桥涵标书通病.docx

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桥涵标书通病

路基及桥涵常见质量通病及防治措施

序号

现象

原因分析

防治措施

1、

1.路基填筑后边坡鼓肚塌腰，外观感不好，坡面不平，有凹凸处，路肩不顺直。

雨后施工层面有积水，填方边坡塌方或被雨水冲洗。

1）路基填筑未进行每层放线；

2）填筑过程中未分阶段进行边坡整理，或在修整边坡时挂线不准；

3）放线误差较大。

1）使用合格填料；

2）每层路基填筑时均进行施线控制，并换手复核；

3）填方路段分阶段进行边坡修整；

4）制作标准坡度尺，专人检查挂线质量；

5）路基填筑宽度在设计宽度的基础上增加20-30cm，等路面做好后种植草坡前进行刷坡处理。

2、

桥头、涵背过渡段不均匀沉降

1）场地狭窄，大型压路机械操作不方便，造成碾压死角；

2）人工辅助夯实操作不认真；

3）填料不符合设计和规范要求。

1）划分压路机械与人工夯实的搭接区域，明确搭接区段内责任；

2）涵背填筑选用级配碎石填筑、分层压实；

3）桥头过渡段填筑时选用级配碎石，分层填筑分层压实，靠近桥台附近采用混凝土浇注；

4）人工夯实时，采用先进的小型手扶式压路机。

3、

路基填筑不易压实，出现膨胀、弹簧土现象。

1）用含水量较大的土料填筑路基；

2）填筑路堤施工方法不当。

1）利用取土场、路基上拉土后晾晒，降低含水量；

2）雨季时取土场周围做好排水设施，防止积水；

3）加强含水量检测。

4、

路基填料粒径超标

1）料源质量不稳定；

2）对进入施工现场的填料质量控制不力。

1）确定采购料源前，应多选择几家石料场，选择合适的料源供应场所是控制超大粒径的垫层料进入施工现场的最有效方法；

2）对于已进入施工场地的超大粒径的垫层料，采用人工分选，逐个进行敲碎，直至符合设计要求。

5、

勾缝砂浆存在空鼓、脱落现象。

1）勾缝砂浆质量不符合要求，水泥用量过多或过少；

2）砌体灰缝过宽，造成勾缝面积大，收缩严重。

3）勾缝时间落后于砌体完成时间过多，缝内污染未消除；

4）勾缝后未及时养护

1）严格控制勾缝砂浆质量；

2）砌体灰缝宽控制在规范容许范围内，灰缝预留深度20-30mm；

3）砌筑完后应马上进行勾缝，停留时间过久时在勾缝前要进行表面清理或凿缝处理；

4）勾缝后应及时进行养护。

6、

粗细料相对集中

1）摊铺后粗料、细料分离相对集中，造成梅花斑现象；

2）对进入施工现场的填料质量控制不力。

1）垫层摊铺时注意粗细料的掺合，在粗料中用细料进行灌缝密实处理或在粗料集中处用人工进行破碎细化；

2）在基层混合料摊铺时，如果在装卸运输过程中出现离析现象，应在摊铺前进行重新搅拌，使粗细料混合均匀后摊铺；如果在碾压过程中看出有粗细料集中现象，应将其挖出分别掺入粗、细料搅拌均匀，再摊铺碾压。

3）严格按设计的配合比配料，搅拌时应控制搅拌时间不少于2分钟。

7、

级配碎石基床表层密实性差

1）采用压实功能小的碾压密实机具，压实度不够。

1）摊铺时应控制厚度，最大20cm，最小10cm，级配碎石混合料摊铺好后，不能用平板振动机和1t电动振动机，一定要用10t以上压路机碾压，使颗粒间挤压密实。

8、

基床施工缝留置不符合要求，发生横向断层裂缝

1）施工缝一刀切，二次摊铺时没有交错留置施工缝，而在同一施工缝处。

1）施工缝留置应呈台阶状，留置长度不得少于0.5米，后续施工前应对接茬处进行湿润处置，保证接茬严密，防止裂缝发生；

2）二次摊铺时应错开下层施工缝，防止施工缝上下重叠。

9、

基床碾压成型后有高低不平现象，平整度较差

1）填料摊铺后未进行刮平。

1）基层合料摊铺前应在路基两边打下控制虚铺厚度样桩，摊铺后平地机进行细平，高铲低填，碾压过程人工配合，低处用料填平，初压后立即进行检验，高的部位立即进行铲平刮除，低的地方确实需要要找补的，应在找补部位挖松10cm左右，然后找平碾压，直至符合质量要求。

