汽车制造专业审核作业指导书.docx

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汽车制造专业审核作业指导书

汽车制造专业

审核作业指导书

编号:

分发号:

持有人:

1目的

2适用范围

3流程简介

4专业特点

5审核要点和审核方法

6适用的法律、法规强制性标准

7其他需要说明的问题

附录AQC/T900-1997〈汽车整车产品质量检验评定方法〉

附录BGB7258-1997〈机动车安全运行技术条件〉

编制

审核

批准

版本/修订

实施日期

孙惠敏

1、目的

结合汽车整车制造行业的生产特点进行质量管理体系的审核，作为部分标准条款的审核内容的替代或补充。

以全面满足GB/T19001—2000idtISO9001:

2000质量管理体系标准要求。

2、适用范围

本审核作业指导书适用于22DM34.10汽车整车制造企业加工（汽车零部件制造详见34.30；车身制造详见34.20）、组装调试、成品车的检验和试验、仓储、运输交付和售后服务的全过程。

3、生产和服务流程简介

N

Y

4.专业特点：

汽车制造业的产品具有功能性、安全性、环保性，是一个特殊的行业。

其特点为：

1）结构复杂，专业众多，需要广泛的社会协作，分承包方众多。

每一个制造厂都有多种车型，每一种车型都具备动力及传动系统，制动系统、转向系统，悬挂系统，车身、内饰、电气系统、空调系统等；每一个系统由多个部件或总成组成。

每一组装厂都有众多的零部件分供方，提供配套产品，因此对分供方评价和控制是审核的一个重点。

2）汽车产品既有功能性要求又有安全性、环保性、舒适性要求。

其产品组成部分包括：

实现行驶功能部件，如：

发动机、传动轴、前后桥、车轮、制动器等；汽车电气设备：

发电机、起动机、点火系统、电喷系统、灯具、喇叭等；实现安全性要求的部件：

ABS防抱死装置、安全带等；实现舒适性要求的部件：

悬挂系统、减震器、座椅、内饰等；实现环保功能的：

消声器、尾气净化等。

应按各类不同的法规要求和进行审核。

3）汽车整车制造具有流程长的特点，在任何一个环节出现的问题都会导致对最终产品的影响。

必须重点检查各个环节的检验和试验记录。

4）汽车作为安全性产品具有可追溯性唯一标识，应在现场审核中加以注意：

车架号码、发动机号码等标识是否清晰并记载在车辆档案中。

5）汽车成车检验必须执行《汽车整车产品质量检验评定办法》QC/T900-1997标准。

6）目前国内大部分整车生产厂为中外合资企业，引进国外成熟技术，国产化问题应作为重点审查项目之一。

5.审核要点与审核方法：

祥见附表1

附表1：

审核要点和审核方法：

标准要求

审核要点和审核方法

关键

过程

法规要求

过程

条款

4.1

同一般行业

4.2

4.2.1

同一般行业

4.2.2

4.2.3

企业受控文件清单中应包括汽车行业有关法律法规和有关国家标准、行业标准。

4.2.4

5.1

同一般行业

5.2

同一般行业

5.3

同一般行业

5.4

5.4.1

1.综合评定扣分

2.可靠性行驶平均故障间隔里程

3.售后维修的承诺

4.查审核年度：

汽车整车产品质量检验报告，看目标实现情况

1.QC/T900-1997.

