灌注桩施工作业指导书.docx
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灌注桩施工作业指导书
冲击钻灌注桩作业指导书
1.目的
明确冲击钻灌注桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。
2.编制依据
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
3.适用范围
适用于适用于新建杭州至长沙铁路客运专线浙江段DK247+173.41～DK257+366.03卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质施工。
4.施工方法及工艺要求
要求采用整套冲击钻机设备，避免使用双筒卷扬机组成的简易钻具。
为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应侍邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。
4.1施工准备
钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。
场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时可插打临时桩塔，设固定工作平台。
工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进出场。
4.2埋设钢护筒
护筒厚度一般为4～8㎜，高度不低于1500㎜，护筒内径比桩径大40cm，护筒埋置深度符合下列规定：
黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米。
钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。
4.3开挖泥浆池
选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆性能指标如下：
泥浆比重：
岩石不小于1.2，砂黏土1.1～1.2，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.2～1.45。
粘度：
一般地层16～22s，岩石及松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%,胶体率：
不小于95%,PH值：
大于6.5。
5.钻孔
5.1安装钻机
安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于20mm。
5.2钻进
开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。
如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。
宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。
开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。
并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
冲击钻孔施工要点见表1
表1冲击钻孔施工要点
适用土层
施工要点
效果
在护筒刃脚下2m以内
小冲程1m左右，泥浆比重1.2～1.5，软弱土层投入黏土块夹小片石
造成坚实孔壁
黏土或粉质黏土层
中小冲程1～2m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块
提高钻进效率
粉砂或中粗砂层
中冲程1～3m，泥浆比重1.2～1.5，投入黏土块，勤冲勤掏渣
反复中级，造成坚实孔壁，防止坍孔
砂卵石层
中、高冲程2～3m，泥浆比重1.3～1.5，投入黏土块，勤掏渣
提高钻进效率
基岩
高冲程3～4m，泥浆比重1.3左右，投入黏土块，勤掏渣
加大冲击能量，提高钻进效率
软弱土层或塌孔回填重钻
小冲程反复冲击，泥浆比重1.3～1.5，加黏土块夹小块石
造成坚实孔壁
5.3检孔与清孔
（1）钻孔至设计标高后，检测孔深、孔径和垂直度等几何尺寸，待检测合格后，采用抽浆法清孔，清孔时继续保持孔内水头，防止坍孔。
清孔后孔内泥浆指标：
手摸无2-3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1,含沙率小于2%，黏度17-20s,沉渣厚度柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm，严禁用加深钻孔深度方法代替清孔。
（2）如果一次清孔后，孔底沉碴厚度仍大于设计要求值时，要进行二次清孔。
二次清孔用灌注水下混凝土的导管注入大比重的泥浆，用换浆法清孔。
柱桩在浇筑水下混凝土前用射水或射风冲孔冲射孔底3～5分钟，将孔底沉淀物翻动上浮，射水或射风压力应比孔底大0.05Mpa.
6.钢筋笼制作、安装
6.1钢筋笼的制作
对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。
现场焊接须采用单面帮条焊接。
制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
6.2钢筋骨架保护层设置
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装符合设计及规范要求。
钢筋骨架的保护层厚度按设计要求或用焊接钢筋“耳朵”或混凝土垫块，见图1。
按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个。
图1
6.3钢筋骨架的运输：
无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。
当长度超过6米时，应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
6.4骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑或骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整修直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：
主筋间距±0.5dmm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
表2钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查部少于5处
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
吊线尺量检查
7.混凝土灌注
7.1导管技术要求
灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为250～300mm。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw
式中：
p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
7.2安装导管
导管采用φ250～300mm钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。
7.3首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
