东阳至永康高速公路路面工程施工组织设计.docx
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东阳至永康高速公路路面工程施工组织设计
东阳至永康高速公路路面工程
施工组织设计
浙江省XX公路工程总公司
2014年9月15日
东阳至永康高速公路路面工程LM-1合同段
施工组织设计
第一章总体施工组织布置及规划
第一节编制依据
第二节工程概况
第三节主要工程量
第四节施工工期及人员配置
第五节总体施工组织、布置
第二章主要工程的施工方案、方法与技术措施（重点、关键和难点工程的施工方案、方法及其措施）
第一节施工方案
第二节施工方法
第三章工期保证体系及保证措施
第一节工期保证体系
第二节确保工程工期的措施
第四章工程质量管理体系及保证措施
第一节质量目标
第二节质量方针
第三节质量保证体系
第四节技术保证措施
第五章施工安全体系及保证措施
第一节安全保证体系
第二节安全保证技术组织措施
第6章环境保护、水土保持保证体系及保证措施
第一节环境保护水土保持组织机构
第二节环境保护措施
第七章文明施工、文物保护保证体系及保证措施
第一节文明施工措施
第二节文物保护措施
第三节文明施工、文物保护保证体系
第八章项目风险预测与防范，事故应急措施
第一章总体施工组织布置及规划
第一节施工组织的编制依据
1．编制依据
Ø东阳至永康高速公路路面工程招标文件、施工图等。
Ø建设部、交通部颁布的现行《设计规范》、《施工规范》及其他相关文件。
Ø现场调查、了解、收集所获取的信息及相关资料和招标单位提供的资料和要求。
Ø我单位多年的施工经验、教训及技术成果和施工工法。
第二节工程概况
1．工程简介
东阳至永康高速公路，该项目位于东阳至永康，设计时速100公路/小时。
LM-1标段（K0+000~K23+500）全长约23.5公里。
对推动东阳永康经济区建设、改善东阳地区投资环境、巩固经济发展成果、推进东阳乃至浙江老工业基地的全面振兴，促进社会经济健康发展等具有重要意义。
我公司投标的东阳至永康高速公路LM-1合同段路面工程，起讫桩号K0+000～K23+500，全长23.5km。
2．主要技术指标
（1）公路等级：
高速公路；
（2）设计速度：
100公里/小时；
第三节主要工程量
1．级配碎石垫层（28426.2立方米）
2．水泥稳定碎石底基层（117299.7立方米）
3．水泥稳定碎石基层（195506立方米）
4．粗粒式sup-25（41051.76立方米）
5．中粒式sup-20（40224.36立方米）
6．沥青马蹄脂SMA-13（25016.36立法米）
7.中粒式改性沥青混合料路面AC-13C（共108092.4立方米）
第四节施工组织机构
1.1施工工期：
本合同计划开工日期2014年11月1日，计划交工日期2016年1月30日，计划合同工期15个月。
施工进度计划横道图详见下页：
.
1.2施工人员配置
单位
部门名称
人数
部门名称
人数
小记
项
目
经
理
部
项目经理
1
设备物质部
2
20
项目副经理
1
项目技术负责人
1
办公室
2
工程技术部
3
实验室
3
质量检测部
3
安全环保部
2
计划财务部
2
作
业
工
区
基层工区
80
沥青仝拌和站
7
202
面层工区
60
其他工区
40
水泥稳定土拌和站
14
合计
122
五、总体施工组织、布置
1.3项目部组织机构图
第六节总体施工组织、布置
1．工区划分、拌合站及队伍设置
根据工程量的分布及沿线地形特征，考虑垫层、底基层、基层流水作业施工，全线设置3个工区，一工区为水稳工区，主要负责K0+000～K11+000垫层、底基层、基层施工；二工区亦为水稳工区，主要负责K00+000～K23+500垫层、底基层、基层施工；三工区为沥青工区，主要负责全线沥青面层施工。
1#水稳拌合站位于K6+100左右，配备水稳拌合站1套，占地25亩，计划存料6万方，拌合站、料仓全部进行硬化处理；2#水稳拌合站位于K16+500配备水稳拌合站1套，占地30亩，计划存料6万方，拌合站、料仓全部进行硬化处理；沥青拌合站位于K11+000，配备拌合站1套，占地50亩，计划存料6万方。
沥青混合料设置6个料仓，为防止雨水对细集料的影响，3个机制砂料仓搭建防雨棚，沥青拌合站、料仓全部进行硬化处理，计划存料6万方。
拌合站设置2个储存罐，总储量达2万吨。
2．驻地建设
项目经理部拟建K14+800左侧，临时占地约11.2亩，进行标准配置。
3．阶段性目标计划、节点工程
准备阶段：
（2014年11月1日～2014年12月30日）完成项目人员、机械设备的进场；水稳拌合站安装与调试及试验室安装、调试、标定、取证。
第一阶段：
（2014年12月1日～2015年5月30日）底基层完成100%，基层完成90%.