10、

钻孔灌注桩钻进中坍孔

在钻孔过程中，如果钻孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，就表示已坍孔。

此时，出渣量显著增加而不见钻头进尺，但钻孔负荷显著增加，泥浆泵压力突然上升，造成憋泵。

一旦坍孔，钻孔便无法正常进行，易造成掉钻、埋钻事故。

1）在松散粉砂土或流砂中钻孔时，应选用较大比重，粘度的泥浆。

一般选用优质黄泥制作黄泥浆，要求黄泥中不得含有沙石等杂质，塑性指数大于22。

并放慢进尺速度（钻孔进尺的平均速度一般控制在6-7米/h为宜），也可投入粘土掺片石或卵石，低锤冲击，将粘土膏、片石卵石挤入孔壁稳定孔壁。

2）根据不同地质，调整泥浆比重。

确保泥浆具有足够的稠度确保孔内外水位差，维护孔壁稳定。

黄泥浆的比重控制在1.25～1.30左右，数量不少于单桩井孔体积的2倍。

实践证明：

高质充足的黄泥浆是确保钻孔灌注桩施工质量的关键之一。

钻制井孔上段6～7米时，可不必向井孔内输入高压水，让钻渣自然形成浓稠的低质泥浆护壁，特别是护住护筒底脚处的井壁（这一位置最

3）清孔时应指定专人负责补水，保证钻孔内必要的水头高度，中段6～7m可输入高压水承压清孔。

下段6～7m输入黄泥浆，如此作法，既有效地保证了施工质量，又节省了费用较高的黄泥用量。

4）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土夯实填密实重新钻孔。

5）发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1～2m。

如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。

11、

钻孔偏斜

现场钻成的桩孔，垂直桩不竖直，斜桩斜度不符合要求的标准或桩位偏离设计桩位等称为钻孔偏斜。

钻孔偏斜会会使灌注桩施工时钢筋笼难吊入，或造成桩的承载力小于设计要求造成钻孔偏斜的原因大致有五个方面：

1）钻孔中遇有较大孤石或探头石。

2）在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进，或在粒径大小悬殊的卵石层中钻进，钻头受力不均。

3）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

4）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。

5）钻杆弯曲，接头不正。

防治措施：

1）安装钻机时要使转盘，底座水平，起重滑轮轮轴，固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上。

并经常检查校正。

2）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架向中钻进。

3）钻杆、接头应逐个检查，及时调正。

主动钻杆弯曲，要用千斤顶及进调直。

4）在有倾斜的软硬地层中钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。

或回填片石、卵石冲平后再钻。

5）在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使孔正直。

6）偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进，也可以在开始偏斜处设置少量炸药（少于1kg）爆破，然后用砂石和砂砾石回填到该位置以上1m左右，重新冲钻。

