生产计划管理制度.docx

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生产计划管理制度

产能与负荷分析实施办法

1．总则

1.1.制定目的

规范生产计划安排前对制造产能与生产负荷之间是否平衡的分析，使生产计划合理、可靠，并可作为事前之设备、人力申请的依据。

1.2.适用范围

生管部安排中日程生产计划（一般指月度生产计划）时适用，也可供制造部作为人力、设备力析的参考。

1.3.权责单位

（1）生管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。

（2）总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。

2．定义

2.1.工作中心区分

（1）为方便产能预估计算，由生管部将制造部门依功能别区分为若干个“工作中心”（一

般以生产线别、课别为单位），作为产能与负荷的管制单位，并予编号区别。

（2）凡为必须连续作业之相连的不同设备，应将其整体视为一个工作中心。

（3）凡为工作性质相同，且规格类似的或相同之各不同个别设备（如注塑机），其生产批

作业可以互相替换者，应视为同一“工作中心”。

（4）凡为工作性质相同之班组（人员），应视为同一工作中心，不另依熟练度或更细工序

再划分为不同的工作中心。

2.2.产能与负荷分析管制表

生管部将各工作中心每一时段（一般为月度或周次）的产能与负荷分别换算成相同之可比

单位，如时间或产量（一般用时间来衡量），填入同一张表单，以比较分析制造能力与生产任务之间可否平衡。

此表即称为产能与负荷分析管制表，一般应包括下列产能预估分析

3.1.月份产能预估分析

（1）每月24日前，生管部依各工作中心别分别填写产能状况。

（2）正常产能，指该月依公司规定正常上班的总时间人力产能时间=每日正常上班时间×每日班次×可稼动天数×每班人数

3.2.周次产能预估分析

（1）每周末，由生管部依各工作中心别分别填写下周产能状况。

（2）填写方法参照月份产能预估分析。

4．负荷预估分析

4.1.月份负荷预估分析

（1）每月24日前，生管部将业务部转发之订单状况，转换成生产订单，并编上生产批号，

同时加上预估陆续补入之订单状况，依各工作中心别分别填写负荷状况。

（2）填入生产批号（预估订单可不填写批号）、生产产品、生产预定量、标准工时。

（3）负荷工时=生产预定量×标准工时。

（4）合计之负荷工时为各批之负荷工时加总而成。

4.2.周次负荷预估分析

（1）每周末，由生管部依各工作中心分别填写下周负荷状况。

（2）填写方法参照月份负荷预估分析。

5．分析结论及对策

5.1.产能大于负荷

预估次月（周）之产能大于负荷时，一般应对措施有：

（1）要求业务部门追加订单。

（2）将下月（周）之订单提前。

（3）安排富余人力或设备支援其他工作中心。

（4）安排富余设备保养及人员教育培训。

（5）安排调休，减少加班。

（6）必要时评估设备变卖、转移，人员裁减、辞退。

5.2.产能小于负荷状况

当预估次月（周）之产能小于负荷时，一般应对措施有：

（1）向其他工作中心请求设备、人力支援。

（2）不足工作量由委外加工弥补。

（3）必要时增购设备，增加人力。

（4）延长加班时间，牺牲休息时间。

（5）必要时与业务部门协调将部分订单延迟或取消。

6．附件

【附件】ED01-1《产能负荷分析表》

产能负荷分析表

核准：

审核：

填表：

产销协调实施办法

1．总则

1.1.制定目的

规范生产任务（负荷）与生产产能两者间之协调平衡作业，确保销售目标如期达成。

1.2.适用范围

业务部确定每月销售计划、生管部编排每月生产计划前需要进行产销协调，悉依本办法执行。

1.3.权责范围

（1）总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。

（2）总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。

2．月份销售计划

2.1.月份销售计划制定的依据

（1）年度销售目标、计划。