第三阶段：
（2015年4月1日～2014年10月30日）完成沥青下面层100%，中面层完成100%，上面层完成100%。
并完成上面层试验段。
第四阶段：
（2015年11月1日～2016年1月30日）竣工收尾，具备交工验收条件。
第二章主要工程项目的施工方案、方法与技术措施
第一节主要工程项目施工方案
1.水泥稳定土底基层、基层
本项目共有水泥稳定土底基层117299.7立方米，水稳基层195506立方米，一共有312805.7立方米，水泥稳定土底基层工期安排在2014年12月1日开始，在2015年5月30号结束，历时180天。
水泥稳定土基层工期安排在2014年12月15日开始，在2015年6月30号结束，历时195天.使用两台稳定土拌和设备（400t/h）采用振动成型发施工，稳定土摊铺机摊铺。
其中两台稳定土拌和设备生产水泥稳定土量为400*2*10*0.8*210=1344000吨，密度约2.38g/立法厘米。
约564705.9立方米，完全满足工程需求。
严格按照施工图纸及浙江省《公路水泥稳定碎石基层振动成型发施工技术规范》（DB33/T836-2011）要求施工。
拌和设备配置2台产量400t／h的5000型拌和站
主要机械
摊铺机配置2台稳定土摊铺机（宽度9米）
压路机配置6台双钢轮振动压路机与2台轮胎压路机
自卸汽车、装载机、洒水车，足量
2.路面面层施工
本项目共108092.4立方米。
下面层（2015年4月1号~2015年8月15号）；中面层（2015年4月15号~2015年9月15日）；上面层（2015年5月1号~2015年10月30号），共历时210天。
使用一台5000型间歇性沥青拌和设备（400t/h）。
期间生产沥青混合料为400*10*0.8*210=276000t，密度2.5g/立法厘米。
约268800立方米，完全满足过程需求。
粗集料采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石。
中下面层采用石灰岩，上面层采用玄武岩。
细集料采用坚硬、清洁、无风化、无杂质并有适当级配的0-2.36mm有机砂。
填料为石灰岩磨细的矿粉。
沥青采用优质道路70号A级道路石油进口沥青。
主要机械
间歇式沥青拌和设备（5000型，配有80t/h~100t/h）1套
沥青摊铺机4套
压路机4台
双钢轮振动压路机（12~15t）6台
沥青洒布车1台
3.级配碎石垫层施工
本项目共28426.2立方米，于2014年12月一日开始。
在2015年5月30号结束。
主要机械：
自卸车50辆推土机6辆平地机2辆
挖掘机6辆压路机8辆
4.桥面防水粘结层、封层及粘层
沥青路面下面层与中间层之间、中面层与上面层之间均应喷洒粘层沥青
主要机械
沥青撒布机
第二节施工方法
1．水泥稳定土底基层、基层施工方法
1.1.准备阶段
1.1.1材料
水泥稳定碎石基层使用的各种材料运至现场后应取样进行质量检验，经评定合格后方可使用.
碎石采用反击式破碎机轧制的碎石，进场后按标化工地的要求分档堆放.
