打磨及扣件安装作业指导书制板.docx
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打磨及扣件安装作业指导书制板
京沪高速铁路一标段正线轨道工程
编号：
CRTSII型无砟轨道
打磨及扣件安装作业指导书
单位：
编写：
审核：
批准：
年月日发布年月日实施
目录
1、适用范围1
2、作业准备1
3、轨道板打磨施工工艺流程图1
4、工艺操作2
5、验收标准8
6、质量控制要点9
7、安全注意事项9
8、文明施工、环保要求10
京沪高速铁路正线轨道工程
CRTSII型无砟轨道
打磨及扣件安装作业指导书
1、适用范围
本作业指导书适用于Ⅱ型轨道板制作轨道板打磨计划、翻转毛坯板、预应力筋切割、轨道板打磨、轨道板刻字编号等操作工序作业指导。
2、作业准备
2.1轨道板吊装、翻转、运输、打磨工序操作时，操作人员首先要接受翻转机、打磨机等设备操作技能和生产安全教育培训，培训考核合格后，方可上岗作业。
2.2毛坯板制造完成经过养护28d后，经试验室检测强度合格后，方可进行打磨作业。
2.3毛坯板打磨前，操作人员对调高预埋件、接地桥、预埋塑料套管等预埋件的数量、位置进行复查，确认数量无误后，再进行
3、轨道板打磨施工工艺流程图
在生产计划微机安排轨道板打磨计划
依据打磨生产计划选择毛坯板
翻转毛坯板
切割外露残余预应力钢筋
毛坯板在打磨室进料口等待
毛坯板进入打磨室
毛坯板定位
油缸顶起调平、支撑、夹紧
毛坯板检测（激光或探头）
不合格
打磨
查找原因
复检不合格
成品板质量检测
合格
雕刻轨道板布板编号
检修设备，再检测或打磨
复检合格，
手工放行
4、工艺操作
4.1打磨生产计划安排
轨道板打磨前依据现场计划工期、各作业面进度、铺板方向顺序进行打磨生产计划安排。
此前已由生产计划系统管理员将设计打磨数据进行处理并导入数据库中。
4.2选择毛坯板
毛坯板经过试验检测达到设计强度后，即可以进行打磨操作。
同时Ⅱ型板用毛坯板分标准板、350m~600m半径曲线板、600m~1500m半径曲线板、1500m~2000m半径曲线板、补偿板、特殊板等多种类型，打磨时应依据生产计划内等待打磨队列要打磨板的规格依次选择相对应的毛坯板。
4.3翻转毛坯板
图1翻转毛坯板
翻转毛坯板由翻转机完成，按计划要求将选择的毛坯板用龙门吊机吊运至翻转机处，人工依据要打磨板的左右线位置摆正轨道板前进方向，并配合准确下放至翻转机上。
启动翻转机液压
装置将毛坯板夹紧，将翻转装置上升到极限位置，并翻转180°使轨道板正面向上。
控制翻转装置下降到轨道板至滚轮线位置，解开翻转机锁紧装置，放开轨道板。
图2板的运输及外侧预
4.4板的运输及外侧预应力筋切割板的纵向运输通过滚轮输送线完成，滚轮输送线配有滚动轮和侧面导向轮。
应力筋切割轨道板翻转后，由滚轮运输线运至预应力筋切割工位，由盘锯将轨道板两侧的外侧预应力筋切割使轨道板两侧平齐。
预应力筋切割完成后，毛坯板继续沿滚轮线运输至打磨室进料口外等待。
4.5打磨轨道板
打磨轨道板是由操作人员通过电脑控制数控磨床自动完成的，详细工艺流程如下：
4.5.1毛坯板进入打磨室并定位
操作人员点击控制台旁滚轮线前进按钮，启动运输线滚轮带动毛坯板进入打磨室。
毛坯板在打磨室内继续由滚轮线运至加工位置，6个移动式导向轮完成对板的侧面引导。
带有终端开关的止挡杆弹起，使毛坯板定位，进、出料口关闭，导向轮和止挡杆收回原位。
4.5.2调平和固定毛坯板
在操作界面点击“继续”，进入新一块轨道板打磨界面。
再点击“继续”，借助于顶升油缸和调压油缸在滚轮线上的6个定位点顶起毛坯板并进行调平，使毛坯板处于无应力状态。
输入毛坯板预制日期和制作模具号等数据。
同时查看油缸系统的压力指数，等待压力指数稳定调平后，油缸系统自动对毛坯板进行支撑和从侧面进行夹紧。
4.5.3测量毛坯板
压力指数稳定后，即测力油缸、顶起油缸、支持油缸顶起结束，夹紧油缸夹紧轨道板，进入测量程序，激光测量系统开始工作，并对承轨台上所有关键点和毛坯板范围进行测量，测量数据通过电脑进行处理。
在此处理过程中会将加工面移植到已测量的毛坯板面上，并根据轨道板所独有的线路控制数据，自动为待加工的毛坯板生成数控程序。
4.5.4打磨轨道板
图3轨道板打磨
测量完成后，系统自动生成打磨数据，并根据待完成的几何额定值和毛坯板的精度以及打磨机内设定的最大打磨量确定打磨次数，自动进入打磨程序，点击开始打磨。
打磨时先按承轨台一半宽度进行打磨，在到达板的尽头时，
打磨轴会旋转1800，返回时打磨承轨台的另一半。
4.5.5检测成品板