（2）季度销售计划。

（3）客户订单状况。

2.2.客户订单承接

（1）业务部在确定承接客户订单时，应即填具《订货通知单》一式三份，一份自存，一份

交生管部作生产计划、制造命令的依据，一份交财务部作营业收预测之用。

（2）订货通知单一般应包含以下客户订单变更流程

（1）在订货通知单已发出后，如客户临时有数量、交期或技术要求等变更之要求时，业务

部应另行填具《订货变更通知单》，并依上款要求分发至各单位。

（2）变更后之订货通知单应加盖“已修订”字样，并标记取消原订货通知单之号码，同时

应在分发新单的同时回收旧单，以免发生混淆。

（3）在订货通知单已发出后，如客户取消订单，则业务部应发出《订货变更通知单》，通

知各部门订单取消之讯息，并回收原发出之订货通知单。

（4）如系客户修改订货之产品型号、规格，则视同原订单变更，依上款处理，并将客户订

单依新订单而发出订货变更通知单。

2.4.月份销售计划编辑

（1）每月24日前，由业务部汇总次月客户订单及前期落后之订单，依客户交期要求编排

出货计划，填写《月份销售计划》。

（2）销售计划一式三份，一份由业务部自存，另两份发生管部、财务部各一份（已确定之

销售计划，可规定另需呈报主管之份数，如总经理、副总经理、生产副总„„）。

（3）如销售计划分发后，遇客户订单变更、取消、增加或其他变化，销售计划有必要修改

时，由业务部发出变更计划通知，并分发新的销售计划。

3．产销协调作业

3.1.产能与负荷分析

（1）生管部依月份销售计划与订货通知单等资料，作次月负荷分析（参阅《产能与负荷分

析实施办法》）。

（2）生管部依各部门设备、人力等状况，作次月产能分析（参阅《产能与负荷分析实施办

法》）。

3.2.月份生产计划编排

每月20日前生管部依下列资料编排次月生产计划（参阅《中日程生产计划制定办法》）。

（1）年度生产目标

（2）月份销售计划

（3）订货通知单

（4）产能与负荷分析

（5）人力、设备状况。

（6）物料状况

3.3.产销协调实施规定

（1）每月22日由生管部组织召开产销协商会，就生产计划与销售计划进行协商，达成共

识，以利双方修订合理之生产计划与销售计划。

（2）参加产销协调会的人员包括生管、物控、采购、制造、品管、业务等相关部门负责人

员。

（3）生管部作产能与负荷分析报告，并就生产计划之编排提出说明。

（4）若产能与负荷相当，生产计划应尽量满足销售计划的要求，以销售计划来修订生产计

划。

（5）若产能不足，负荷过重，销售计划应尽量满足生产计划的需求，以生产计划来修订销

售计划。

（6）若产能过剩，负荷不足，业务部应尽量增加销售计划量，将后续订提前，或考虑预估

生产。

（7）经协调完成后之生产计划，生产部门应确保达成进度。

4．附件

【附件】ED02-1《订货通知单》

【附件】ED02-2《订货变更通知单》

订货通知单

订货变更通知单

中日程生产计划实施办法

1．总则

1.1.制定目的

使公司中日程生产计划制定合理，生产目标易于顺利达成。

1.2.适用范围

生管部制定中日程生产计划时适用本办法。

1.3.权责单位

（1）总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。

（2）总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。

2．中日程生产计划种类

2.1.定义

本公司为订单生产型企业，中日程生产计划之跨度一般以一个月为期限。

本办法及公司其

他制度中有关的中日程生产计划，均指一个月之生产计划。

2.2.中日程生产计划包含以下两种

（1）月份生产排程与负荷计划

仅排定一个月中日程生产计划制度

3.1.生产批与制造命令

（1）生管部接获业务部之订货通知单后，应制定生产批号，如订单数量比较大，得依交货

日期区分，将同一产品型号之订单，区分为不同之生产批，并予以编号。

（2）如系订单量较小，可以与其他订单进行合并，编成同一生产批号（【注】编制同一生

产批号的订单，其生产时产品型号、规格、名称应完全一致，否则不可以合并）。

