硫酸综合管网管桁架施工方案.docx

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硫酸综合管网管桁架施工方案

一、编制依据

（一）编制原则

1.严格执行国家基本建设程序、法律、标准、规范，发挥我公司的优势，遵守我公司的质量信誉方针，用我们的承诺和智慧雕塑时代的艺术精品。

2.科学的安排施工顺序，保证施工的连续性和均衡性，使各施工阶段之间互相搭接、衔接紧凑，力求达到快速优质、安全高效的管理。

3.全面贯彻执行公司ISO9001：

2000质量管理体系（《质量手册》《程序文件》坚持质量第一、预防为主的原则。

4.加强工程项目优化配置及动态管理，确保现场双文明工程。

（文明施工、文明现场）

（二）编制依据

1.投标文件、相关设计文件

2.工程质量验收标准

《建筑项目工程施工质量验收统一标准》（GB50300－2001）

《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205－2001）

3.技术规范

《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81－2002）

《钢结构制作安装施工规程》（YB9254－1995）

《普通碳素结构钢　》GB／T700—1998

《结构用无缝管》GB／T8162—1999

《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—2002

《气焊、和电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式与尺寸》（GB985－1988）

《碳钢焊条》（GB／T5118－1995）

《钢结构焊缝外形尺寸》（GB10854－1989）

《焊接用钢丝》（GB1300－1977）

《二氧化碳气体保护焊工艺规程》（JB／T9186－1999）

4.其它

《建设建设安全生产管理条例》

《工程建设标准强制性条文》

《建筑施工安全检查标准》（JGJ59－99）

《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80－1991）

《钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB／T11345－1989）

二、工程概况

（一）工程概述

1.工程名称：

广西金川有色金属加工项目160万t/a硫酸工程-综合管网

2.工程地点：

广西壮族自治区防城港市企沙工业园

3.建设单位：

广西金川有色金属有限公司

4.设计单位：

中国恩菲工程公司

5.监理单位：

吉林梦溪工程管理有限公司广西金川项目监理部

（二）工程概况

1.工程简介

本工程位于广西壮族自治区防城港市东部企沙半岛，为广西金川原料加工园区160万/a硫酸工程-综合管网。

本项目管架为混凝土支架柱，钢桁架，钢支撑，钢横梁组成结构体系，钢桁架，钢支撑，钢立杆采用20#热轧无缝钢管，桁架及支架横梁采用热轧H型钢，走道板采用镀锌钢格栅板。

2.钢结构特点及施工重点

（1）现场施工条件有限，桁架跨度大，接点复杂，施工高度较高。

钢桁架只有采用现场组装焊接完后整体吊装，钢支撑、钢立杆、桁架支架横梁都需要进行空中散拼。

（2）现场焊接量大，高空全位置焊接，焊接变形和收缩不易控制，必须制定合理的焊接顺序。

（3）结构在安装阶段工期紧迫，对此必须投入大量的资源，因地制宜，建立合理的组织机构，进行科学管理，减少环节，确保施工的顺利进展，最终达到工期的要求。

三、施工总平面布置及说明

（一）施工现场总平面布置原则

根据本工程施工的实际需要，按不同的施工地点和场合，结合标准化施工的管理的要求，本工程现场总平面布置时，遵循科学、合理、经济、适用、文明施工的总体原则。

根据本工程施工场地的具体情况，工程现场平面布置充分考虑各种环境因素及施工需要，布置时应遵循原则如下：

1.现场平面随着工程施工进度进行布置和安排，各施工阶段平面布置要与该时期的施工重点相适应。

2.在平面布置中应充分考虑好施工机械设备、办公、道路、现场出入口、临时堆放场地等的优化合理布置。

3.本工程要重点加强环境保护和文明施工管理的力度，使工程处于整洁、卫生、有序合理的状态。

4.施工现场做好控制粉尘设施，废弃物处理及噪音控制设施的布置。

（二）钢结构施工总平面布置

根据我方对施工场地的勘察，针对本工程的特点，选用最优的施工方法，在钢结构施工过程中对施工做如下的布置。

1.在制作场地搭设大型拼装平台，拼装拼装单元。

搭设位置根据现场实际情况布置。

（见施工总平面布置图）

2.管桁架构件加工现场堆放位置：

根据现场工地的实际情况以及土建施工进度计划，我们在制作钢桁架是现场无吊装和摆放条件，制作完成的钢桁架只能先倒运至加工厂通往西大门的道路边上，需二次倒运至安装现场。