2.机械汽（1997）353号

5.4.2

策划质量管理体系，确保满足两个要求。

5.5

5.5.1

同一般行业

5.5.2

同一般行业

5.5.3

同一般行业

5.6

5.6.1

同一般行业

5.6.2

同一般行业

5.6.3

同一般行业

6.1

同一般行业

6.2

6.2.1

同一般行业

6.2.2

同一般行业

6.3

同一般行业

6.4

同一般行业

7.1

a）检查对生产新车型、特殊定货所进行的策划，应有以下内容：

1.质量目标和要求。

2.过程、文件、资源、职责进度、接口

.3.过程中哪些环节检测，验收标准是否明确。

4.规定哪些阶段作检验记录。

b）检查国产化的策划：

本年度国产化的目标、所需资源、验收准则、进度要求。

c）检查老产品换代改型计划，及实施情况。

国产化策划；

换代车型的策划

7.2

7.2.1

1.了解销售部门人员分工负责的区域，这些人的资质有什么规定。

2.了解相关人员是否熟悉工作流程和本厂产品，能否准确识别顾客要求。

3.查看本厂产品目录和报价，是否最新有效版本

7.2.2

查合同台帐，抽查2－3份合同，主要是批量定货或赊销合同。

对最终用户的零售一般是集中对每一个时期的报价单和优惠幅度进行评审；销售人员按定价执行，交款提车。

1.评审的时机是否在合同签订之前。

评审记录是否完整，填写正确。

2口头合同的确认方式。

3.合同变更时，文件修改和内部传递手续。

4.组织是否有能力履行合同，有没

有签订了合同无能力履行的情况。

合同评审

7.2.3

1.了解与顾客售前、售中、售后沟通的方式。

2.查合同修改审批和内部传递手续。

3.查热线电话顾客反馈意见记录。

4.查售后维修记录

与顾客的联络与沟通

7.3

7.3.1

新车型/改进车型设计开发计划：

1.质量目标

2.设计开发分为几个阶段。

3.每个阶段的验收和评审、确认活动。

4.职责、权限接口。

5.计划的实施检查和调整。

新产品设计策划

7.3.2

1、输入内容的记录，设计任务书、法律

法规要求/采用标准。

一般为新产品设计

或老产品年度车型改进

2、对输入的评审记录。

7.3.3

1.查看产品图纸的完整性，是否与设计要求一致。

逻辑性，正确性。

设计分工和衔接

7.3.4

1.看程序文件中规定在几个阶段进行设计开发评审，看具体的评审记录，二者是否一致。

评审记录；

2.评审后措施落实情况。

7.3.5

1、设计开发项目以什么方式验证。

2、验证的记录（新产品样品鉴定）。

样品验证

7.3.6

1、确认的时机，在图纸文件正式下发实施之前完成。

2、确认应在使用条件下进行，如道路试验。

应有行业检测部门出具的《汽车整车产品定型试验报告》。

3、如为用户特殊定货，应有用户代表签署的意见。

4、确认记录资料的保存。

新产品鉴定

送行业实验室鉴定

1.QC/T252-1998《专业汽车定型试验规程》

2.GB7258-1997机动车运行安全技术条件

3.

