钢结构加工专项施工方案.doc

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钢结构制作施工方案

一、工程概况

本工程位于~~~，共计6个单体，总建筑面积约46446.93㎡。

其中生产车间A为单层厂房，建筑面积12706.2㎡，天然地基，基础形式为独立基础，地上主体为钢结构，檐高9.3米，砼强度为C30；生产车间B为单层厂房，建筑面积27459.25㎡，基础形式为独立承台基础，地上主体为钢结构，中间局部为框架结构，檐高9.3米，砼强度为C30。

生产车间A、B工程为单层门刚结构，柱顶标高9.000米，A车间最大跨度为34米，B车间最大跨度为54.6米，主材均采用Q345-B钢,次结构采用Q235-B钢，屋面檩条采用Q345-B钢，为Z型檩条，檩条采用冷弯薄壁型钢。

钢结构工程总量约1200t。

二、本工程的主要特点和难点：

（1）屋面钢构件比较复杂，种类多、数量大、单体跨度大、加工难度增加。

（2）钢结构加工中详图设计与设计单位的协调配合工作量大，工程履约过程中必须协调好与指挥部、设计院和工程监理单位的关系，保证工程中发生的可能影响工程进度的问题，能够及时高效地解决。

（3）本工程工期短，购买材料及加工周期仅25天，要在如此短的时间内完成近1200多吨钢结构的加工，需协调好人材机的配合。

三、适用规范及标准

设计图纸

《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－2003）

《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221－2003）

《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102-2002）

《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81－91）

《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（JGJ11345-89）

《低合金高强度结构钢》 （GB/T1591-94）

《碳素结构钢》 （GB700-88）

《碳钢焊条》 （GB/T5117-85）

《低合金钢焊条》 （GB/T5118-85）

《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB708-89）

《压型金属板设计施工规程》（YBJ216－88）

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 （GB8923-88）

《大六角头高强度螺栓连接副》（JB1228－91）

《钢结构高强螺栓连接技术规程》JGJ82-2011

四、钢构件加工前的生产准备

1、技术准备

（1）钢结构详图会审

我单位将组织钢结构专业人员进行图纸会审，提前发现问题，及时与设计沟通，解决问题

（2）制定原材料、半成品试验（检验）计划。

（3）制定各项工艺措施和进行详细的技术交底，对操作工人进行技术交底和再培训。

（4）搞好钢结构安装前的测量工作。

（5）认真复查柱间距、柱标高及螺栓位置等对钢结构安装影响大的关键尺寸。

2、材料准备

（1）根据施工图、工艺图编制材料采购和加工定货计划。

（2）钢结构加工场为我单位严格考察确认的单位，要求其对材料品种、规格、型号和质量必须符合设计要求及施工验收规范的规定，并且有产品质量证明书。

所购的材料必须表面无明显的锈蚀、麻点和划痕。

材料进场后按有关规定及时进行取样和试验，有见证要求的要进行有见证试验；试验合格后方可进行下料和制作。

（3）焊条、焊丝进场时必须有带物理性能指标的出厂合格证书。

（4）油漆的品种、型号和质量必须符合设计要求及施工验收规范规定，并有销售许可证和出厂合格证书。

（5）进入施工现场的构件必须是具有出厂合格证的合格产品。

3、加工制作准备

（1）对图纸中的构件种类、数量、材质、各构件的相互关系、接头细部尺寸等进行核对，审查构件之间各部尺寸有无矛盾，技术要求是否合理。

（2）绘制加工工艺图。

加工工艺图的绘制必须结合工厂加工设备条件进行，内容包括材料拼装、标准接头、加工工艺要求、工艺装备、构件加工精度和焊接收缩留量等。