水泥优先采用32.5普通硅酸盐水泥,初凝时间不得小于3h、终凝时间宜在6h以上
1.1.2机械
拌和设备配置2台产量400t／h的5000型拌和站
摊铺机配置2台稳定土摊铺机（宽度9米）
压路机配置6台双钢轮振动压路机与2台轮胎压路机
自卸汽车、装载机、洒水车，足量
1.2施工
1.2.1下承层处理
每一层基层施工前，应检查下一结构层施工质量（高程、中线偏位、宽度、横坡度、平整度、反射裂缝、压实度、月沉降速率等），外观检查中，有松散、严重离析等路段，应进行返工处理。
对于一般裂缝应作相应封闭处理，裂缝严重路段应作返工处理。
清除下一结构层表面的浮土、积水等，摊铺前将下承层表面洒水（或水泥浆）湿润。
摊铺前要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线（匝道）上为5m，做出标记，并打设好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。
用于摊铺机摊铺厚度控制线钢丝的拉力应不小于800N。
1.2.2混合料的拌和
开始拌和前，拌和场的备料应至少能满足3～5d的摊铺用料。
每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和宜比最佳含水量高1%左右。
随时在线检查配比、含水量是否变化。
高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量；同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。
拌和楼应配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
出料不得采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。
1.2.3混合料的运输
运输车辆在每天开工前，应检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。
运输车辆数量应满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。
车上的混合料应覆盖，减少水分损失。
如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除；当车内水泥稳定碎石混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃。
1.2..4混合料的摊铺
摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，且每天应坚持重复此项工作。
调整好传感器臂与控制线的关系，严格控制基层厚度和高程。
基层最大压实厚度不宜大于25cm，当压实厚度大于25cm时应分二层摊铺，
摊铺机应连续摊铺。
如拌和楼生产能力较小，宜采用最低速度摊铺，摊铺机不得停机待料。
摊铺机的摊铺速度宜控制在2－3m／min。
基层路幅较宽时应采用两台摊铺机梯队作业，并保证其速度、摊铺厚度、路拱坡度、振动频率等一致，两机摊铺接缝平整。
摊铺机的螺旋布料器至少应有三分之二埋入混合料中。
摊铺机在安装、操作时应采取如降低布料器前挡板的离地高度等混合料防离析措施，摊铺机后应设专人消除离析现象，铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
1.2.5混合料的碾压
每台摊铺机后面，应紧跟双钢轮压路机、振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度宜为50m～80m。
碾压段落应层次分明，设置明显的分界标志，有专人指挥。
碾压程序和碾压遍数应通过试验路段确定。
碾压必须遵循试验路段确定的程序与工艺，驱动轮朝向摊铺机方向，由路边向路中、先轻后重、低速行驶碾压的原则，避免出现推移、起皮和漏压的现象。
压实时，遵循初压（遍数适中，压实度达到90％）→轻振动碾压→重振动碾压→终压的程序，压至无轮迹为止。
1.2.6养生及交通管制
每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。
养生方法应将透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。
覆盖2h后，再用洒水车洒水。
在养生期内应保持基层处于湿润状态。
养生结束后,应将覆盖物清除干净。
用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持基层表面湿润。
基层养生期不应少于7d。
在养生期间应采取硬隔离措施封闭交通，严格禁止施工车辆通行。
养护完成的半刚性基层（底基层）上禁止一切超载车辆通行，同时应采取措施避免车辆集中快速行使，以保护基层（底基层）骨料不受破坏。
1.3铺筑试验段
1.3.1铺筑试验段
基层正式开工之前，应先进行试验路段施工。
2.路面面层施工方法
2.1准备阶段
2.1.1沥青
下面层采用70号道路石油沥青
技术指标符合规范要求
2.1.2集料
粗集料采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石。
中下面层采用石灰岩等碱性石料，上面层采用玄武岩、辉绿岩等碎石
细集料采用坚硬、清洁、无风化、无杂质并有适当级配的0-2.36mm有机砂。
填料为石灰岩磨细的矿粉。
2.1.3纤维稳定剂
采用优良的木质纤维，掺加比例以沥青混合料总质量的0.3%~0.4%，玄武岩纤维的掺加比例以沥青混合料总质量的0.3%~0.4%。