7.3.7

1、设计更改的审批单。

（一般为局部修改或更正）

2、设计更改的评审、验证和确认记录。

（同新产品）

3、更改的后是否对其他部分产生连带影响，是否对已交付产品有升级换代措施。

7.4

1、采购产品是否按重要程度分级，是否有相应的控制规定；查看采购物品分类名单。

2、供方评价的原则是什么，内容是什么（查有关文件）。

3、对供方质量管理体系审核的有关规定。

4、查供方评价记录。

5、查合格供方名单。

6、抽查入库单3份，看其是否从合格供方进货。

7、查供方进货情况的质量记录。

8、检查用于分包方的产品图纸、标准是否为有效版本，管理控制的规定。

对供方的评价准则制定；

对供方的控制方式及结果；

必须从合格供方进货。

7.4.2

1、在供应部门查采购计划是否详细。

采购物品品种、等级、型号。

2、采购物品的质量体系要求，其中对分供方的QMS要求应形成文件。

3、采购计划是否经审批。

采购计划的制定和实施

7.4.3

1、相应的验收规定或进货标准是否形成文件。

2、入库前是否经过检验人员验证。

3、需在供方验证时，采购合同是否对验收方式和条件作出了规定。

外协件进厂检验；

原材料外购件检验和验证。

7.5.1

1、加工现场应有产品图纸或工序卡，说明本工序加工要求，标注尺寸、公差、形位公差要求、热处理应有硬度要求。

2、关键工序应有作业指导书，工人应按规范操作

3、检查设备的保养情况，设备运转情况，查问本工序保养要求，看加工人是否清楚。

4、图纸上的产品特性（形状、硬度、化学成分，上紧力矩等）是否有检测的手段。

5、在加工中是否按规定进行测量和检验。

6、查销售部门关于产品交付的有关规定，查出库单，工作流程。

查交付交付清单，是否按规定带好随车工具。

7、查销售部门售后服务的规定、机构人员配备、设施、维修网点分布。

加工工艺的合理性和工艺的执行情况；

7.5.2

1、汽车制造业需确认的过程主要在另部件加工过程和车身制造过程：

铸造、热处理、冲压、焊接、涂装等，组装过程一般无特殊过程。

2、对这些过程应进行工艺试验和评定，确定工艺过程和参数；应对设备和工装进行验证，确定其加工能力是否够用；应对人员能力作出规定，具备本工种上岗资格，才能确保过程在受控状态下进行。