运至安装现场后构件堆放在拼装平台位置，管桁架拼装单元（吊装单元）成品堆放在安装位置下方，待吊装，尽量减少现场二次转移。

3.钢桁架加工完成后，在现场安装前2-3天运输到施工现场，按施工位置不同，分开堆放。

4.制作现场办公室、员工宿舍、以及工具仓库根据总包方现场总平面设计进行布置

5.施工总平面布置图（见图3-1）

四、施工准备

（一）施工技术准备

1.开工前应完成施工图设计和组织技术管理人员熟悉图纸。

2.参加设计交底和图纸会审。

3.由项目经理部编制施工组织设计，经建设方及工程监理批准后向全体施工技术人员交底。

4.除施工组织设计外，各专业尚需根据施工组织设计及施工的需要在分部分项工程开工前，编制相应的施工技术方案、工艺指导书。

5.根据ISO9001质量体系统运行的要求，编制本工程的专用《质量保证计划》，报公司批准后认真实施。

（二）劳动力、机具准备

1.凡是制作安装所需机具、设备均应进行事前检修，以保证生产中的正常使用。

机具设备有损坏或报废的，应及时上报抢修、购置计划，及时填补。

2.根据工程的实物工程量、施工工期及施工要求，及时组织并调整施工力量。

凡进入施工现场人员，均应持证上岗，特殊工种必须持有劳动部门考试合格的上岗证件进行操作。

3.自购材料需详细了解市场情况，购买材料货比三家。

以质量为先，进行选择。

材料供方应尽量从企业合格供方中选出。

（三）材料准备

1.管桁架制造使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等必须符合设计要求和现行标准的规定。

材料进场后必须报验，经监理审批后方可使用。

2.材料代用，采用等截面和等强度的原则，任何材料代用均必须经设计单位核算认可，并按有关规定办理审批手续。

3.进厂的原材料除必须有生产厂的出厂质量证书，还应按要求和有关现行标准进行检验和验收，做好检查记录。

4.钢材

当钢材的平直度不能满足工艺要求时，应先行矫正。

其钢材矫正后，应符合表1规定的允许偏差要求。

表4.3.1钢材经矫正后允许偏差:

