交通、排灌机械、航空、国防、汽车等行业中均采用离心铸造工艺，来生产钢、铁及非铁碳合金铸件。

其中尤以离的生产最为普遍。

对一些成形刀具和齿轮类铸件，也可以对熔模型壳采用离心力浇注，既能提高铸件的精度，又能提高铸件的机械

5、简述金属型铸造过稈应注意哪些问题？

（1）金属型铸造工艺设计金属型铸造工艺设计关键是铸件浇注位置的确定、浇冒系统的设计和模具工作温度的控制和调节。

1）铸件浇注位-誉。

它直接关系到金属型型芯和分型而的数量、金属液导入位置、排气的通畅程度以及金属烈结构的复杂程度等度以及铸件冷却温度分布，进而影响铸件的生产效率，尺寸精度等内、外质量。

因此，铸件浇注位置是铸造工艺设计首先考虑的巫2）浇冒系统。

铸件浇冒系统设计决定铸件内、外质量。

浇冒系统应具有撇渣、排气和补缩功能，同时应保证铸件合理的凝固、凭经验估算外，附算机数值模拟对直观地预测铸件凝固过程温度场，显示铸件可能产生缩松（孔）的危险部位，从而指导工艺设计金属型结构、控制冷却速度或调整涂料层厚度等手段调节温度场、消除铸造缺陷，如采川底注式浇注的汽车发动机铝缸盖的毛坏，量的人冒口和底部强制通水冷却的工艺牯漩也难以调整合理的顺序凝固的温度场，难以消除底部内浇口周围过热而造成的缩松缺陷型铸造机正是采用这种浇冒系统，生产工艺不稳定。

百分Z百的缸盖需浸渗，对于缩松严重的缸盖即使浸渗也满足不了耐压要求；瓷过滤器净化后进人型腔，保证了铸件合理的冷却梯度，即自下而上的顺序凝固方式，消除了缩松缺陷，缸盖成品率显著提高。

英过详细的研究和対比试验工件，并称后者为DYPUR法。

该法使型简化、紧凑，节省铝液，铸件成品率高。

采用该法即使由于铝液撇渣和排气等功能。

铸件的力学性能和气密性影响也不人。

当然，浇冒系统的开设位置、结构和尺寸人小除考虑铸件凝固温度场外，还需兼顾型复杂程

3）金属型工作温度。

同样，金属型工作温度和各部分的温差对铸件的冷却温度场有着重要的作用。

对金属型局部过热区域强制的工作温度，提高生产效率，同时消除过热，保证正常的冷却温度场。

金属型T作温度控制比较先进和有效手段是控制冷却水出口节涂料层厚度和涂料种类以保证铸件形成合理的冷却温度梯度，消除局部缩松（孔）缺陷。

调节。

如意人利Fata公司和法国Sifa公司设计制造的金属型都有先进的水、风冷却装置。

此外，对于局部厚大热节部位还可镶嵌

第三章锻压

-、锻压概况

（三）实习报告

1、锻造生产方式或种类有哪些？

各适介生产什么锻件？

答：

自由锻：

适介单件或小批量零件，或大型锻件。

模锻：

适合人批量小型零件。

胎模锻：

适合中批量锻件。

2、锻造生产的锻件有何显著特点？

答：

具有优良的综合力学性能。

3、锻件加热有哪几种？

简述其加热原理和特点。

答：

（1）、火焰加热：

利用燃料在炉内产生的高温液体通过对流辐射把热能传给坯料表而，并由表而向屮心使坯料加热。

（2）、电阻炉加热：

利丿IJ电流通入电炉内的电热体所产生的热量，以辐射及对流的方式來加热金属。

4、材料45、Q235（A3）、T10A各属于何种材料?

并说明其性能、应用场合、锻造加热温度、加热火色。

答；

（1）、45#属于优质碳素钢（结构钢），各项性能中等，适合制造零件，800〜1200°C,红一淡黄。

（2）、Q235是普通碳索结构钢，韧性、塑性优良，适用于建筑行业或对韧性要求较高的零件,800〜1280°C,红一黄白。

（3）、T10A优质碳素工具钢，硬度高，适用于做工具，770〜1150°C,红一深黄一淡黄。

5、手丁锻打时M掌握那些要领？

应注意哪些安全？

答：

1、锤工：

做到“稳、准、狠”；

2、钳工：

对工件要夹牢、放平；

3、加热在允许的范围内可以高一点。

6、记录你所川工具的名称，并分析具作川。

各类钳子：

夹持丁件（3）、感应加热：

在将感应器通入交变电流产生交变磁场的作用下，金属材料内部将产生交变涡流，由于涡流发热和磁场发热直大锤：

产生所需压力

小锤：

指挥和产生压力

剁刀：

切割用

冲子：

冲孔用

平锤：

修整作用

7、简述演示产品的锻打过程，并图示其工艺（工序）。

比如鸭嘴锤：

1、先用大锤沿一定顺序锻其一面2、90°翻转锻其一谢3、用平锤修整

思考：

金属加热时冇哪些常见缺陷？

怎样防止？

1、氧化：

加速加热；减少与氧气之类酸性气体的接触。

2、脱碳：

高温区域时间短一些。

3、过热、过烧：

严格控制温度以及保温时间。

4、裂纹：

加热均匀，减少应力集中的产生。

二、鸭嘴榔头方坯手工锻

（三）实习报告

1、简述手锻炉操作过程。

答：

1、打开加热电炉，预热I-分钟。

2、用工件夹将工件夹起，放入炉中。

3、使工件加热，直至工件变为亮黄色。

2制订鸭嘴榔头方坯锻造工序，画出工序简图，并说明你在制订工序时考虑了哪些因素。

答：

工序：

拔长一修整（辅助工序）。

考虑因素：

在拔长时一定要控制好送进量和宽厚比，防止夹层的产生，也防止“锻不透”的现彖。

3、坏料为什么要进行拔长?

答丨：

1、使长度增加或截面减小。

2、提高材料的力学性能。

4、拔长时为何要控制送进量和宽厚比？

答：

1、防止夹层的产生，防止锻不透。

2、加快拔长速度，捉高效率。

5、如果锻件是带台阶的轴类锻件，应该如何处理？

答：

压肩一拔长时应在“方截面”下进行一“滚圆”（可用摔模）

6、锻件常用的冷却方法有哪些？

冷却不当产生什么后果？

答：

方法：

空冷、堆冷、坑冷、随炉冷。

冷却不当的后杲：

开裂、易变形。

思考：

鸭嘴榔头方坯为什么要进行锻造？

釆用具他加工方法是否可行？

答：

提高力学性能；其他方法不可行。

三、空气锤自由锻造示范

1、根拯图示标出空气锤各部分名称，并说明其操作要领。

2、何为机锻十不打,其中哪三条最为重要?

答：

三条最重要：

1、夹不牢不打2、放不平不打3、温度太高或太低不打

3、列出傲粗是产生的不正确打法，并简述对产牛•的缺陷进行校正的方法。

答：

徹粗易产牛弯曲、傲歪、双鼓或折叠、内部裂纹等缺陷。

2、坯料两端