纯亚麻染色常见问答.docx

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纯亚麻染色常见问答

亚麻筒子纱染色中存在的问题及防治

　　亚麻纤维结晶度高，结构紧密，扩散性低的染料难于向纤维内部扩散，通过对瑞士科莱恩公司的X型、K型、S型活性染料，上海伊曼公司的HE型活性染料，国产的M型活性染料对亚麻筒子纱进行染色，结果发现，科莱恩的中温型染料DrimareneK型较适合于亚麻筒子纱染色，染色过程中染料扩散力强，染料的配伍性优良，色泽鲜艳均匀，具有较好的色光，染色重现性好，但由于此类染料的价格高，因此，在实际生产中对于浅色及敏感色通常采用此类染料；对于一些深色则可以采用性能稍差一些的中温型染料，如DrimareneS型活性染料。

通常对染料的合理选用可对在染色中出现的白芯纱现象及色差现象进行较好的解决，有利于产品质量的稳定。

　　1.色差

　　结合亚麻筒子纱染色特点及亚麻纤维结构特点，染色纱出现色差主要由以下几个方面产生：

其一，在络筒过程中筒子纱卷绕密度不均匀，使各个筒子的松紧不一，在染色中随着染液的循环，比较松的筒纱处会出现染液循环短路的现象，使整个染色体系内的染液循环不一致，结果造成同一锅内筒子纱存在着色差；其二，由于亚麻纤维结构紧密，染料不易扩散进入纤维内部，扩散性及重现性差的染料会出现明显的锅差；第三，工艺条件控制不准确也是色差产生的一个主要原因。

　　除了选择好染料外，在工艺控制方面应从以下几个方面采取措施，以使色差得到一定的改善：

　　①在络筒时控制好各个筒子纱的紧密度，要均匀一致，各个筒子纱要保持重量基本相等，这样可保证在染色中每一锅纱的重量基本一致，这有利于控制染色的浴比；另外纱型的均匀可使在染色过程中，染液在循环中能够均匀与筒纱接触反应，提高染色的均匀性。

　　②尽量选择产地及沤麻方式相同的亚麻纱进行同一品种的加工，同时选择同一箱染料或者同一批次的染料进行染色。

对于不同箱或不同批次的染料，在染色前一定要进行染料性能的测试，确保染料在应用过程中的重现性。

　　③在染色过程中要严格控制染色的升温速度、保温时间及温度，同时对于各种助剂加入的速度及时间也要严格控制，避免这些因素引起的色差。

　　④在染色后的烘干过程中要注意烘干的温度不能过高，否则会使染料在高温下发生色变从而产生色差，一般在染色后可先采用离心脱水机进行离心脱水，再在筒纱机烘干机上于85～90℃烘干。

　　2.纱灰

　　在亚麻筒子纱染色烘干后络筒过程中，在络筒机上会产生大量的白色粉状物，严重时络筒机周围被白雾笼罩着，这种白灰既影响生产又影响产品的质量，使染色后的色纱内外层有色差，而且染色纱色光萎暗。

纱灰的产生原因及防治方法如下：

　　①染色时使用大量的硫酸钠，硫酸钠质量不过关，引入部分不溶性的悬浮物。

应对硫酸钠的质量进行把关，不符合质量的不予使用。

　　②将洗衣粉作为皂洗剂，洗衣粉中含有大量的滑石粉及不溶性粉末，造成部分灰尘的产生。

应使用皂洗剂，勿使用洗衣粉代替皂洗剂。

　　③生产中使用的水为地下水未经处理直接应用，水的硬度略大，易在生产中产生不溶性沉淀物。

地下水应经过滤罐进行处理，同时在染色过程中向溶液中加入少量络合剂来改善水质，在染色最后一道工序可采用冰醋酸处理。

　　3.虮子纱

　　在亚麻筒子纱染色中经常会出现在筒子纱靠近筒子附近有10～20g的色纱出现白点，生产中俗称“虮子纱”，因亚麻纱成本较高，这种现象的出现使色纱浪费很大。

分析原因主要是由于亚麻纤维结构紧密，而络筒使用的筒管经长期使用斜角已经磨平，使在各个筒管的孔隙联接处染液与亚麻接触不充分，同时此处的染料循环液不充分，致使贴附纱筒处的少量纱不能均匀着色，出现“虮子纱”或竹节纱”.

