7S实施考核管理规定.docx
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7S实施考核管理规定
7S实施考核管理规定
1.0目的
1.1为提高企业管理流程绩效，减少浪费，提高速度，适应日益激烈的市场竞争，进一步提高顾客满意度，特制定本制度；
1.2为强化公司的基础管理，提升公司的竞争力，提高公司员工的“7S”意识，推进精益生产和推行TPM管理打下良好基础，规范公司7S现场推行管理，特制定本制度。
1.3推行方针：
整顿现场、现物，提升人员素养；改进现场管理，增强企业竞争力。
1.4推行目标：
通过7S活动塑造一个整洁的工作环境；提高生产效率，降低过程库存，减少浪费，压缩生产周期，提高整体生产水平。
2.0适用范围
适用于公司各个区域的现场管理
3.0定义
3.1“7S”活动是全员对现场不断地整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVING）的循环。
“7S”关键在于人的素养。
3.2定置管理：
是在科学的整理、整顿的基础上，使现场人与物的联结最佳化，并使之规范化、标准化的管理方法。
4.0职责
4.1“7S”管理委员会：
全面负责整个公司现场7S管理的推行、指导、监督、检查、评估和考核。
4.2各部门管理人员：
负责对本部门现场的管理和规划。
积极配合、全力支持与推行7S管理，参加有关7S教育培训，熟练掌握7S的实施办法，并划分本部门7S管理责任区，协助下属克服7S的障碍与困难点，根据公司的7S管理，全面做好整理、定位、划线标识等工作。
对7S考核评分缺点或整改进项目进行改善，并督促所属执行定期整改。
4.3员工：
对个人所负责工作区域的7S工作根据要求予以实施及改进，协助同事及上级落实本部门7S管理目标。
5.07S的定义与目的
5.1整理（Seiri）
定义：
区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
目的：
改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
5.2整顿（Seiton）：
定义：
把需要的物品依规定定位、定方法摆放整齐，明确标识，并保持在需要时能立即取出之状态。
目的：
不浪费时间寻找物品，定位、定品、定量。
做到目视管理，从而提炼出适合本企业物品的放置方法，进而使该方法标准化。
5.3清扫（Seiso）
定义：
将现场不需要的的品加以清除，并防止污染的发生。
目的：
消除“脏污”，保持现场干净、明亮。
5.4清洁（Setketsu）
定义：
将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。
目的：
通过制度化来维持成果
5.5素养（Shitsuke）
定义：
通过进行上述“4S”养成严格遵守规章制度的习惯和作风，人人依规定行事，养成良好的习惯
目的：
提升”人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。
5.6安全（Safety）：
定义：
维护人身与财产不受侵害。
目的：
创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。
全员参与，排除隐患，重视预防。
5.7节约（Saving）：
定义：
对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
目的：
能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。
6.0实施细则
6.1管理职责
6.1.1公司成立“7S管理委员会”，相关组成如下：
1）主任委员
2）委员会督导
3）执行委员
6.1.2职责
1）“7S”管理委员会：
全面负责“7S”运动之计划和推展工作；
2）主任：
负责委员会之运作，并指挥监督所属委员；
3）管理委员会督导：
协助委员会运行文件的编写与制定，对7S管理有监督权；
4）执行委员：
共同参与“7S”推动计划，切实执行主任决议，并负责本部门“7S”的推动工作，评比时为“7S”活动的评比委员；参与“7S”活动办法、规划、检查表的制定；进行“7S”的宣传教育，推动等；定期参加“7S”检查、推动、改善及其他有关“7S”活动事务的处理。
6.2考核制度
6.2.17S管理委员会下属设立两个检查小组，每组设立一名组长负责安排小组成员定期对公司7S落实情况进行检查评比，对小组成员检查结果的公正性负直接责任；同时组长在每次检查完后要负责分数的汇总。
6.2.2检查小组成员要具备高度的责任心，在检查时要按照7S相关标准实事求是地向上级提供公平、公正的检查结果。