12、

缩孔

产生孔径小于设计孔径现象称为缩孔。

缩孔产生钢筋笼的砼保护层过小及降低桩承载力的质量问题。

产生缩孔主要原因有：

1）钻具焊补不及时，严重磨损的钻锥往往钻出比设计桩径径稍小的孔。

2）钻进地层中有软塑土，遇土膨胀后使孔径缩小。

1）经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。

有软塑土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。

2）采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。

13、

掉钻、卡钻和埋钻

钻头补卡住为卡钻，钻头脱开钻杆掉入孔内为掉钻。

掉钻后打捞造成坍孔为埋钻。

出现上述现象影响钻孔正常进行延误工期。

造成人力和财力的浪费。

产生此现象的原因是：

1）冲击钻孔时钻头旋转不匀，产生梅花形孔。

或孔内有探头石等均能发生卡钻。

倾斜长护筒下端被钻头撞击变形及钻头倾倒，也能发生卡钻。

2）卡钻时强提、强扭，使钻杆、钢丝绳断裂；钻杆接头不良、滑丝；电机接线错误，使不能反转的钻杆松脱，钻杆、钢丝绳、联结装置磨损，未及时更换等均造成掉钻事故。

1）经常检查转向装置，保证灵活，经常检查钻杆、钢丝绳及联结装置的磨损情况，及时更换磨损件，防止掉钻。

2）用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间，避免形成梅花孔而卡钻。

3）对于卡钻，不宜强提，只宜轻提钻头。

如轻提不动时，可用小冲击钻冲击，或用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后再提出。

4）对于掉钻，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞。

5）对于埋钻，较轻的是糊钻，此时应对泥浆稠度，钻渣，进出口，钻杆内径大小，排渣设备进行检查、计算，并控制适当的进尺。

若已严重糊钻，应停钻提出钻头，清除钻渣，冲击钻糊钻时，应减小冲程，降低泥浆稠度，并在粘土层上回填部分砂、砾石。

如是坍孔或其他原因造成的埋钻，应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥砂。

提出钻头。

14、

护筒冒水、钻孔漏浆

护筒外壁冒水，护筒刃脚或钻孔壁向孔外漏泥浆的现象称为护筒冒水、钻孔漏浆。

一旦漏浆，护筒内承压水头高并得不到保障，易引发坍孔，也会造成护筒倾斜、位移及周围地面下沉。

产生上述现象的原因有：

1）护筒埋设太浅，周围填土不密实，或护筒的接缝不严密，在护筒刃脚或其接缝处产生漏水。

2）钻头起落时，碰撞护筒，造成漏水。

3）钻孔中遇有透水性强或地下水流动的地层

4）护筒内水位过高。

1）埋设护筒时，护筒四周土要分层夯实，土质量选择含水量适当的粘土。

外护筒一般采用钢制护筒，内径2米左右为宜，其主要作用是固定桩位，控制孔口有一定的水头，保护孔口塌陷，不穿孔。

在旱地上埋设外护筒一般采用挖埋法。

埋置深度以进入好土1米以上为宜，并在护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土（最好选用黄土）要分层回填夯实，以达到最佳密实度。

在水中埋设外护筒可采用振动加压下沉法。

护筒底一定要下沉至硬土1米左右，否则易坍塌、穿孔。

2）起落钻头，要注意对中，避免碰撞护筒。

3）有钻孔漏浆相应情况时，可增加护筒沉埋深度，采取加大泥浆比重，倒入粘土慢速转达动，用冲击法钻孔时，还可填入片石、碎卵石土，反复冲击增强护壁。

4）适当降低护筒内的水头。

施工中，严格控制好护筒内水位，一般情况下，以保护高于筒外施工水位1.5m为宜。

水头过高易从护筒底脚处产生空孔现象，水头过低又会减弱井孔内的水压外渗护壁作用，甚至产生“反渗”现象。

5）护筒刃脚冒水，可用粘土在周围填实、加固。

如护筒接缝漏水，可用潜水工下水进行作业堵塞。

6）如护筒严重下沉、位移，则应返工重埋护筒。

7）钻孔孔壁漏水，可倒入粘土或填入片石、碎卵石土，以增强护壁。

15、

清孔后孔底沉淀超厚

如只用掏渣法清孔或采用喷射清孔法或用加深孔底深度的方法代替清也就会使清孔后孔底沉淀超厚。

清孔的目的是抽、换孔内泥浆，降低孔内水的泥浆相对密度。

掏渣法、喷射法及加深孔底均未达到清孔的目的，不仅使桩尖承载力降低；且易引起桩身砼产生来泥或有灰层，甚至发生断桩。

产生孔底沉淀超厚的原因主要有：

1）掏渣法清孔只能去除孔底粗粒钻渣，不能降低泥浆的相对密度，灌注砼时，会有部分泥浆成分沉淀至孔底使桩尖沉淀层加厚。

2）喷射清孔时，射水（或射风）的压力过大易引起坍孔，压力过小，又不能有效翻动孔底沉淀物。

3）加深孔底不能降低孔内水中泥浆的相对密度，同时，加深孔底增加的承载力不能补偿未清孔造成的承载力损失。

1）清孔应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和土层情况选定适应方法，应达到降低泥浆相对密度，清除钻渣清除沉淀层或尽量减少其厚度的目的。

2）对于各种钻孔方法，采用抽浆清孔法清孔最彻底。

清孔中，应注意始终保护孔内流水头，以防坍孔。

3）清孔后，应从孔口、孔中部和孔底部分提取泥浆。

测定要求的各项指标。

要求这三部分指标的平均值应符合质量标准的要求。

4）柱承桩清孔后，将取样盒吊到孔底，灌注水下砼前取出样盒检查沉淀在盒内的渣土，其厚应不大于设计规定。

16、

1、拌合物松散不易粘结；

2、拌合物粘聚力大、成团，不易浇筑；

3、拌合物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙；

4、拌合物在运输、浇筑过程中分层离析。

1、水泥等级选用不当，混凝土拌合物松散或混凝土拌合物赫聚力大、成团、不易浇筑。

2、砂、石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小，不易将混凝土振捣密实。

3、施工坍落度过大，混凝土在运输、浇筑过程中难以控制其均匀性。

4、计量工具不精确、计量制度不严格或采用不正确的计量方法。

5、搅拌时间短，混凝土拌合物质地不均匀。

6、配合比的选择不符合施工工艺对和易性的要求。

1、混凝土配合比设计、计算和试验方法应按有关技术规定执行。

2、泵送混凝土配合比应根据泵的种类、泵送距离、输送管径、浇筑方法、气候条件等确定，并应符合下列规定：

a．碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1:

3；卵石宜小于或等于1:

2.5，通过0.315mm筛孔的砂应不少于15%，砂率宜控制在40%～50%。

b．最小水泥用量宜为300kg/m3。

c、混凝土的坍落度宜为8～18cm。

d．混凝土内宜掺加适量的外加剂。

e．泵送轻集料混凝土选用原材料及配合比，应通过试验确定。

3）预防措施：

3、应合理选用水泥等级，适当控制水泥等级与混凝土设计强度等级之比，也可采取在混凝土拌合物中掺加混合材料（如磨细粉煤灰等）或减水剂等技术措施，以改善混凝土拌合物的和易性。

4、原材料计量应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠，特别是水的计量，应制作标准计量水桶；外加剂应用小台秤计量。

5、在混凝土拌制和浇筑过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量（每一工作班至少两次）。

6、在拌制地点及浇筑地点检查混凝土的坍落度或工作度（每一工作班至少两次）。

7、在一个工作班内，如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时，应及时检查。

8、随时检查混凝土搅拌时间，混凝土延续搅拌最短时间（全部材料装人搅拌筒中起到卸料止）。

治理方法：

因和易性不好而影响浇筑质量的混凝土拌合物，只能用于次要构件（如沟盖板等）。

17、

外加剂使用不当1、混凝土浇筑后，局部或大部分长时间不凝结硬化；

2、已浇筑完的混凝土结构表面起鼓包，俗称表面“开花”；

3、混凝土拌合物浇筑前坍落度过小，不易浇筑

1、缓凝型减水剂（如木钙粉等）掺入量过多；

2、以干粉状掺人混凝土中的外加剂，含有未碾成粉状的颗粒（如硫酸钠颗粒等），遇水膨胀，造成混凝土表面“开花”；

3、掺有外加剂的混凝土拌合物浇筑前停放时间过长，造成坍落度·稠度损失过大。

1、应熟悉外加剂的品种与特性，合理选用，并应制订使用管理规定；

2、不同品种、用途的外加剂应分别堆放；

3、粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块，已经结块的粉状外加剂应烘干、碾碎、过0.6mm筛后使用。

4、混凝土中掺加的外加剂应按有关标准鉴定合格，并经试验符合施工要求后再用；

5、尽量缩短混凝土拌合物的停放时间，减小坍落度损失。

治理方法：

1、因缓凝型减水剂使用过量造成混凝土长时间不凝结硬化时，可延长其养护时间，推迟拆模，后期混凝土强度一般不受影响。

2、已经“开花”的混凝土表面，应剔除因外加剂颗粒造成的鼓包后，再进行修补。

18、

表面损伤麻面混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。

①模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面；

②木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面；

③钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面；

④模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻点；

⑤混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。

①模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

②木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。

如有缝隙，应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。

③钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

④混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振。

每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。

麻面主要影响混凝土外观，对于表面不再装饰的部位应加以修补，即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥素浆或1:

2水泥砂浆抹平。

19、

2.2.2、露筋钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等，没有被混凝土包裹而外露。

①混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋；

②钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋；

③因配合比不当，混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严熏漏浆，造成露筋；

④混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋；

⑤混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋

①浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题及时修整。

②为保证混凝土保护层厚度，要注意固定好垫块。

一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥浆垫块。

③钢筋较密集时，应选配适当的石子，石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。

结构截面较小，钢筋较密时，可用豆石混凝土浇筑。

④为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。

在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。

保护层混凝土要振捣密实。

⑤浇筑混凝土前应用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。

⑥混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。

⑦拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模。

⑧操作时不得踩踏钢筋。

如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。

4）治理方法：

将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1:

2或1:

2.5水泥砂浆抹压平整。

如露筋较深，应将薄弱混凝土剔除，冲刷干净并湿润，再用高一级的豆石混凝土捣实，认真养护。

20、

蜂窝

混凝土局部酥松，砂浆少、石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少、石子多；

②混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实；

③未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析；

④混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。

①混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确

②混凝土应拌合均匀，颜色一致。

③混凝土自由倾落高度一般不得超过2m，浇筑底板混凝土时自由倾落高度不宜超过1m。

④在竖向结构中（柱、板墙）浇筑混凝土，应采取下列措施：

a．支模前应在边模板下口抹8cm宽找平层，找平层嵌人柱、板墙体不超过1cm，保证下口严密。

开始浇筑混凝土时，底部应先填以50～100mm与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆。

砂浆应用铁锹入模，不得用料斗直接灌人模内。

混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作。

b．柱子应分段浇筑，边长大于0.4m且无交叉箍筋时，每段高度不应大于3.5m。

c．墙和隔墙应分段浇筑，每段高度不应大于3m。

d．采用竖向串筒导送混凝土时，竖向结构浇筑段的高度可不加限制。

e．柱断面在40cm×40cm以内并有交叉箍筋时，应在柱模侧面开设不小于30cm高的孔洞，装上斜溜槽，分段浇筑，每段高度不得超过2m。

⑤混凝土的振捣应分层捣固。

⑥捣实混凝土拌合物时，插人式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；对轻集料混凝土拌合物，则不应大于其作用半径的1倍。

振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。

为保证上下层混凝土结合良好，振捣捧应插入下层混凝±5cm。

平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3～5cm。

⑦混凝土浇捣时，必须掌握好每点振捣的时间。

合适的振捣时间由下列现象来判断：

混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。

⑧浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。

如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。

4）治理方法：

混凝土有小蜂窝时，可先用水冲洗干净，然后用1:

2或1:

2.5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口，外边大一些，然后用清水冲洗干净并湿透，再用高一级的豆石混凝土捣实，加强养护。

21、

孔洞

混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土，或蜂窝特别大

①在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，混凝土浇筑不畅通，不能充满模板而形成孔洞；

②未按顺序振捣混凝土，产生漏振；

③混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成特大蜂窝；

④混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞；

⑤混凝土中有泥块和杂物掺人，或将木块等大件料具打人混凝土中；

⑥不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸人模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。

①在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用豆石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。

机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

②预留孔洞处应在两侧同时下料。

下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取在侧面开口浇筑的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。

③采用正确的振捣方法，严防漏振：

a．插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约400～450。

b．振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。

每次移动距离不应大于振捣棒作用半径的1.5倍。

一般振捣棒的作用半径为30～40cm。

振捣器操作时应快插慢拔。

④控制好下料。

要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2m（浇筑板时为1m），大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

⑤防止砂、石中混有勃土块或冰块等杂物。

基础承台梁等采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中。

发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。

⑥加强施工技术管理和质量检查工作。

治理方法：

对混凝土孔洞的处理，通常要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。

如现浇混凝土梁柱的孔洞处理，应根据批准的补强方案，首先采取安全措施，在梁底用支撑支牢，然后将孔洞处不密实的混凝土和突出的石子颗粒剔凿掉，要凿成斜形，避免有死角，以便浇筑混凝土。

为使新旧混凝土结合良好，应将剔凿好的孔洞用清水冲洗或用钢丝刷仔细清刷，并充分湿润，保持湿润72h后，浇筑比原混凝土等级高一级的豆石混凝土。

豆石混凝土水灰比可控制在0.5以内，并掺水泥用量万分之一的铝粉，采用小振捣棒分层仔细捣实，认真做好养护。

有的孔洞在浇筑混凝土前要支牢模板，再浇筑混凝土。

伸出结构面的混凝土影响装修时，可将伸出部分再剔掉

22、

缝隙夹层

施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。

①在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面，浇筑时捣实不够。

②浇筑大面积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工。

在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物（在冬季还有积雪、冰块等）积存在混凝土表面，未认真检查清理，再次浇筑混凝土时混人混凝土内，在施工缝处造成杂物夹层。

③浇筑混凝土柱头时，因柱子施工缝停留时间较长，易掉进杂物，浇筑上层柱时，又未进行认真处理，以致施工缝处夹有杂物。

在施工缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点：

a．对混凝土进行二次振捣，这样可以提高接缝的强度和密实度。

在大体积混凝土施工中，也可以采取待先浇筑的混凝土终凝前后（4～6h）再振捣一次，然后浇筑下一步混凝土的方法。

二次振捣处理施工缝的方法，应先进行试验，找出规律后方可实际应用。

b．在已硬化的混凝土表面继续浇筑混凝土前，应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干