（3）收集参加钢结构制作的有关人员的证件的复印件（如焊工上岗证）及投入的设备机具的清单。

（4）加工制作技术交底

认真编写技术交底记录，对工人、班组长、质检人员等进行细致的技术交底。

（5）焊工再培训考核

开工前对所有参施的焊工进行再培训，并进行考核，考核合格的方能参加施工，确保焊接质量。

五、施工总进度计划及进度计划保证措施

（一）钢结构加工进度安排

计划开始加工日期：

2015年8月01日

计划加工完成日期：

2015年8月25日

（二）施工进度及人员到位安排

从我公司的经验及公司整体势力对该工程的安排情况，针对该工程的工作量大、工期紧的特点，项目班子要选择公司技术力量最强的人员，收到中标通知后，认真搞好劳动力和原材料的组织，接到业主开工通知后的3天内，按业主的要求开始施工，确保工程的按期完工。

六、主要分部分项工程施工：

1、制作加工

1）钢结构的制作：

所有钢结构的构件，根据设计图纸的几何尺寸，按1：

1尺寸放样，放样所用的计量器具必须具有计量站检验合格证，放样后由技术质量部组织有关人员对现场进行检验，自检合格后报请总包单位，会同设计单位、建设单位、监理公司进行复检。

经复检合格后的大样才能作为下料、成型等工艺的尺寸依据。

制作严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001标准执行。

钢结构制作工艺流程为：

生产准备---放样---下料---拼装---焊接---校正---检查---钻孔---除锈---喷漆---编号---运输。

2）放样

根据设计图纸所给的几何尺寸，将钢柱、梁整体进行1：

1大样放样，放样工作由生产车间有实际经验的班长担任，车间技术负责人，依据图纸要求进行监样。

放样所用的计量器具，必须有计量站检验合格证。

大样放完后，放样人员和监样人员必须对所放大样进行自检。

合格后，由技术质量部组织有关人员与生产车间放样、监样人员在放样现场复检，经复检合格后的大样才能作为下料、成型等工艺的尺寸依据。

下料必须考虑焊接收缩量。

根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量。

切割前应将钢材切割区表面的铁锈、污物等清除干净，切割后应清除熔渣及飞溅物。

钢板下料采用数控、多头切割机，角钢及其它型钢采用冲割。

放样和样板的允许偏差

项目

允许偏差

平行线距离和分段尺寸

±0.5mm

对角线差

±1.0mm

宽度、长度

±0.5mm

孔距

±0.5mm

加工样板的角度

±20°

3）下料：

下料前首先对材料进行清理，光洁表面提高了钢材的切割、焊接质量。

钢材下料由数控、多头切割机、剪板机完成。

钢梁的腹板在计算机内整体放样、编程、用数控切割机下料，以避免接口处偏差，数控切割机的使用不仅提高了构件的精度，而且效率高，变形小。

下料时考虑到焊接收缩量和焊后整形收缩量。

机械剪板机的允许偏差

项目

允许偏差

构件宽度、长度

±3.0mm

边缘缺棱

1.0mm

型钢端部垂直度

2.0mm

冲割的允许偏差

项目

允许偏差

构件宽度、长度

±3.0mm

切割面平面度

0.5t且不大于2.0mm

割纹深度

0.2mm

局部缺口深度

1.0mm

4）材料矫正、边缘加工：

钢材下料完成后，要求进行调直工作。

调直工作可根据钢材变形情况，采用机械调直或火焰矫正。

火焰矫正时，确保最高加热温度和冷却方法，不得损伤钢材材质。

有顶紧面要求的，严格按照要求进行端部铣平。

5）H型钢组立

①H型钢组立工艺过程

将合格的翼缘板置于组立机的工作平台上→吊装腹板侧立在下翼缘板上表面中心→定位焊接→安装引弧板。

焊接H型钢组立过程示意图

②工艺要求

a.定位焊必须由持有相应合格证的焊工施焊。

b.所用焊接材料应与正式焊相当。

c.定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。

d.定位焊焊缝厚度不应超过设计焊缝厚度的2/3，焊缝长度应大于40mm，间距为500-600mm之间。

e.手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出板和引入板宽度应大于50mm，长度应不小于30mm，厚度应不小于6mm。