6.2.3检查小组每月定期检查4次，每周检查一次，每周的检查时间为周三下午3点，第一组为每月第一、第三周检查，第二组为每月第二、第四组进行检查，分组安排见附档《7S管理委员会成员清单》。
6.2.4所有7S管理委员会成员可在公司的任何地点进行不定期巡查，发现不合格项可开出《7S管理问题提示单》交部门主管，巡查不合格项不计入考评分数，但如到期仍验收不合格则按检查表“其它”项给予扣分；
6.2.5检查时由组长带队并安排检查员的各自检查项目，由组员负责检查并填写《7S检查表》；检查过程中发现不合格项目由组长拍照记录并跟被检查部门主管沟通并落实责任人。
6.2.6分数计算方法：
实得分数=《7S检查表》所得分数X加权系数K；为整合各部门区域划分之差异性，以示公平起见，依部门人数系数、面积系数等项目分别予以加权修正；
7S各项加权考虑及系数赋予情况：
1）K1：
整理整顿的难度系数=（物品数目+物品轻重+地方多少+物品进出频率）/4
依责任区域物品的多少、物品的轻重、地方的多少、物品进出的频度等综合考虑。
K1系数表
部门
物品数目
物品轻重
地方多少
物品进出频率
综合系数
物料仓
1.10
1.10
1.07
1.10
1.09
制造一课
1.07
1.07
1.10
1.07
1.08
制造二课
1
1
1.02
1
1.01
封装事业部
1
1
1
1
1
2）K2：
清扫清洁面积系数（面积比率=责任区面积/7S活动总面积）
K2系数表
面积比率
0.1以下
0.11~0.2
0.21~0.4
0.41~0.5
0.5以上
K2系数
1
1.02
1.05
1.07
1.10
3）：
K3：
清扫清洁人数系数（人数比率=责任区员工人数/全厂员工人数）。
K3系数表
人数比率
0.1以下
0.11~0.2
0.21~0.4
0.41~0.5
0.5以上
K3系数
1
1.02
1.05
1.07
1.10
4）K4：
素养系数（参照人员比率）。
K4系数表
人数比率
0.1以下
0.11~0.2
0.21~0.4
0.41~0.5
0.5以上
K4系数
1
1.02
1.04
1.07
1.08
5）各组依不同的数值计算加权系数：
K=（K1+K2*K3+K4）/3
6.2.7检查小组在定期检查时需配戴“7S评审员”标识牌。
6.2.8在现场检查有争议的时候由组长采取少数服从多数原则决定是否判定为缺点。
6.2.9检查小组成员如需在检查时缺勤必须向主任委员请假，未请假缺席或迟到者按旷工处理，7S管理小组不服从指挥，检查时态度不认真检查结果不公正者，由组长记录好上交7S管理主任列入管理干部评估体系进行奖惩。
6.2.10公司给予7S管理委员会全员每人补贴管理津贴50元/月；每月检查、例会如有迟到、缺席一次者即扣除本月的该项津贴；由组长负责管理并上报给主任委员。
6.3奖惩方案
6.3.17S当月优胜奖只在3个车间及原料库中评比产生，检查时发现办公室等公司其它地方的不合格由管理委员会开出《7S不合格限期改善单》予以跟踪纠正，不合格项每项次扣罚相关责任人1分/项，列入当月管理人员绩效考核。
6.3.27S评分每周汇总上交主任委员，主任委员将分数汇总评出每月第一名的部门，并向其颁发7S荣誉锦旗及奖金。
6.3.3锦旗为流动锦旗，所颁布发锦旗于每月月底收回并颁发给当月的7S管理优胜部门；所颁布的锦旗必须悬挂于车间内指定的位置。
6.3.4连续3个月获第一名的车间，由总经理颁发荣誉奖金。
6.3.5成绩未达到85分时，不颁发奖金，不列入3月荣誉奖金次数累计。
6.3.6成绩均在90分以上，不对最后一名进行经济处罚，只责其对不合格项进行限期整改。
6.3.7所颁发的奖金属团队荣誉，不得给员工平分，必须用作集体活动或部门建设基金，如有发现违规使用，公司有权对这笔资金予以收回。
6.3.87S管理的成绩列为各部门领导工作绩效考核的重要内容之一。
6.3.9出于人数考虑，除制造一课每月优胜奖暂定为300元外，其它部门7S评分每月优胜奖金均为200元，荣誉奖金总经理裁定；被评定为最后一名的部门管理人员除在管理人员评估体系中体现外，另该部门的主管、助理（组长）分别向主任委员缴纳50元、30元罚金作为7S活动基金。
6.4申诉制度
6.4.17S不仅是个人，而且是团队的荣誉。
如认为7S管理的评分有任何和实际情况不符或不合理的情况，可于评比结果公布后3日内填写《7S管理评比申诉单》交7S管理委员会主任委员，如逾期则不予受理。
6.4.27S管理委员主任委员在受理申诉的同时向申诉部门收到50元保证金，如申诉部门申诉理由成立则保证金全额退还，反之，保证金不退。
6.4.3申诉人填写《7S管理评比申诉单》前必须确定核对过最新的检查标准，并且与检查小组协调过。
6.4.4如部门申诉成功则由7S管理委员会主任替其修改部门得分及重新排列名次。
6.5检讨、修正、总结提高
6.5.1为有效推动“7S”活动，检讨执行成果及发现应改善的事项，并评议申诉的案件，每月定期召开“7S检讨会”，会议由7S管理委员会主任主持，并作决议，会议决议包含对原检查标准的修订。