此3项确认应有记录。

有变化或产品质量不稳定时应进行再确认。

3、应制定本工种操作规程。

加工人熟悉并按规程操作。

4、查特殊过程的参数连续监控记录，如铸件浇注过程等，祥见34.30；34.20的有关规定。

工艺方案和参数的确定和控制。

对参数的连续监控见8.2.3

7.5.3

1、查车辆上产品标识（标牌、型号），备件上标识是否清晰。

；在备件库查各种备件是标识清楚，不易混淆。

2、查检验状态标识，合格、不合格、待定，以何种方式标识。

合格证编号。

3、查必要的追溯性标识记录，车架号和发动机号应能从车辆档案中查出。

可追溯性标识的登记和打印

车架号；发动机号

7.5.4

1、了解本单位是否有顾客财产，不仅要问，还要在现场审核中发现，，在来样来件加工企业（CKD方式）中尤其要注意顾客的图纸是否被识别为顾客财产，并加以管理。

对顾客提供资料知识产权的保护情况。

2、有没有台帐、交接手续，是否报告缺少、不适用情况。

如有的单位顾客图纸为小数点后三位数，不适用，无法测量。

3、查不适用时向顾客报告和处置结果的记录。

对顾客财产实施有效的管理

7.5.5

1、观察原材料、半成品、成品库房防护情况。

2、数量防护：

帐、卡、物一致。

有出入库手续。

防盗措施、门窗。

3、质量防护：

针对产品弱点提供了保护，如防潮防锈、防火措施、检查成品车库、油库防火器材是否在有效期内。

4、物品是否按标识存放，容易混淆的不同规格备件是否已表示清楚。

5、成品库各种不同规格品种车辆是否分区停放。

6、成品车运输方式是否可靠安全，有什么防护措施。

如为人员送车，人员资质的要求，出车前的检查，送车注意事项有无明确规定。

7、加工过程中工位器具是否适用；是否能有效防止产品磕碰。

针对产品的特点进行防护

7.6

1、查台帐，是否标明检定状态和检定合格到期日。

2、查看计量器具分类管理规定（A、B、C），检定周期的有关规定。

3、抽查各类量、检具，是否按期进行了检定，查看检定合格证书。

4、在工作现场查看各类量、检具的检定合格标识，组装车间重点查扭力扳手的检定。

组装下线时加注各种液体的计量装置的校准情况。

5、量、检具不准时是否作了调整。

6、自行制造的量具，有测量作用的模具。

夹具是否编制了校准规程，有校准记录。

7、测量不准时的记录，再次校准记录，验证记录。

8、查计算机测试软件初次使用前确认记录，如调前束激光测速仪等处。

9、如本厂有计量室，查技术监督局的授权书，计量人员资格证，检定依据，操作过程是否符合相关要求，并查看检定记录。

计量器具的检定校准，确保测量结果的有效性

〈计量法〉

8.1

1.产品质量检验分几个阶段进行，每一阶段验收检验方法（有没有检验规范）。

最终检验依据的行业标准，检验项目，实施部门。

2、对体系内审及管理评审的策划（年

度内审和管理评审计划）。

3、持续改进的策划（问管代，看其概

念是否清楚，从几个方面进行改进。

8.2

8.2.1

1、了解主管部门对顾客满意度测量的方法和渠道、频率。

2、索要每次的测量、分析汇总表。

3、查看调查表

4、查阅24小时热线服务电话

顾客意见的收集方式是否充分

8.2.2

同一般行业

8.2.3

1、了解对各个不同过程监视和测量的方法。

2、查看操作规范、检验规程、工作流程。

3、查看相关控制检验记录如：

零配件制造：

铸造炉前化验；连续浇注温度记录；热处理。

车身制造：

装焊、涂装；组装螺母上紧扭力等。

4、过程能力不足时采取什么调控手段，确保工艺要求。

1）特殊过程的监测

2）组装是否按工艺规程操作

8.2.4

1、看各阶段产品检验规范，或国家行业标准；

2、整车检验是一个最重要的环节，查检验是否按规范项目进行，有没有缺项。

3、查看〈整车出厂安全检验单〉检验记录是否在标准规定的范围之内，检验人员签字是否完整。

4、查检验项目未完成之前有没有产品放行问题，这种放行是否经批准（合同情况下必须经顾客批准）。

5、查看行业检查、技术质量监督部门的抽查结果〈汽车整车产品质量检验报告〉，整车产品质量综合评定结果为4项：

安全环保项；基本性能；整车装配调整和外观质量；可靠性行驶。

综合评定扣分数应在规定限值之内。

整车入库前检验

1.QC/T900-1997〈汽车整车产品质量检验评定方法〉

2.机械汽（1997）353号关于实施《汽车整车产品质量检验评定方法若干规定的通知》

8.3

1、查不合格品或不合格服务记录。

是否进行了重要度分级。

2、不同级别不合格品是否按程序处理。

3、查让步处置的审批。

4、查返工、返修后的检验记

5、查产品交付后顾客反馈问题记录及处置记录，必要时查回访记录。

6、查不合格品的隔离和标识

顾客投诉问题的处理情况

查返修情况汇总登记

8.4

1、在主管部门了解哪些部门应用了统计技术，应用了什么技术。

2、在应用部门查应用的图、表。

3、查应用效果。

4、如未应用，了解有没有进行统计技术应用培训的计划。

5、应采用统计技术的环节：

顾客满意度分析；供方质量情况；过程能力不足的环节；产品质量问题多发环节。

售后服务质量情况。

供方质量趋势

过程能力的分析

8.5

8.5.1

1、了解质量目标的实现及调整情况，产品质量主要查行业监督部门对本厂产品抽查的结果。

顾客满意程度。

2、内审、管理评审结果与目标的差距。

3、纠正预防措施，采用情况。

4、改进后效果，整体质量水平有哪些改善和提高，本条文要与管理层交谈了解。

（如改进效果有社会评奖、证书，要看一下，必要时复印）

产品、过程、体系持续改进的策划

8.5.2

1、产品的不合格（常见、多发病）采取了哪些纠正措施、效果如何。

2、查看纠正措施通知单。

3、纠正措施经验证有效，是否修改了相应的文件。

4、查纠正措施验证的记录。

根据售后服务信息，生产过程采取的纠正措施及有效性

8.5.3

1、了解组织针对哪些顾客要求和潜在不合格采取了哪些预防措施。

2、预防措施是否有效地防止了不合格的发生，如售后维修人员的上岗培训。

3、查预防措施结果的记录。

6、适用的法律法规强制性标准

1）GB/T18297-2001《汽车发动机性能试验方法》

2）QC/T900-1997〈汽车整车产品质量检验评定方法〉

3）QZ101-84〈载货汽车质量检查评定规程〉

4）GB18352-2001〈轻型汽车污染物排放极限值及测量方法〉

5）机械汽[1997]353号〈关于实施汽车整车产品质量检验评定方法若干规定的通知〉

6）GB7258-1997〈机动车运行安全技术条件〉

7）QC252-1998〈专用汽车定型试验规程〉

8）QC/T499-2000〈保温车、冷藏车性能试验方法〉

7、其他需要说明的问题（无）