（3）针对每一生产批号，由生管部开立制造命令，一式七份，其中一份由生管部自存，分

发制造部、生技部、品管部、业务部、资材部、采购部各一份。

（4）制造命令一般应包含下列月份计划制定依据

（1）年度生产目标

（2）月份销售计划

（3）订货通知单

（4）月份生产排程与负荷计划

（5）人力、设备状况

（6）物料状况

3.3.月份生产计划编排

（1）每月22日前，生管部依月份销售计划资料，编排月份生产排程与负荷计划，明确各

制程之负荷状况。

（2）根据3.2款中之各项资料，由生管部编排次月份生产计划。

（3）月份生产计划一式七份，一份由生管部自存，另分发下列部门各一份：

业务部、制造

部、生技部、资材部、品管部、采购部。

（4）如果月份生产计划分发之后，遇客户订单变更、取消、临时增加或其他变化，一般体

现在细部生产计划中（如周生产计划或日生产计划）。

（5）重大变更确需作大量调整时，由生管部修订月份生产计划，并通知各相关单位。

4．附件

【附件】ED03-1《制造命令》

【附件】ED03-02《月生产计划》

制造命令

细部生产计划制定办法

1．总则

1.1.制定目的

为使公司生产计划安排合理，生产目标达成顺利，特制定本办法。

1.2.适用范围

生管部安排每周之生产计划及每日生产目标时适用本办法。

1.3.权责单位

（1）生管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。

（2）总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。

2．细部生产计划种类

2.1.定义

本公司之细部生产计划系指详细安排生产进度之计划，可以明确各生产批及各工程之投产

日、每日产量及完工日。

2.2.细部生产计划包含以下三种：

（1）生产批细部排程

分别以各生产批编从第一道工程到最后一道工程（此处工程均指大制程，以不同性质

的加工课或班组为一大制程）的详细生产计划，包含投产日、每日产量及完工日等细部生产计划制定

3.1.建立工作日历

（1）生管部在每年年底即依据次年公司行事年历，制定次年度各月份之“工作日历”，将

必要的节假日予以扣除，作为生产计划安排的主要依据，其格式不拘。

（2）每月20日前，生管部依具体状况，视需要修订次月份之“工作日历”，作为更精确的

生产排程之用。

（3）每周由生管部依据生产状况，确定该周原“工作日历”之中的节假日是否依计划休息

或加班。

3.2.生产批细部排程之决定

（1）生管部依据订货通知单确立生产批后，应建立中日程生产计划。

（2）根据中日程计划、产品别标准工时、近期实际生产效率、各制程之设备与人力状况，

编制各生产批之各制程细部生产进度排程，填入《生产批细部排程表》。

（3）《生产批细部排程表》一般作为生管部自控资料使用，不另发其他部门。

3.3.周生产计划编排

（1）生管部依据中日程生产计划、生产批细部排程，转化成名制程之每周生产计划，于每

周五完成次周之计划。

（2）每周五由生管部召集各相关部门召开周生产计划协调会，并就会议状况视需要修改周

生产计划，并重新分发周生产计划。

（3）每周生产计划一式七份，一份由生管部自存，另分发以下单位各一份；制造部、品管

部、生技部、资材部、业务部、采购部。

（4）每周生产计划如需变更，一般体现在每日生产计划上；如确有重大调整，有必要进行

周计划修订时，由生管部负责修订并分发。

3.4.周生产计划协调会

（1）由生管部主持召开，生产副总或生管部主管作为会议主席。

（2）参加会议人员应包括：

生管部生控人员、物控人员、业务部主管、品管部主管、生技

部主管、资材部主管、采购部主管、制造部主管及各大制程单位主管。

（3）生管部生控人员就下周生产计划作说明、陈述，其余人员就物料控制、交期要求、品

质状况、工艺要求事项、生产能力状况展开报告或讨论。

（4）由生管部主管视会议状况决定是否修订周生产计划，并责令生控人员完成。

（5）未决事项由会议主席裁决。

（6）修订之周生产计划，应于会后4小时每日生产计划

（1）生管部根据周生产计划、每日生产进度、物料供应状况、品质技术问题等具体状况，

于每日下午15:

00前安排次日生产计划，确定各大制程之生产目标。

（2）因订单临时变化或其他进度异常而引起的生产计划的变更，在每日生产计划中予以

体现。

（3）每日生产计划作为各制造部门安排附件

【附件】ED04-1《周生产计划表》

生产进度控制办法

1．总则

1.1.制定目的

为把握生产进度，使生产计划得以顺利执行，公司生产目标如期达成，特制定本办法。

1.2.适用范围

生管部对制造部执行生产计划的进度的监督、支援、协助，制造部对执行生产计划的进度

的自我控制，均适用本办法。

1.3.权责单位

（1）总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。

（2）总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。

2．生管部作业规定

2.1.物料进度控制

（1）根据月生产计划及客户订单预估，编制物料需求计划，提出请购。

（2）根据常用物料库存状况，确定订购日期、数量及交货时间。

（3）根据周生产计划确认具体的物料入库时间，协调采购部作业，并对于可能缺料之订单

物料作重点管理。

（4）根据每日生产进度安排确认次日物料缺料状况，作缺料追踪。

（5）处理因物料供应脱节而产生的事宜。

（6）处理因时度落后或提前而产生的物料供应事宜。

（7）处理因生产计划变更而产生的物料问题。

（8）处理因订单变更而导致的物料问题。

2.2.生产进度控制

（1）编制月生产计划，作产能负荷分析，安排每月工作日历。

（2）编制周生产计划、安排每日生产进度。

（3）收集、汇总、统计、分析每日、每周之异常工时。

（4）收集、汇总、统计、生产日报表，作生产效率分析。

（5）根据生产进度之异常，适时作时度安排调整，以满足交期。

（6）根据市场需求（客户）的变化，作生产计划调整变更。

（7）根据生产条件（技术、品质、物料、工艺等等）之变化，作生产计划调整变更。

（8）追踪影响生产进度之责任单位，督促其研拟对策加以改善。

（9）制作生产推移图控制生产进度。

（10）适时召开生产协调会或临时会议检计生产进度。

（11）其他与生产进度相关的事宜处理。

3．制造部作业规定

3.1.生产任务安排

（1）根据周生产计划与每日生产进度安排，确定各课别、班组每日生产任务。

（2）根据各课别、班组人力、设备状况，安排每日生产任务，分配至各责任人员、设备。

（3）制作生产进度看板，适时统计生产任务完成情况，分析原因，适度控制。

（4）追踪物料供应状况，保证物料顺畅。

3.2.异常状况排除

一般之生产异常状况包括生产计划异常、物料异常、设备异常、制程品质异常、设计工艺

异常、水电异常等。

3.2.1．生产计划异常处理

（1）根据计划调整，作迅速合理的工作安排，保证生产效率，使总产量保持不变。

（2）安排因计划调整而余留之成品、半成品、原物料之盘点、入库、清退等处理工作。

（3）安排因计划调整而闲置之人力做前加工或原产吕生产等工作。

（4）安排人力以最快速度做计划更换之物料、设备等准备工作。

（5）利用计划调整时间作必要的教育训练。

（6）其他有利于效率提高或减少损失之做法。

3.2.2．物料异常处理

（1）接到生产计划后，应即确认物料状况，查验有无短缺。

（2）随时作各种物料的资讯掌控，反馈相关部门避免异常之发生。

（3）物料即将告缺前三十分钟，用警示订、电话或书面形式将物料讯息反馈给采购、资材、

生管部门。

（4）物料告缺前十分钟确认物料何时可以续上。

（5）如物料属短暂断料，可安排闲置人力做前加工、整理整顿或其他零星工作。

（6）如物料断料时间较长，可安排人员作教育训练，或与生管部协调作计划变更，安排生

产其他产品。

3.2.3．设备异常处理

（1）日常做好设备保养工作，避免设备异常之发生。

（2）发生设备异常时，立即通知生技部门协助排除。

（3）安排闲置人力做整理整顿或前加工作。

（4）如设备故障不易排除，需较长时间，应与生管部门协调另作安排。

3.2.4．制程品质异常处理

（1）对前有品质不良记录之产品，应于产前做好重点管理。

（2）异常发生时，迅速用警示灯、电话或其他方式通知品管部及相关部门。

（3）协助品管部、责任部门一起研拟对策。

（4）配合临时对策之实施，以确保生产任务之达成。

（5）对策实施前，可安排闲置人力做闲置人力做前加工或整理整顿工作。

（6）异常确属暂无法排除时，应与生管部门协调作生产变更。

3.2.5．设计工艺异常处理

（1）迅速通知品管部、生技部或开发部。

（2）同制程品质异常之处理方式处置。

3.2.6．水电异常处理

（1）迅速采取降低损失之措施。

（2）迅速通知生技部门加以处理。

（3）人员可作其他工作安排。

3.2.7．其他异常处理

比照上述做法进行。

3.2.8．生产效率管制

（1）评估工艺流程、作业标准之可靠性。

（2）严格工艺流程、作业标准之执行。

（3）检视生产中之劳动纪律、动作规范和其他事宜，确保生产顺畅。

（4）填具、分析生产日报表，作效率分析。

（5）针对效率下低下之原因进行分析，并采取有效之对策。

4．附件

【附件】ED05-1《生产进度追踪表》

【附件】ED05-2《计划型生产进度控制表》

【附件】ED05-3《日生产计划控制看板》

生产进度追踪表

日生产计划控制看板

生产计划变更管理办法

1．总则

1.1.制定目的

为规范生产计划变更流程，使计划更为顺畅得以执行，特制定本办法。

1.2.适用范围

因市场需求变化、生产条件变化或其他因素引起之生产计划变更。

1.3.权责单位

（1）总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。

（2）总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。

2．生产计划变更流程

2.1.定义

本办法所指的生产计划变更，系指已列入周生产计划变更时机