　　可在管底上先络10g左右的涤纶纱再进行亚麻纱的络筒，由于涤纶价格较便宜，且在中温活性染料染色过程中不会对亚麻色纱发生沾色现象，所以不影响亚麻纱的正常着色，能有效解决“虮子纱“问题。

　　4.白芯纱

　　白芯纱出现的原因很复杂，主要的原因有以下几个方面：

　　①染料的渗透力差，由于麻纤维的结构特点，使染料很难渗透到纤维内部，渗透力差的染料极易染着在纤维的表面而纤维内部却极少着色，产生白芯。

　　②染色体系循环不均匀。

　　③染色时温度偏低同样易产生这方面的问题。

　　根据产生的原因采取相应的措施即可解决。

亚麻筒子纱碱氧一浴练漂工艺探讨

亚麻筒子纱碱氧一浴练漂工艺探讨

摘要：

对强力保护剂H用于亚麻筒子纱碱氧一浴练漂工艺进行了探讨，在原常规碱氧工艺的基础上添加强力保护剂H后进行试验，优化了强力保护剂H的最佳使用方法和用量．用优化工艺大生产纱的白度和毛效指标略优于原工艺，强力与断裂伸长率分别比原工艺提高了11．3％和12．5％，大生产纱再经柔软平滑剂处理后，柔软度提高较多．用该工艺生产的纱进行织造，生产效率大大提高，且减少了织疵．

关键词：

亚麻筒子纱；碱氧一浴；强力保护剂H；强力；断裂伸长率；柔软度

亚麻纤维纤维素含量低，含杂量远高于棉纤维，且亚麻纤维具有伸长小、刚性大、纱线间的抱合力小，麻粒多、粗节多，纱线强力不均匀．因此，纯亚麻纱在漂染过程及织造过程中，易产生断纱、断头现象．因此生产高质量亚麻色织面料，使染整加工和织造生产顺利进行，改善亚麻纱的柔软性、提高其强力和断裂伸长率具有非常重要的意义．[1]纯亚麻长麻湿纺纱在纺纱过程中虽已经过粗纱煮漂初步脱胶，但亚麻单纤维较短。

粗纱煮漂只能部分脱胶，以束纤维纺成的细纱中还含较多果胶等杂质，故在染色、特别是浅色与漂白之前还需进一步练漂．亚麻纤维对化学药剂比较敏感，耐酸、碱、氧化剂的能力均比棉纤维差[2]，且铁离子含量较高[3]，碱氧一浴练漂存在着强力下降的隐患．为此，试验比较了草酸、强力保护剂H预处理及在原工艺中添加强力保护剂H等多个方案．选用强力保护剂H的原因：

能与多价金属离子形成络合物，在碱氧一浴练漂过程中可防止纤维脆损和产生织物破洞；具有很好的分散性能，可改善纱线的手感，使练漂效果更均匀，纱的强力保留率高．通过试验得出了强力保护剂H的合适方案和用量，并应用于大生产．

1试验

1．1材料及仪器

材料：

36Nm亚麻筒子纱（简称亚麻纱），断裂强力8．39N、离散度（cv值）19．30％，平均伸长率1．8％、CV值16．66％，白度77．66％，毛效4．2era／30min．药品：

低泡精练剂LFD、强力保护剂H、YG一9020柔软平滑剂（上海雅运纺织助剂有限公司），702双氧水稳定剂（常州索尔宝化工有限公司），30％73,（氧水、30％烧碱、草酸（均为工业品1．

仪器：

YG155型捻度仪、YG021PC型电子单纱强力机纱线强力测试仪（温州大荣），DatacolourSF一600测色仪（美国DTC），YG871毛细效应测定仪（南通宏大），SAMPAD一1筒子纱染色试样机、COS12A一186筒子纱染色机【立信染整机械（深圳）有限公司】，IR一24P红外线高温染样机（厦门瑞比）．