项目

允许偏差

钢板，型钢的局部绕曲

矢高f

在1m范围内

厚度（t）

矢高（f）

≤14mm

≤1.5mm

>14mm

≤1.0mm

角钢、槽钢、工字钢绕曲矢高f

长度的1/1000，但不大于5.mm

管材绕曲矢高f

≤15mm

≤1.5mm

﹥15mm

≤2.0mm

5.焊条

钢管焊条出厂必须按照标准进行严格检查，各项指标达到标准方能容许出厂。

使用单位在焊条入库前，应按焊条质量保证书检查焊条质量是否合乎要求，型号、牌号是否符号要求。

对于管桁架等重要结构的焊条，应按规定经质量复检合格后验收入库。

（四）焊接准备

1.管桁架结构焊接全过程，均应在技术人员的指导下进行。

并依据工程的具体要求及设备能力，编制焊接工艺指导书。

2.焊接技术人员，应具有总体规划、管理和技术指导的能力。

3.焊接技术人员应具有钢结构、焊接冶金、焊接施工等方面的知识和经验，并具有焊接施工的计划管理和施工技术指导的能力。

4.无损检验员其资格应有文件或证书确认。

中级以上无损检验员可以在其监督下，让助理检验员完成具体工作，助理检验员同样仍需经过专业培训、考核和实践，取得相关资格方能进行相关的检验工作。

中级以上无损检验员应对无损检测结果进行审查、判定，并应对出具的监测报告签证、盖章。

（五）施工现场准备

1.依据施工组织设计的要求，安排临时设施的位置；布置水网、电网。

2.“三通一平”的落实到位。

道路：

施工场地外运输道路十分便利，凡属大车禁行路线的，开工前办理完毕道路通行手续，在施工现场范围内，确认临时用道路的畅通性。

施工用电：

按建设单位指定的电源地点（配电房），接入施工现场，由配电房引入施工配电房。

3.对现场临时道路进行确认，保证运输的畅通性。

4.吊装设备试车。

5.现场拼装台的搭设及校正，并焊接立体拼装架。

6.提交各项资料报审。

向参加施工的人员进行现场的各项技术交底和协调工作。

五、施工部署

（一）、项目管理的主要目标

质量目标：

科学管理打造精品满足顾客需求

遵规守法预防污染营造绿色建筑

安全第一持续改进保障员工健康

工期目标：

本项工程从2012.10.1-2013.2.5，总工期为123天。

编制科学、合理、严密的施工进度控制计划，加强过程计划管理，提高分部、分项工程施工的进度，尽可能提前竣工。

安全目标：

杜绝安全事故，杜绝死亡、重伤，轻伤率0.3‰。

贯彻“安全生产，预防为主”的方针，认真执行国家和地方现行安全生产管理规程，做到防治结合，杜绝死亡、重伤事故发生，安全生产120天。

文明施工目标：

确保双文明施工既文明作业、文明现场。

加强施工文明管理，营造良好施工生产环境，实现标准化文明施工。

（二）.施工指导方针施工总体安排

施工指导方针是施工建设活动的中心思想。

我们的施工方针是“安全生产、保证质量、优化工期、降低成本，以我们持续改进的管理和技术，建造出使业主满意的产品。

”