（1）客户要求追加或减少订单数量时。

（2）客户要求取消订单时。

（3）客户要求变更交期时。

（4）客户有其他要求导致生产计划必须调整时。

（5）因生产进度延迟而可能影响交期时。

（6）因物料短缺预计将导致较长时间停工时。

（7）因技术问题延误生产时。

（8）因品质问题尚未解决而需延迟生产时间时。

（9）因其他因素必须作生产计划调整时。

2.3.变更流程规定

（1）生客部在遇到上款规定的各种状况，经确认必须变更生产计划时，应发出《生产计划

变更通知单》。

（2）《生产计划变更通知单》一般应包含下列生产计划变更后之作业规定

3.1.生管部

（1）修改《周生产计划》及每日生产进度安排。

（2）确认并追踪变更后之物料需求状况。

（3）协调各部门因此产生的工作调整、配合。

3.2.业务部

（1）修改《出货计划》或《销售计划》。

（2）确认变更后计划各订单交期是否可以确保。

（3）处理因此而产生的需与客户沟通的事宜。

（4）处理出货安排的各项事务。

3.3.开发部

（1）确认产品设计、开发进度，确保生产。

（2）确认技术资料的完整性、及时性。

3.4.生技部

（1）确认生产工艺、作业标准之及时性、完整性。

（2）确认设备状况。

（3）确认工装夹具状况。

（4）确认技术变更状况。

3.5.品管部

（1）确认检验规范、检验标准的完整性。

（2）确认检验、试验之设备、仪器状况。

（3）确认品质历史档案。

（4）安排品质重点控制点。

3.6.采购部

（1）确认物料供应状况。

（2）确认多订购物料数量及处理状况。

（3）处理与厂商之沟通事宜。

3.7.资材部

（1）确认库存物料状况。

（2）负责现场多余物料之接受、保管、清退事宜。

（3）其他物料仓储事宜。

3.8.制造部

（1）处理变更前后物料之盘点、清退、处理事宜。

（2）生产任务安排调整。

（3）人员、设备调度。

（4）确保新计划之顺利达成。

4．附件

【附件】ED06-1《生产计划变更通知单》

生产异常管理

1．总则

1.1.制定目的

为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，提高生产力，特制定本办法。

1.2.适用范围

本公司生产过程中异常发生时，除另有规定外，均依本办法处理。

1.3.权责单位

（1）总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。

（2）总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。

2．生产异常报告单

2.1.定义

本办法所指的生产异常，系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形，由此造成之无效

工时，亦可称为异常工时。

生产异常一般指下列异常：

（1）计划异常

因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。

（2）物料异常

因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。

（3）设备异常

因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。

（4）品质异常

因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。

（5）产品异常

因产品设计或其他技术问题而导致的异常，或称机种异常。

（6）水电异常

因水、气、电等导致的异常。

2.2.生产异常报告单内容

发生生产异常，即有异常工时产生，时间在十分钟以上时，应填具《异常报告单》。

其内容一般应包含以下项目：

（1）生产批号

填具发生异常时正在生产的产品之生产批号或制造命令号。

（2）生产产品

填具发生异常时正在生产的产品之名称、规格、型号。

（3）异常发生单位

填具发生异常之制造单位名称。

（4）发生日期

填具发生异常之日期。

（5）起讫时间

填具发生异常之起始时间、结束时间。

（6）异常描述

填具发生异常之详细状况，尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。

（7）停工人数、影响度、异常工时

分别填具受异常影响而停工之人员数量，因异常而导致时间损失之影响度，并据此计

算异常工时。

（8）临时对策

由异常发生之部门填具应对异常之临时应急措施。

（9）填表单位

由异常发生之部门经办人员及主管签核。

（10）责任单位对策（根本对策）

由责任单位填具对异常之处理对策。

2.3.使用流程

（1）异常发生时，发生部门之第一级主管应立即通知生技部或相关责任单位，前研拟对策

加以处理，并报告直属上级。

（2）制造部会同生技部、责任单位采取异常之临时应急对策并加以执行，以降低异常的影

响。

（3）异常排除后，由制造部填具《异常报告单》一式四联，并转责任单位。

（4）责任单位填具异常处理之根本对策，以防止异常重复发生，并将《异常报告单》之第

四联自存，其余三联退生产部。

（5）制造部接责任单位之异常报告单后，将第三联自存，并将第一联转财务部，第二联转

生管部。

（6）财务部保存异常报告单，作为向责任厂商索赔之依据，及制造费用统计之凭证。

（7）生管部保存异常报告单，作为生产进度管制控制点，并为生产计划之调度提供参考。

（8）生管部应对责任单位之根本对策的执行结果进行追踪。

3．相关规定

3.1.异常工时计算规定

（1）当所发生异常，导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常时之影响度以

100%计算《或可依据不同之状况规定影响度》。

（2）当所发生之异常，导致生产现场需增加人力投入排除异常现象（采取临时对策）时，

异常工时之影响度以实际增加投入的工时为准。

（3）当所发生