设备综合效率.docx

设备综合效率.docx

《设备综合效率.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《设备综合效率.docx（6页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

设备综合效率

设备综合效率

阻碍设备综合效率的要紧缘故是停机损失、速度损失和废品损失。

它们分不由时刻开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：

　　设备综合效率=时刻开动率×性能开动率×合格品率

　　那个地点，负荷时刻为规定的作业时刻除去每天的停机时刻，即

　　　　　　　　　　　　　负荷时刻=总工作时刻－打算停机时刻

　　工作时刻则是负荷时刻除去那些非打算停机时刻，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。

　　【例1】若总工作时刻为8h，班前打算停机时刻是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时刻为20min，调整设备时刻为20min。

因此

　　负荷时刻=480-20=460min

　　开动时刻=460-20-20=400min

　　时刻开动率=速度开动率×净开动率

　　那个地点，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。

开动时刻即是设备实际用于加工的时刻，也确实是工作时刻减去打算停机和非打算停机所得时刻，或是负荷时刻减去非打算停机所得时刻。

　　实际上

　　从计算上看，用简化了的公式也能够得到同样的结果。

之因此用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失缘故。

　　【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。

则

　　净开动率=0.8×400/400=80%

　　速度开动率=0.5/0.8=62.5%

　　性能开动率=80%×62.5%=50%

　　【例3】假如仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则

　　设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42.6％

　　我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到

　　（A）每天工作时刻=60×8=480min。

　　（B）每天打算停机时刻（生产、维修打算、早晨会议等）＝20min。

　　（C）每天负荷时刻=A－B=460min。

　　（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装预备=20min，调整=20min）。

　　（E）每天开动时刻=C－D=400min。

　　（F）每天生产数量=400件。

　　（G）合格品率=98％。

　　（H）理论加工周期=0.5min／件。

　　（I）实际加工周期=0.8min／件。

　　（J）实际加工时刻=I×F=０.8×400=320min。

　　（K）时刻开动率＝（E/C）×100％＝（400/460）×100％=87％。

　　（L）速度开动率＝（H／I）×100%=（0.5/0.8）×100％=62．5％。

　　（M）净开动率＝（J／E）×100％＝（320/400）×100％＝80％。

　　（N）性能开动率=L×M×100％＝0.625×0.80×100％＝50％。

　　最后得

　　设备综合效率（全效率）=K×N×G×100％=0.87×0.50×0.98×100％＝42．6％

　　日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时刻开动率不低于90％，性能开动率不低于95％，合格品率不低于99％，如此设备综合效率才不低于85％。

这也是TPM所要求达到的目标。

如前所述，提高设备综合效率要紧靠减少六大损失。

图1-1就把全效率的计算和减少六大损失联系起来。

　　由于不同资料，对设备综合效率中英文单词的译法不尽相同。

为了便于读者对比参考，现给出以上计算中出现各种术语的英文原文。

　　总工作时刻——totalavailabletime

　　打算停机时刻——planneddowntime

　　负荷时刻——loadingtime

　　工作时刻——operationtime

　　　　　　　　　　图1-1全效率的计算和减少六大损失的关系

　　停机时刻——downtime

　　时刻开动率——availability

　　性能开动率——performanceefficiency

　　净开动率——netoperationrate

　　速度开动率——operatingspeedrate

　　理论加工周期——theoreticalcycletime

　　实际加工周期——acturalcycletime

　　加工数量——processedamount

　　合格品率——rateofqualityproducts

　　设备综合效率——overallequipmentefficiency（effectiveness）

　　设备综合效率（OEE）的计算结果，能够作为设备治理水平评估的依据。

更重要的是，它之因此展开为复杂乘积的形式，目的在于关心我们分析阻碍设备综合效率的因素，我们也能够结合鱼骨分析来分析阻碍OEE的因素，如图1-2所示。

　　　　　　　　　　　图1-2利用鱼骨分析查找阻碍OEE的因素

进一步，我们还能够利用PM分析，向更深层搜寻，找出阻碍OEE的深层次缘故，如图1-3所示。

图1-3所示计算中，假如时刻开动率不高（用方框框出部分），意味着可能的因素是设备故障。

工模具更换或调整停机时刻过长，经检验发觉是故障停机时刻过长。

再向下分析，发觉既不是轴承，又不是推进器的缘故，而是密封泄漏。

什么缘故会发生密封泄漏呢？

检查结果发觉是旋流器损坏阻碍所致。

　　如此一层层向下分析，直到找出能够解决的答案。

减少六大损失应注意以下几个问题：

（1）故障与短暂停机是一个障碍，应该加强对设备的检查，从小处做起。

例如前面曾提到的日本西尾泵厂就提出：

无人（化）治理起始于无尘。

（2）防止设备劣化。

蝼蚁虽小，能决万里之堤，设备劣化往往从尘土开始。

尘土粘附在设备上，产生划痕，容易腐蚀，逐渐松动，继而又造成振动，这确实是劣化的开始。

除了日常的紧固螺钉之外，还要注意预防维修。

图1-4展示了预防维修与预防医疗之间的关系。

　　图1-5上半部分是设备故障率浴盆曲线，下半部分则展示了不同时期的要紧故障缘故和处理对策。

　　（3）零故障的处理对策。

故障是冰山的顶峰，消除故障应从小做起。

如：

①严格保持设备原始差不多状态（靠清洁、润滑和紧固螺钉）；②遵守操作规程；③及时根除劣化；④改进设备设计缺陷；⑤改进操作与维修技能。

　　　　　　　　　　　　图1-3利用PM分析查找深层次缘故

　　　　　　　　　　　　　　图1-4预防维修与预防医疗的比较

　　　　　　　　　　　　图1-5设备故障率浴盆曲线和处理对策

　　图1-6介绍了五类操纵故障的措施和防止潜在故障进展为功能故障的措施及相关部门。

计算设备综合效率不是目的，目的是通过计算明确损失来源，采取对策，提高设备效率。

设备综合效率也能够作为衡量、评估设备治理水平的重要指标。

　　　　　　　　　　　　　　图1-6操纵故障措施及相关的部门