（三）工程项目组织机构

对一个工程项目，首先要给予一个组织保障。

以项目经理为核心，各种专业人员配备齐全。

严格执行项目岗位责任制，项目经理责任制。

（四）组织机构图

项目经理：

孙玉龙

（五）项目组织机构建立

1.我公司在本工程施工期间，在施工现场设立项目经理部作为在现场组织施工的指挥机构和决策层。

现场项目经理全面履行工程合同中的权利和应承担的责任，对建设本工程的总目标负责，实施施工的统一管理。

项目经理受企业法人委托，行使现场施工的指挥权和决策权，对工程制定的总目标负领导责任。

2.项目经理部作为本项目施工的决策层，由项目经理、项目副经理、项目其它技术人员组成。

3.在项目经理的领导下，建立纵向到底、横向到边的各级领导、各岗位的工作职责和考核办法，形成有效的激励机制。

4.推行以质量、安全、工期、效益为主要内容的分级经济责任制，实行分期考核。

5.工程开展程序

根据工程的特点，合理的进行工序安排及专业之间的搭接。

为保证工期，构件制作、安装都必须进行工序搭接流水作业。

本工程钢结构施工主要分为四个阶段：

施工准备、钢构件制作、工厂加工、现场组装、钢结构安装。

各阶段主要工作内容如下：

6.施工准备：

1）组织图纸会审，设计交底。

2）材料、人员、机具设备组织安排。

3）工艺详图、工艺指导书、技术交底的编制、完善施工组织设计并报审。

4）现场临时设施搭建。

5）基础及预埋件的复合。

6）现场运输、拼装、吊装场地的确认。

7）吊装机具准备

8）施工脚手架搭设

7.制作阶段：

1）材料确认。

2）下料、机械加工、放大样、弯管、抛丸

3）编号、包装出厂

8.现场拼装：

1）临时拼装台架搭设

2）起重机准备

3）将钢管装配焊接成桁架吊装单元

9.安装阶段：

1）管桁架吊装单元拼装完就位

2）主桁架安装

3）次桁架安装

4）走道板及栏杆安装

（六）主要施工方案的拟定及主要机械

依据本工程各构件的重量、中心点、吊装高度选择吊装机具、拟定制作及安装方案。

依据构件几何尺寸，加工难易程度及工厂实际加工情况选择制作工艺方案。

1.管桁架制作方案选定

本工程所加工桁架构件重、长、截面大、几何形状特殊。

管桁架如在工厂加工制作完毕，将不易运出工厂，也给道路运输带困难，并且大件运输费用增加。

因此管桁架的下料、抛丸除锈及防锈底漆在我公司车间内完成，管桁架制作组装、焊接在加工厂进行，管桁架立杆、上部横梁及支撑装配焊接设在现场进行。

为保证满足起吊要求及管桁架构件自身刚度要求，制作时还必须根据实际情况对各榀管桁架进行分段装配。

2.安装方案选定

本工程管桁架最大宽度为4.5米，高度6.6米，最大跨度为21米，最小跨度14.6米。

本工程钢桁架施工采用散件拼装的方法施工，其中在施工中需要在吊装现场搭设移动的组装台架，以保证组装精度和构件弯曲变形，保证成品半成品构件及现场文明施工。

施工完成后拆除临时设施。

七、主要工程施工方法

（一）钢结构施工

1.钢结构工程施工程序主线：

管桁架钢管工厂下料

管桁架现场拼装

施工准备

详细计划制定

走道板栏杆安装

管桁架安装

完工准备

2.钢结构制作程序主线

现场拼装

3.管桁架制作工艺流程：

管桁架加工制作，工艺流程见图7.1.1

喷（刷）工厂底漆

退货或换货

不合格

合格

相贯线切割

不合格

不合格

合格

图7.1.1工艺流程图

4.制作准备

放样和号料是管桁架结构制作工艺中的第一道也是至关重要的一道工序，从事放样、号料的技术人员、操作工要求必须熟悉图纸，仔细了解技术要求，对图纸构件的尺寸和定位方向进行仔细核对。

对于结构杆件空间关系复杂、连接节点呈空间定位、杆件之间或者杆件与相邻建筑体干涉较多的管桁架结构，宜采用三维实体放样，三维实体放样分为整体实体放样和节点局部实体放样。

由放样图进行胎架平台制作时，胎架平台工艺补偿尺度一般不得超过2mm.构件放样尺寸确定以后，为保证放样准确，应该进行自检，检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量，并且报专职检验人员检验。

下料加工之前，宜在计算机上进行电子图预拼装，当基于三维仿真实体模型条件下放样，可以直接进行数控切割。

5.喷丸（砂）除锈

1）管桁架的构件使用喷丸除锈、喷砂除锈，必须达到设计要求的除锈等级。

其除锈等级必须满足GB8923标准的规定。

2）抛丸除锈需达到Sa2.5级：

完全除去黑皮、铁锈与其他外界异物，再经过吸尘机或压缩空气彻底清除灰尘与锈垢，仅允许少量点锈或丝锈存在，钢铁表面呈近似灰白色金属如Sa2.5及标准图片所示。

3）抛丸除锈要求：

a.原材料、构件未经品质检验合格，不得作抛丸除锈处理。

b.工作环境相对湿度超过85%，不得施工。

c.抛丸除锈后，若焊道上或其附近留有焊渣、油污等应予清除，清除部位应再作处理。

d.需焊接的地方不作防锈处理但应除去黑皮。

e.抛丸除锈完成后，应会同相关检验人员检验合格后，于4小时内喷涂第一道底漆。

6.钢管对接

1）管材对接，必须按JGJ81—2002标准规定进行焊接工艺评定,确定焊接材料、焊接方法以及焊接工艺参数，以保证接管的质量。

2）管材对接焊缝，通常采用加内衬管（板）（见图7.1.2）的等强度全熔透焊接以及加外套筒（见图7.1.3）和插入式的等强度角焊缝焊接，焊缝的质量等级必须达到设计图纸具体要求。

3）相同管材（同管径同壁厚）对接形式：

图7.1.2加内衬管（板）的单面焊示意图

图7.1.3加外套筒角焊示意图

4）不同管材对接形式分为：

内径相同壁厚不同、外经相同壁厚不同和内径外经均不同三种情况。

不同管材对接，分别应采取下述措施达到管材之间的平缓过渡。

详见图7.1.4图7.1.5、所示。

图7.1.4内径相同壁厚不同管材对接示意图

图7.1.5外径相同壁厚不同管材对接示意图

5）管对接焊缝的坡口形式，在管壁厚度不大于6mm时，可用I形坡口，其坡口宽度应控制在4mm～8mm，见图5a。

在在管壁厚度大于6mm时，可用V形坡口，间隙应控制在2～5mm内，坡口角度α应根据管壁厚度和使用焊条或焊丝直径，在55°～80°内选择，见图7.1.6内衬管一般选用壁厚4～10mm,长度40～60mm为宜。