自动埋弧焊引出板和引入板的宽度应大于80mm，长度不应小于100mm，厚度不小于10mm。

f.组对前操作者应检查自觉检查火焰切割口质量，对存在质量问题的材料应及时调整。

③检验要求

a.操作者应对组立的H型钢的尺寸及外观进行自检。

确认合格后交班长复检合格后发往下道工序。

b.专业质检员应不定期的对组立H型钢尺寸进行抽查。

④操作注意事项

a.设备启动前，操作者应全面检查设备各系统是否正常，确认无误后方可启动。

b.操作者应严格按机台上的警示要求执行操作。

c.操作者应按规定穿戴好劳动保护用具。

d.定期更换工作平台上的支板。

e.在本工序的操作人员必须经过相应的岗位技能培训，并通过考试合格持证上岗。

f.本工序所使用的量具及胎模应定期进行检查。

J、H型钢焊接

a、材料要求

电焊条：

所选用焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明。

严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。

焊接前应将焊条进行烘焙处理。

常用焊条选用依据：

b、钢梁的自动焊接

本工程的钢梁腹板与翼缘板焊接采用自动焊接，焊剂及焊条均为Q345配套使用材料。

6）制孔：

本工程连接方式采用高强螺栓连接。

数据平板钻做孔。

螺栓孔孔距允许偏差值（mm）

允许偏差值

项目

≤500

501-1200

1201-3000

同一组内任意两孔间距离

±0.7

±1.5

---

相邻两组的端孔间距离

±1.2

±1.5

±2.0

当螺栓孔的允许偏差值超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后，重新制孔。

7）整形：

凡在车间内制作的构件，在出厂前一律采用机械、火焰、人工等方法对变形部位进行整形工作，凡整形后的几何尺寸及外观偏差，超出标准要求的构件严禁出厂。

七、焊接

1、焊接条件：

A.下雨时露天不允许进行焊接施工。

B.在外界气温小于0℃时，在焊缝左右75mm范围内应预热至表面温度30~50℃。

C.若焊缝区潮湿，应采取措施使焊缝左右75mm范围内干燥。

D.焊缝表面应清洁干燥，无浮锈、无油漆。

2．焊前准备

（1）焊接工艺评定和焊工培训

焊接工艺评定：

针对本工程钢架的焊缝接头形式，根据《建筑钢结构焊接规程》第五章“焊接工艺试验”的具体规定组织进行焊接工艺评定，确定出最佳的焊接工艺参数，制定完整、合理、详细的工艺措施和工艺流程。

焊接培训：

参加本次焊接施工的焊工要按照《建筑钢结构焊接规程》第八章“焊工考试”的规定，组织焊工进行考试，取得合格证的焊工才能进入现场进行焊接。

（2）构件外形尺寸检查和坡口处理

构件的组装尺寸检查：

焊接前，应对构件的组装尺寸进行检查，主要检查构件的几何尺寸。

焊缝坡口的处理：

施焊前，应清除焊接区域内的油锈和漆皮等污物，同时根据施工图要求检查坡口角度和平整度，对受损和不符合要求的部位进行打磨和修补处理。

（3）焊接材料的准备

所有焊接材料和辅助材料均要有质量合格证书，且符合相应的国标。

所有的焊条使用前均需进行烘干，烘干温度350—400度，烘干时间1—2小时。

焊工须使用保温筒领装焊条，随用随取。

焊条从保温筒取出施焊，暴露在大气中的时间不得超过2小时；焊条的重复烘干次数不得超过2次。

3、焊接

（1）确定焊接工艺参数。

（2）控制焊接变形：

作好焊接施工记录，总结变形规律，综合进行防变形处理。

4、焊接检验

焊接检验内容

检验阶段

检验内容

焊接施工前

接头的组装、坡口的加工、焊接区域的清理、

定位焊质量、引出板的安装、衬板贴紧情况。

焊接施工中

预热温度、焊接材料烘焙、焊接材料牌号、规格、焊接位置、焊接顺序、