首批灌注砼的数量公式（例孔径D=1.25，孔深69.5m,）
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。
h1=Hwrw/rC=1.1×（69.5-1-0.5）/2.4=31.17m
Vr1.25=3.14×（1.25/2）2×（H1+1）+3.14×（0.25/2）2×h1
=3.14×（1.25/2）2×（0.5+1）+3.14×（0.25/2）2×31.17
=2.23m3
7.４水下混凝土浇灌
对孔底沉淀层厚度应再次测定。
如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵或输送车内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要量拌制，以免浪费。
在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据验标要求增加。
如换工班时，每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
8.凿桩头
待桩身混凝土强度达到设计强度的70%以后，人工凿除桩头。
桩头上部用风镐凿除，桩头以上10～20cm段用人工打钎凿除，桩头应无松散层。
不能损伤桩头混凝土质量
9.灌注混凝土测深方法
灌注水下混凝土时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。
如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故。
因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。
目前测深多用重锤法，重锤的形状为锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg，比重宜在1.5～2.5之间。
用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10～20cm）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。
测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。
探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。
10.泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
11.质量检测
成桩后检测分两种：
声波透射法进行检测和小应变检测。
对要求采用声波透射法进行检测的桩，按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管。
对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。
表3钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
柱桩
不小于设计孔深，并进入设计土层
3
孔位中心偏心
群桩
≤50
4
倾斜度
≤1%
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤200
柱桩
≤50
表4钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架外径
±20
3
主钢筋间距
±0.5d
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架倾斜度
1%
7
骨架保护层厚度
±20
8
骨架中心平面位置
≯100
9
骨架顶端高程
±100
10
骨架底面高程
±100
12.钻孔施工预防与处理
冲孔桩钻进过程中若发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止进钻，采取下列有效措施后，方可继续施工。
（1）塌孔不严重时，可回填至塌孔位置以上，采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施继续钻进；若塌孔严重，应立即将孔用砂或小砾石夹黏土回填重钻。
为避免塌孔，应减小冲程，可以预填碎石土或片石，反复冲砸以加固孔壁。
必要时采取全护筒跟进，但是护筒很难拔出，成本较高。
（2）孔身偏斜、弯曲，可在偏斜处掉挂钻锥反复扫孔，使钻孔正直。
偏斜严重时应回填粘性土至偏斜处，待沉淀密室后重钻。
预防措施：
①钻机底座平正，保持钻杆垂直。
②钻机安装牢固，机架不摆动，保证钻杆和吊绳始终对准孔心。
③基地夯实，防止不均匀沉降引起钻机倾斜。
④加强机械保养维修，减小钻进过程中钻杆抖动。
（3）扩孔、缩孔，要采取防止塌孔和防止钻锥摆动过大的措施，避免扩孔。
缩孔是钻锥磨损过大焊补不及时或因底层中有遇水膨胀的软土、黏土泥岩造成，前者应及时焊补钻锥，后者应选用失水率小的优质泥浆护壁。
（4）钻孔漏浆，若发现护筒内水头不能保持、水位下降，证明有漏浆现象。
加稠泥浆，可以减小孔内水的渗透。
还可填入片石、碎卵石土，反复冲击以密室孔壁。
钻孔漏浆必须及时补水补浆，保持孔内水头，防止塌孔。
（5）梅花孔或十字槽孔，因钻锥的转向装置失灵，泥浆太稠，钻锥旋转阻力过大，或冲程太小，钻锥来不及旋转而形成的。
应采用片石或卵石与黏土的回填钻孔，重新冲击钻进。
（6）糊钻、埋钻，形成原因：
①泥浆稠度太大；②钻杆的内径太小；③排渣设备堵塞。
处理办法，轻者可以小冲程冲击，同时加入适量的稀泥浆，加以调和。
若已严重糊钻，应当提出钻锥，清除钻渣。
如果遇到塌方或其他原因造成埋钻时，应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥砂。
（7）卡钻、掉钻，尤以冲击钻孔常见。
卡钻后不能强提，只宜轻提。
可以用小冲击锤或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后提出。
掉钻时，应迅速组织用叉、钩、绳套等工具进行打捞。
13.岩溶的施工
13.1施工前的准备工作
（1）开钻前，设计单位未逐根钻探的钻孔位置用地质钻机补探，详细记录地质状况、溶洞深度、高度、填充物类型，画图列表，为制定相应施工方案提供详实依据。
（2）对填充物进行土工试验，分析其物理力学特性，检测容重、含水量、孔隙率等，为注浆参数计算提供依据。
（3）根据地质钻探资料和填充物情况，对每根桩设计出相应的溶洞处理方案、成孔方法及施工措施。
（4）对每种处理方案，都要进行工艺试验，取得经验数据，完善施工方案，指导施工。
13.2根据岩溶发育程度,拟定六种处理方法
（1）对于已探明较小封闭型溶洞在钻孔前可用注浆加固法处理。
（2）对于遇到未探明岩隙，钻孔时发现孔内泥浆面较慢下降时采用优质膨润土配置5%的CMC外加剂并加入锯木灰拌成软塑状，分批投入孔内，再用1-1.5m小冲程进行冲钻，使锯木灰和粘土挤入岩石裂隙，隔断泥浆漏失的通道。
（3）对于遇到未探明的小溶洞:
如突然发现孔内泥浆面较快下降，用小片石（直径10～20CM）和粘土，按1:
1的比例迅速回填，并用小冲程挤压密实。
同时迅速补水，直到泥浆面不再下降。
（4）较大封闭型溶洞:
先在孔口附近准备好足够的块石、粘土、水泥。
在洞顶打穿时，一旦发现漏浆，要迅速填堵，防止塌孔。
一般溶洞洞顶击穿后，桩孔中泥浆会迅速下降，此时要用铲车及时将准备好的块石、粘土、水泥抛入孔中直到泥浆停止下降，并慢慢上升，此时可用冲锤进行适当挤压，反复抛块石、粘土、水泥，直至把桩基两侧的溶洞都填满或堵死为止，最后补充满泥浆再重新成孔.