　　　　　　　图7.1.6I形坡口管对接图

图7.1.7　V形坡口管对接图

7）管材焊接，可以采用二氧化碳气体焊和手工电弧焊。

接管焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，Q195、Q235、20＃材质的管材应在焊接后焊缝自然冷却到环境温度；Q295、Q345、16Mn材质的管材应在焊接完成24h后；Q390、Q420、Q460材质的管材应在焊接完成48h后，进行超声波探伤检查。

8）管材的最短接长为二倍D（管材外经）且不得小于600mm。

管材接管后,每10000mm的对接接头不得超过3个；每5000mm的对接接头不得超过2个；每3000mm的对接接头不得超过1个。

且对接接头处焊缝应与节点焊缝错开为1D并不得小于200mm的距离,如图7.1.8所示。

图7.1.8对接接头焊缝与节点焊缝错开示意图

9）相同管材（同管径同壁厚）对接，接口错边小于0.15t（t为壁厚）且小于等于3mm。

7.相贯线加工工艺

1）圆管相贯线的下料

a.杆件切割长度的确定：

通过试验确定各种规格的杆件预留的焊接收缩量，在计算钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量。

b.放样切割流程图

送制造车间

C．其工艺顺序

管件卡紧→数据校对→管件切割→打坡口、清理切割面，相贯线的切割，应按照先大管后小管、先主管后支管、先厚壁管后薄壁管的顺序进行。

D．管件在切割前，必须用墨线弹出基准线，作为相贯线切割的起止和管件拼装的定位线。

并保证相交管件的中心轴线交汇于一点。

如果管桁架中，斜腹杆中心线交汇于弦杆中心线的外侧（即正偏心）或内侧（负偏心），则应使交汇的偏心距最小，且应满足：

-0.55d0≤e≤0.25d0或-0.55h0≤e≤0.25h0，如图7.1.9所示。

　注：

d0为圆管直径；h0为矩管高度；e为偏心距。

图7.1.9斜腹杆、弦杆中心线的偏心示意图

2）相贯线形式主要分为：

a.二管相贯线

垂直相交相贯线，如图7.1.10所示。

图7.1.10垂直相交相贯线示意图

斜交相贯线，如图7.1.11所示。

图7.1.11斜交相贯线示意图

b.三管相交相贯线,如图7.1.12所示。

图7.1.12三管相交相贯线示意图

c.多管相贯线,如图7.1.13所示。

图7.1.13多管相贯线示意图

3）若采用火焰或等离子数控相贯线切割机进行相贯线切割，切割后必须将相贯线周围残留熔渣清除干净，防止焊接缺陷产生。

4）管件切割时应根据不同的节点形式，参考下述规定预留焊接收缩余量。

8.切割相贯线管口的检验：

管件的检验方法为：

用油毡纸按1:

1作成检验型板，型板上标上管件的编号。

利用型板贴在相贯线管口，检验吻合程度。

管件精度偏差为正负1mm，以较高的切割精度来保证桁架的制造质量和尺寸精度。

钢管切割下料允许偏差（mm）：

项目

允许偏差

直径（d）

±d/500，且不大于±5.0

构件长度（L）

±3.0

管口圆度

d/500，且不大于5.0

管径对管轴的垂直度

d/500，且不大于3.0

弯曲矢高

L/1500，且不大于5.0

对口错边

t/500，且不大于3.0

9.桁架起拱

当桁架跨度大于21m时设计要求按L/500起拱，钢管的弯制采用人工制作胎架，千斤顶顶弯的方法。

制作中依据施工详图在弯管区放出1：

1弯管大样，依据大样制作弯管用胎架后在胎架上安机械千斤顶。

管件弯制作业前对其顶弯矢高和内应回弹进行严格计算，以控制管件弯制后的弧度不发生大的偏差。

（如下弯管胎架示意图7.1.14）

图7.1.14起拱胎架示意图

在a处将钢管固定，将千斤顶置于b处操作，钢管被顶到位以后，用卡具在b点将钢管固定，然后将千斤顶置于c处，依次操作。

拆除卡具后，钢管的回弹率将由实验确定，然后依此回弹率确定图7.1.14中的R值。

10.节点板加工

1）焊接钢板节点分为单板和十字节点板，用于连接管桁架杆件。

十字节点板宜由二块带企口的钢板对插而成，也可以由三块钢板焊接而成。

单板节点示意见图7.1.15。

图7.1.15单板节点示意图

2）板节点所用的钢材应同管桁架杆件钢材一致，板材厚度由设计根据内力计算确定，一般比连接杆件厚度大2mm，但不得小于6mm。

节点板大小尺寸由设计确定。

3）钢板节点的节点板长度尺寸允许偏差为±2mm，角度允许偏差为±20′，可用角尺或样板检查，其接触面应密合。

11.钻孔工艺

零部件的打孔视工艺不同而采用摇臂钻床，磁力钻，进行加工，定采用划线定位和配钻定位。

制孔主要设备：

磁力钻、台式钻床

制孔注意事项：

孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求

a.板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。

b.制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。

g.本工程钢结构均采用数控制孔，特殊情况下经有关部门同意才可采用划线制孔等方式制孔。

12.组立及矫正

管相贯时其轴线均相交，各主管需参照同一个平面为基准面。

主管用洋冲在0°、90°、180°和270°的方向作好标志，按照各支管的轴线距离，在主管的外管壁上，位于主管和支管的轴线相交点的垂直面处，作出标志。

1）组立点焊要求：

a.焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底清除干净。

b.焊接材料须与主焊材料材质保持一致。

C.点焊道长度、间距须符合相关作业标准，参见下表：

板厚

焊道长

焊道间距

组立缝间隙

不超过25mm

10-20mm

300-400mm

不超过1mm

超过25mm

30-50mm

300-400mm

不超过1mm

d.点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣清除干净。

2）矫正要求（管件矫正采用加热矫正）：

a.一般对于变形大的工件，其加热温度为6000C～8000C。

焊接件的矫正加热温度为7000C～8000C且不可急冷以避免钢材脆性。

b.采用加热加压法时，2500C～3500C时不可锤打，避免发生脆断。

c.确定加热位置、加热范围、加热温度和加热顺序，考虑是否需加外力。

一般先矫正刚性大的方向和变形大的部位。

d.长跨度的管桁架或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。

e.钢板厚度较大时可采用预热，从而避免表面与中心温差太大而发生裂纹。

f.一般工件经矫正后不需做退火处理，但对有专门技术规定的矫正工件需做退火处理，以消除矫正应力。

焊接件的退火温度一般为6500C。

g.检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次的火焰矫正。

矫正量过大的应在反方向进行火焰矫正，直至符合技术要求。

h.管件加热示意图：

i.矫正后钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。

（二）管桁架相贯线焊接设备

名称

规格

数量

CO2气体保护焊机

KRII-500

10台

双逆变CO2气体保护焊

NB—500F

2台

直流焊机

505FL4

10台

空压机

V-0.7/7-C

2台

碳弧气刨

2台

焊条筒

2台

（三）管桁架相贯线焊接措施

1.管桁架跨度和自体重量超出吊装机械吊装能力时，在地面按起重量分段进行组焊。

各段管件之间设置固定连接点（以点焊连接），分段组焊完成后经焊缝及各部尺寸检验合格，再拆开分段处的临时连接点，逐段吊运至安装位置的台架上，进行合拢焊缝的焊接。

2.管桁架拼装单元的拼装和焊接应在预先准备好的胎架上进行，以保证结构形状的准确性。

单元拼装的尺寸必须准确，以保证高空安装（总拼）时节点的吻合和减少累积误差。

单元体拼装，总体上应按先平面、后空间，从中间向两边，从下到上的顺序进行；在同一节点上按先大管后小管、先主管后支管顺序进行。

尽量减少焊接变形和焊接应力。

单元体拼焊完成后，标上编号、画出安装定位线，等候安装。

3.管桁架拼装应按表7.3规定严格控制拼装尺寸偏差。

4.当管桁架为弧形时，上下弧形杆的弦高允许偏差小于等于跨度（弦长）的