2.1.4沥青混凝土配合比设计
沥青混合料的配合比设计分目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证三个阶段，确定矿料级配及最佳沥青用量。
SMA配合比设计采用马歇尔试件体积设计方法，配合比设计时，SMA必须具有互相嵌挤紧密的粗集料骨架，形成石-石嵌挤结构，矿料级配的VMA必须大于18%，马歇尔试件的VCAmin必须小于粗集料骨架捣实状态下的VCADRC。
面层沥青混凝土中矿料的级配应符合下表要求：
其中，中、下面层的级配在规范的基础上进行了调整，使级配形成了“S”型曲线，有利于提高沥青混凝土的性能。
2.1.5基层准备
基层各项检测指标复核要求后，应尽快施工稀浆封层。
在首次进行底面层铺筑前，将封层顶面清扫干净，做到无浮尘。
在验收合格的基层上根据面层的宽度恢复边线，并在距边线外侧0.3～0.5米处每隔5～10米钉边桩进行水平测量，拉好基准线。
2.1.6试验段准备
各面层开工前14天进行试验段铺筑，以确定松铺系数、施工工艺、机械配备、人员组织、压实遍数，并检查压实度，沥青含量、矿料级配、沥青混合料马歇尔各项技术指标等。
2.2施工
2.2.1沥青混合料的拌制
采用分批配料的间歇式沥青拌合楼，产量400T/H，并装有温度检测系统及保温的成品贮料仓和二次除尘设施。
试验室每天应对沥青混凝土用的原材料和拌制的混合料进行试验检测，具体事项如下：
严格控制沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度，热拌沥青混合料的施工温度见下表（70号沥青）：
沥青加热温度
155～165℃
矿料温度
175～185℃（填料不加热）
混合料出厂正常温度
145～165℃，不超过195℃
初碾压温度
不低过130℃
碾压终了温度
不低过80℃
2.2.2混合料运输
混合料的运输采用载重量20吨以上自卸汽车车队方式，现将一些注意事项说明如下：
a.出料口与车箱的高度不宜过大，以能进车为宜。
拌合机向汽车放料时，按照前后中的顺序分三次装料，以减少粗集料离析现象。
b.每车检验出厂温度，不符合要求的要进行废弃。
c.运输车采用干净有金属底板的自卸车，车槽四角应密封坚固，车箱内保持干净，涂防粘薄膜剂。
运输车配备覆盖棚布以防热量损失、防雨和避免污染环境。
d.连续摊铺过程中，运输车辆在摊铺机前10～30cm处停佳，不得撞击摊铺机。
卸料时运输车挂空挡，摊铺机推动前进。
e.为保证摊铺机连续作业，运输车辆应在每台摊铺机前至少有3台车辆等候卸料。
2.2.3沥青混凝土路面铺筑
a.摊铺机采用2台ABG423联合摊铺作业。
b.底面层采用走钢丝线法施工，中、上面层采用基准梁法施工。
c.摊铺前应将摊铺机熨平板加热，加热温度不低于100℃。
d.铺机连续、均匀行驶（摊铺速度以2～6m/min）左右为宜），摊铺量与混保料拌合运送量相一致，摊铺机在摊铺过程中不得随意变换速度，更不能中途停顿。
e.摊铺好的混合料未碾压前，施工人员不得进入踩踏，修整工人应站在摊铺机尾部踏板上进行修整。
摊铺过程中，注意摊铺质量，出现离析、边角缺料等现象时，及时用人工补料。
f.两台摊铺机梯队作业时，为使纵缝热接无缝痕，前后两摊铺机距离应控制在10～15米左右，前面摊铺机一侧走钢丝，另一侧用横坡仪控制横坡，后面一台摊铺机一侧走钢丝，另一侧在已摊铺未被压实的铺筑面上走滑靴，并与前一台摊铺机已铺筑面重叠5cm，碾压时跨缝碾压。
g.摊铺遇雨时，立即停止施工，并铲除未成型的混合料，遭雨淋的混合料应废弃。
h.摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器应埋入混合料中至少2/3高度，布料器应连续、均匀地转动布料。
2.2.4沥青混凝土路面碾压
沥青混合料的压实是保证沥青混凝土面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。
拟采用三台钢轮压路机和两台胶轮压路机组合压实，碾压要求如下：
a.为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂的情况下，尽量紧跟摊铺机进行碾压。
在石料易被压碎的情况下，应减小钢轮压路机的振级和振动遍数，以轮胎压路机碾压为主。
b.压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，具体碾压速度见下表：
压路机类型
初压（km/h）
复压（km/h）
终压（km/h）
适宜
最大
适宜
最大
适宜
最大
钢筒式压路机
2～3
4
3～5
6
3～6
6
轮胎式压路机
2～3
4
3～5
6
4～6
8
c.为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时驱动轮朝向摊铺机,碾压线路及方向不应突然改变,压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动,压路机折回不应处在同一横断面上。
d.碾压遵循“高频、低幅、紧跟、慢压、少水、高温”的原则，相临轮迹重叠1/3轮宽且大于30cm。
e.碾压时中途不得停留、转向或左右摇摆，也不能突然变换速度，起步要缓、返回要慢。
交替来回碾压时，前后两次停留地点应相距2m左右，成梯形跌进方式。
f.采用雾状喷水法，防止沥青混合料粘轮，水量亦不应过大，以防混合料温度骤降。
g.在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土面层上，不得停放压路机或其它车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。