（5）对于单级串通型溶洞：
采取用12mm厚钢板加工成的双护筒跟进方法解决,大护筒跟进至溶洞顶岩石上,小护筒跟进至溶洞下0.5米，大护筒比设计孔径大0.4米,小护筒比设计孔径大0.2米.大小护筒需用等直径钻头冲孔.
（6）对于多级串通型的溶洞:
同单级串通型溶洞处理方案类似,只是采用多级护筒跟进方法解决,最内侧小护筒跟进到最下层溶洞底以下0.5m.
图2护筒跟进工艺流程图
13.3护筒跟进法施工注意事项
（1）岩溶地区钻孔桩基础施工工艺与一般地层区别极大，也困难得多。
采用冲击成孔工艺，以十字型钻头冲击成孔，泥浆护壁，下沉与冲孔直径相同的钢护筒达基岩面，其作用是防止孔壁坍塌.当进尺接近溶洞顶部2m左右时，要求钻机操作人员改用低冲程（1～1.5m）冲击，以防止击穿溶洞顶板时卡钻，这是岩溶钻孔的特殊性所决定的。
（2）当钻穿岩溶顶板时暂停钻孔，将小于上述钢护筒直径20cm的钢护筒沉入岩溶层，并随钻孔跟进至稳定性岩面。
小钢护筒作用是防止溶洞中填充物涌入钻孔，并为钻孔过程中清碴和终孔后清孔创造较好条件（岩溶地层钻孔时取碴和终孔后取碴清孔时极易塌孔，甚至导致墩位地表发生大塌陷）。
最后，冲击钻进至设计标高，清孔，安放钢筋笼，灌注水下混凝土，钢护筒则留在岩溶地层中与水下混凝土结合成为一根“钢护筒混凝土桩”混凝土浇注完成后护筒与桩体间用中沙冲实。
（3）跟进的钢护筒底要进行加固处理:
用旧钢轨与钢护筒底焊接牵固插打钢护筒.
（4）钢护筒跟进要安装桩帽及桩锤，桩锤用B-3型复打气锤。
（5）锤击钢护筒下沉过程中，要严格控制钢护筒的倾斜度和锤击贯入度，中心偏差不得大于5cm，斜度不得大于1%。
（6）钻孔桩内回填投放的片石及粘土数量要作好记录，钻进资料应齐全完整，并应有岗位负责人签字。
（7）钢护筒跟进先利用振动锤打入，然后边冲孔边跟进，直到穿过易坍塌的地层。
护筒到位后，当钻头钻至护筒底脚以上0.5m时，投入15cm直径以下块石和优质粘土各1.5m3,在不掏渣的情况下钻至护筒以下0.5m，掏出泥浆，再投入同样数量的块石和粘土，利用钻头的冲击力将块石和粘土造成一个高质量的壳体孔壁，使护筒底脚与孔壁结合紧密。
14.成品保护
（1）对于钢筋半成品要入库堆放，进行分堆放置，堆置时要用木头垫起，要用标识牌分别标明规格型号。
（2）对于成品在钢筋厂按规格型号进行堆放，每一堆钢筋要分别用标识牌进行标注。
分别用彩条布进行覆盖。
（3）堆放时要注意，要避免钢筋弯曲或损坏。
15.施工安全措施
机械设备操作人员，必须持证上岗。
操作人员严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察及工作后的检查保养制度。
严禁酒后操作，严禁机械设备带病运转或超负荷运转。
定期组织机械设备检查，对查出的安全问题或隐患，按照“三不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止事故的发生。
起重作业严格按照《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ-86）和《建筑安装工人安全技术操作规程》规定的要求执行。
钻机操作人员必须穿绝缘胶鞋，带安全帽。
图3钻孔灌注桩施工工艺框图
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