6.5.2会议记录由督导记录，会议记录是追踪改善的工具，会议内容包括：
会议召开次数记录；议程、主题；时间、地点、出席人员；决议内容已完成、未完成记录；完成期限。
6.5.3会议记录于次日转送各委员，必要时张贴让员工知悉。
7.0相关记录
7.1《7S管理委员会成员清单》
7.2《7S检查表》
7.3《7S管理评比申诉单》
7.4《7S管理问题提示单》
7.5《7S不合格限期改善单》
7S检查标准及考核办法
序号
检查项目
检查内容
评分
1
地面
地面信道标识不明确，每处扣责任部门
－1
地面涂层有人为损坏，每处扣责任部门
－1
2
工位器具
工位器具上有灰尘、油污、垃圾等，每个扣相关部门
－1
工位器具上存放的零件与工位器具不符合，每个
－1
现场有工位器具损坏没有及时报修（或负责修理部门没及时给予修理），每个扣相应责任部门
－2
工位器具上存放的零件数与工位器具设计存放零件数不符，每个扣相应责任部门
－1
工位器具上存放的零件没按存放要求存放，每个扣相应责任部门
－1
工位器具摆放乱，每处
－1
3
零件
零件有工位器具不放，而直接放于地面，每个
－1
非工位上的零件的检验状态无标识，每种
－1
工位上的不合格件无明显标识，每处
－2
生产车间现场的不合格件在3日内没有处理（若相关部门没有及时办理手续，则扣相关部门），每种
－2
应拆包装上线的零件没有拆包装上线，每有一种扣采购部
－1
4
工作角
班组园地内的桌椅不清洁，每处
－1
工作角内物品摆放乱，每处
－1
工作角内的物品损坏没有及时修理，每件
－1
班组园地使用的桌椅放于工作角之外的地方，每处
－1
5
目视板
班组无目视板，每少1块
－1
目视板表面脏（如灰尘、污垢、擦拭不干净），每处
－2
目视板损坏，每块
－3
目视板牌面乱，塑料袋破损，未更换，每处
－1
目视板有栏目，但内容空白，每处
－1
目视板牌面过时和信息过时，每处
－1
目视板无责任人，每块
－1
目视板未定置或未放于规定位置，每块
－1
部门及车间无目视板台帐
－5
6
工具箱
工具箱不清洁，每个
－1
工具箱上或下放有杂物，每个
－1
工具箱内没有物品清单或物单不符，每个
－1
箱中物品摆放乱，取用不便，每个
－1
工具箱损坏没有及时修理，每个
－1
7
厂房内空间
窗台、窗户玻璃脏（灰尘、蛛网等），每处
－1
厂房墙壁、立柱上有乱贴、乱画或陈旧标语痕迹，每处
－1
厂房四壁有积灰，每处
－1
厂房内有漏雨或渗水（没及时报修扣专业厂，相关部门未及时处理，扣相关部门）每处
－1
厂房内物流通道、安全信道上有阻塞物，每处
－1
8
现场区划
定置线内无定置物，每处
－1
现场没有设置不同状态件存放区域或区域无标识、标识不明确，每处
－1
现场存放的件与区域标识不一致，每处
－1
9
垃圾及清运
工位上的包装垃圾没有放于指定的垃圾箱，每处
－1
垃圾箱（桶）内垃圾外溢，每处
－1
垃圾箱没有放于规定的位置
－1
工业垃圾和生活垃圾混放的，每处
－1
10
工艺文件
有过期的或者不必要的文件，每件
－1
文件没有按规定的位置摆放，每件
－1
文件摆放混乱、不整齐的，每处
－1
文件不清洁，有灰尘、脏污的，每件
－1
文件撕裂和损坏的，每件
－2
11
设备
设备有损坏或松动的且没有及时维修的，每处
－1
设备没有按规定位置存放的，每件
－1
设备污脏，每件
－1
设备上放有杂物，每件
－1
12
工作台
工作台不清洁，有积尘、油污的，每张
－1
工作台没按规定位置摆放的，每张
－1
工作台上物品摆放混乱，每张
－1
工作台上放有杂物，每张
－1
13
库房
库房没有定置图，
－5
物资没有按定置图规定定置摆放，每处
－1
物资没有标识或标识不明确，每处
－1
物资摆放混乱，每处
－1
物资没有摆放在规定的架、箱、柜、盘等专用或通用器具上，每件
－1
仓储物资不清洁、有积尘或蜘蛛网的，每处
－1
14
工装
工装的使用和保存方法不正确的，每件
－1
工装没有放在指定的位置，每件
－1
工装不清洁或有脏痕的，每件
－1
工装有损坏没有及时修理的，每件
－1
工装上放有杂物，每件
－1
15
照明
照明设备污脏，每处
－1
照明设备损坏没有及时修理（根据具体扣相应责任单位），每处
－1
16
水、电、气等各种线管
使用过程中，有污脏的，每处
－1
有跑、冒、滴、漏等损坏或连接松动的，每处
－2
17
生活卫生
设施
更衣室不整洁、污脏，每处
－1
更衣室内物品摆放无序的，每处
－1
卫生间不清洁、有异味的，每处
－1
洗手池不清洁、有异味、污垢等，每处
－1
卫生间内有杂物，每处
－2
清洁用具没有放于指定的位置，每处
－1
18
人员素养
员工现场打闹，举止不文明的，每人次
－1
员工说脏话，语言不文明，每人次
－1
违反工艺，野蛮操作的，每人次
－2
没有按规定佩戴劳保用品的，每人次
－1
升级会员 