h.要对初压、复压、终压段落明显标记，便于司机辩认，对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理、检查，使面层既不漏压也不超压。
i.不能在新铺路面上进行加油、加水等工作，以防污染油面，压路机不准停留在温度高于70℃已压实成型的路面上。
2.2.5纵横缝施工
a.摊铺时采用梯队作业的纵缝采用热接缝，将已铺部分留下100～200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，并有5～10cm左右的摊铺层重叠，然后作跨缝碾压以消除缝迹。
b.上下层纵缝应错开15cm（热接缝）或30～40cm（冷接缝）以上。
横向施工缝
a.全部采用平接缝，具体做法为用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离处定出接缝位置，用切割机切齐后铲除；
b.继续摊铺时，应将锯缝处灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机慰平板从接缝处起步。
c.碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝碾压，每次伸入新铺面10～20cm，逐渐移向新铺面层,相邻两幅及上下层的接缝应错开1m以上。
2.2.6施工阶段质量控制
a.严格控制原材料质量，不合格材料禁止进入料场。
b.沥青路面施工过程中，严格按规范要求的频率和方法取样进行试验，测定矿料级配、油石比、稳定度、流值、空隙率等各项指标，检测混合料的质量。
c.对压实成型的路面，进行压实度、平整度、几何尺寸、高程、横坡及外观等检测，检查摊铺质量。
2.2.7开放交通
热拌沥青混合料路面应让摊铺层自然冷却，混合料表面温度低于50℃（一般成型5h）后，方可开放交通。
3.级配碎石垫层施工
3.1施工准备
3.1.1路基表层处理：
施工前检测路基的压实度、平整度、横坡、高程、宽度等。
铺筑垫层前，应将路槽用18吨以上的振动压路机碾压3～4遍。
如发现表层过干、表层松散，应适量洒水；如表层过湿，发生“弹簧”现象，应采取翻开晾晒或掺石灰等措施进行处理。
3.1.2每10米设一指示桩，进行水准测量，按松铺系数准确标出摊铺级配碎石的高程。
3.1.3级配碎石最大粒径应不大于技术规范要求，级配碎石颗粒组成和塑性指数满足技术规范要求。
3.1.4试验段
正式施工前，选取碎石碾压试验段，测定混合料的级配组成，碎石垫层的最佳含水量、均匀性、压实度、承载比，使混合料达到最佳的压实系数、碾压遍数、压实程序和施工工艺。
通过试验段试验，以检查所采用的设备能否满足摊铺和压实的施工工艺要求。
检验施工组织是否合理、切合实际，运输路线是否合理，是否满足生产要求。
通过试验段的铺筑，确定正式摊铺成型时的松铺系数，机械配备在实际施工时工作状态、各工序的施工时间和次数，以利于施工中和监理工程师对摊铺效果进行检查和评价。
摊铺前1天内，有测量人员在摊铺范围测设高标准基准线，基准线标高与谈铺面的坡度一致。
碎石采用自卸汽车直接来料，连续、均匀地将料泄入经过压实的土基上，用推土机配合装载机进行摊铺。
平地机找平完毕后，人工进行修整，在摊铺过程中，使用水准仪对各工序施工后碎石层标高进行检测，计算出最贱松铺厚度和各机械施工的合理时间和施工遍数。
3.2施工
3.2.1集料运输：
根据运输道路路况现以配备了载重在25t以上的东风牌自卸车15辆，其数量将根据施工进度及现场需求进行调整。
3.2.2摊铺级配碎石：
将掺拌好的级配碎石用自卸车按计量倒运到施工段落，用推土机按调控高程整平，洒水车洒水湿润。
3.2.3洒水调节含水率：
水车洒水加湿，试验室检查含水率，保证混合料的含水率超过最佳含水率约2%～3%。
3.2.4碾压：
混合料经摊铺、整形后，含水量接近最佳含水量时，应立即进行碾压，碾压长度以50～80m为宜，碾压段落层次分明，设有明显的分界标志并形成连续碾压，坚持遵循初压和终压均采用静压的原则，以减小变形和提高表层密实度、平整度。
第一遍稳压要用YZ18振动压路机静压，然后微振一遍，再重振两遍，然后碾压两遍，达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。
严禁压路机在作业路段上掉头和紧急制动。
碾压方向与中心线平行，使纵向顺延，横坡符合设计要求。
压路机碾压时成阶梯状碾压，两碾压段的接头处，采用压路机成45度角斜碾，正常碾压时轮迹重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时为一遍，碾压至要求的压实度并无轮迹为止。
压路机的碾压速度，前两遍以采用1档为宜，以后可采用2档，绝不可高速碾压。
碾压程序：
静压～小振动～大振动～静压。
现场记录碾压遍数，路面的两侧要多压1～2遍，在最佳含水量时碾压至设计及规范要求的压实度。
压路机稳压时1.5～1.7km/h，振动压时1.8～2.2km/h，终压1.5～1.7km/h。
碾压过程中，级配碎石表面应始终保持潮湿，如表层水分蒸发得快，应及时补洒少量的水。
若有弹簧、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌合或挖除等方法处理，使其达到质量要求。
3.2.5平整度控制;施工过程中采用人工铲除接头处的壅包，同时
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