打磨完成后，系统自动生成成品板检验测量程序，进入“开始检验测量程序”，激光测量系统再次开始工作，系统会对轨道板上所有关键点进行测量并与额定值进行比较，同时会将轨道板的测量数据保存到指定位置。
4.5.6打磨质量确认
测量结束完成后，系统自动生成质量信息，操作人员和质检人员检查每块板质量信息。
此时存在两种情况，如果所打磨的板块符合所有质量指标，则进入下一工序；若不完全符合，需要操作人员和质检人员对不符合质量指标的位置进行检查，如经检查质量符合要求，可输入人工放行的理由及复查结果，再进入下一道工序；如人工检查仍不符合要求，则应重新研磨，或用全站仪等其它方式进行检测，仍有问题，则轨道板报废。
4.5.7雕刻布板编号
质量确认合格后，系统进入刻字程序，对成品板雕刻布板编号，雕刻轴在轨道板上刻出一组轨道板的
图4雕刻布板编号
设计编号。
4.5.8清洗并运出成品板刻字结束后，打磨机清洗板块系统开启，机梁上的一套冲洗装置对轨道板进行清洗。
侧面的夹紧油缸松开，顶升油缸、调平油缸和支撑油缸收回，轨道板落在输送系统的滚轮线上，侧面导向轮伸出至加工位置。
进、出料口开启，出料口处气阀开启，打磨完成的板块由打磨室运出，下一块毛坯板进入打磨室。
4.5.9扣件安装
图5扣件安装
经过打磨、刻字完毕的轨道板通过滚轮运输线运输至扣件安装处，接触上行程开关，输送电机停止转动，轨道板停止前进。
此时人工搬动扣件、垫板和螺杆按承轨台的位置对应摆放好，启动工业吸尘器和油脂注射机，先用吸尘器将预埋螺纹套管中的水吸干，然后依次在每个吸干
图6轨道板运输
的螺纹套管中注入润滑油脂，再安装好垫板、扣件和螺杆，启动气动扳手将
螺杆旋紧。
4.5.10轨道板运输扣件安装完成后，轨道板加工成成品轨道板使用行吊将轨道板的打磨工序也即完成。
5、验收标准
打磨后的轨道板，其承轨台尺寸允许偏差和检验方法应符合表中的规定，并要求在板的左侧铣出布板编号。
承轨台打磨允许偏差
序号
项目
允许误差
1
承轨台拱高实际高差与标准高差的偏差
10个承轨台
±1mm
3个承轨台
±0.5mm
2
单个承轨台钳口距离
±0.5mm
3
承轨面与钳口面夹角
±1º
4
轨底坡度
±0.1º
5
承轨台之间钳口距离
±1mm
以上所有数据全部采用打磨机激光测量系统检测。
6、质量控制要点
毛坯板打磨过程中，主要控制的质量点是：
毛坯板打磨后，激光检测后的检测数据。
针对这个质量控制点，我们采取如下措施，以保证工程质量的提高，减少质量通病的发生。
首先，各岗位操作人员积极参加工班长、技术人员的技术交底与技能培训，提高职工的操作能力；其次，操作人员由于奖罚制度的实施，从思想上重视质量，自觉提高自身的操作技能，提高了打磨工效；第三，加强磨床检测轨道板的规范，如系统检测出现超偏时，人工采用专用设备、仪器检测轨道板质量，避免了轨道板的质量问题。
第四，定期使用全站仪标定打磨机检测系统，提高磨床测量系统的准确性，减少了打磨机测量的偏差问题发生。
通过以上各种方法或手段检测及检查，很大程度地减少了轨道板打磨工序的质量通病，打磨工序完全满足要求。
7、安全注意事项
为规范轨道板打磨的生产工序作业，确保安全施工，施工中应注意的事项如下。
7.1施工作业时必须严格遵守操作规程，专人负责专项设备，操作人员必须经培训操作检验合格后上岗，严禁其他人未经允许使用设备；
7.2工人上岗作业时，必须按照规定配带齐全完整的劳动防护用品；
7.3操作人员为了尽可能的避免安全事故的发生，积极参加各级部门组织的安全技能教育和培训，了解作业过程中，可能出现的安全事故，避免类似问题的发生；
7.4积极配合安全员的工作，及时消灭作业中存在的安全隐患行为，加强操作人员自身的安全作业意识，及时制止作业中存在的安全隐患行为，避免安全事故的发生；
7.5轨道板翻转时，除操作人员外，严禁其它人接触翻转机操作台；轨道板翻转时，人员严禁在轨道板下作业；预应力钢筋切割时，人员严禁靠近切割锯；打磨机研磨时，其他人员不能进入研磨室，同时门要关闭。
其它工序作业时，严格遵守操作规程作业。
8、文明施工、环保要求
将施工作业环境中存在问题，及时监督检查，并定期组织职工进行文明施工教育。
切割下来的预应力钢筋头应即时回收到指定的回收箱；打磨用水量较大，为了节约用水，采用打磨用水回收、净化处理后循环使用；打磨后沉淀的污泥经过环保部门的同意运弃到指定地点；轨道板打磨时，建造一座专用打磨室，减少水的乱溅污染环境，打磨现场搭建隔音板、施工人员佩戴耳塞减少噪音污染等多项措施，以达到施工现场环境达到环保的要求。
每工班完成作业时，及时清理废弃物到指定的垃圾箱，做到工完料净。
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