1．2小样试验

为解决亚麻纱在碱氧一浴工艺中因含重金属离子会使双氧水无效分解而影响纱线强力，故设计了以下几个工艺方案进行试验．

1．2．1小试方案（表1）

表1工艺试验方案

1．2．2工艺流程

1．2．2．1草酸预处理

草酸处理（草酸2L，40℃，l0min）一热水洗（75～80℃，2min）一温水洗（60～70℃，2min）一室温水洗．

1．2．2．2强力保护剂H预处理

强力保护剂H处理（强力保护剂H2g／L，80℃，10min）一热水洗（75～80℃，2min）一室温水洗．

1．2．2．3碱氧漂工艺

碱氧漂（100℃，40min）一热水洗（85～90℃，2min）一温水洗（60-70℃，2min）室温水洗—烘干．

碱氧工作液配方（表2）

1．3测试

单纱线强力及断裂伸长率：

按GB／T3916测试标准在纱线强力仪上进行测试，起拉力值0、5N，测30次取平均值．毛效：

以垂直法，测试30min水爬升的高度．白度：

用测色仪测试织物的白度．纱线剩余捻度：

在捻度仪上采用加捻退捻法对试样加上相同的捻度（20捻／10cm），然后使其自然解捻1min，测定剩余捻度．

2小试

2．1试验方案选择

各方案试验后亚麻纱的质量指标见表3

从表3得知，

（1）经强力保护剂处理后的纱线强力高于草酸预处理后的纱线；方案5经强力保护剂H预处理后又在碱氧工作液中添加强力保护剂H处理的纱线强力最好；

（2）无论哪个方案煮漂后纱线断裂伸长率明显高于原纱断裂伸长率，但预处理后再经煮漂后的纱断裂伸长率更高．原因是：

预处理后，去掉了不溶性无机盐和重金属离子，煮漂效果更好，纤维间杂质去除更匀透，降低了纤维间的作用力、纤维的可移动岳仕芳，等：

亚麻筒子纱碱氧一浴练漂工艺探讨37性增大，应力集中现象得到了改善，纤维的韧性增强，这对后续染色、倒筒及织造工序的生产非常有利；（3）因白度、毛效无论哪个方案都能满足后道工序质量要求，结合强力、断裂伸长率及成本考虑，方案1较为合适，即不经预处理直接在碱氧工艺中添加强力保护剂H．

2．2影响亚麻纱各项质量指标的主要因素

2．2．1强力保护剂H用量

不同用量强力保护剂H预处理后亚麻纱的各项质量指标见表4．

从表4可看出，随着强力保护剂H用量增加，白度有所增加，毛效也有所增加；超过1.0g／L后，白度增加趋势平缓，毛效却有所下降．从强力损失率来看，随着强力保护剂H用量增加，强力也相应增大，断裂伸长提高率增加，超过0.8g／L后，增加趋势变得平缓．综合考虑，强力保护剂H用量选为0.8～1.0g／L即可．

2．2．2稳定剂用量

不同稳定剂用量处理后对试样各项指标的影响见表5．

从表5看出，稳定剂用量在1.5～2.0g／L时，稳定剂用量对各项指标的影响不明显．通过小试得到了较为适合36Nm亚麻长麻湿纺纱的练漂优化工艺为：

强力保护剂H0.8—1.0g／L，702稳定剂1.5—2．0g／L，30％烧碱4.0g／L，30％双氧水4.0g／L，高效精练剂1.0g，L．

3中试放样

3．1中试结果及分析

按小样优化的工艺方案，在SAMPAD一1筒子纱染色试样机中对1kg36Nm亚麻湿纺纱进行了中试．

亚麻纱练漂流程：

松筒一漂纱一热水洗一酸中和一水洗脱水一烘干一倒筒．

按优化后配方进行中试，同时与常规工艺进行对比毛效、白度、强力和断裂伸长率测试数据见表6

注：

1kg纱需用的助剂量常规碱氧配方为702稳定剂12.6g，30％烧碱28g，30％双氧水28昏高效精练剂7g，优化碱氧配方是在常规碱氧配方中多加强力保护剂H7g，浴比均为1：

7．

从表6可以看到，优化工艺中试纱线毛效和白度略优于常规工艺，且都能达到半制品质量要求；断裂强力明显高于常规工艺（11.3％），和原纱比较仅下降0.5％；断裂伸长率比常规工艺提高（12．5％），比原纱（断裂伸长率1.8％）提高50％．优化工艺CV值变小，说明所有测试指标离散度变小，即优化工艺练漂后纱的强力和断裂伸长率的均匀度明显提高，这对减少后续倒筒、织造工艺断纱现象非常有利．

3．2柔软平滑试验

不同柔软平滑剂处理后剩余捻数对比见表7

从表7可看出，随着柔软平滑剂的不断增加，剩余捻数还在增加，亚麻纱经柔软平滑剂处理后，纱的剩余捻数增加，剩余捻数越大，则纱线越柔软，越有利于编织时纱线成圈．[5]但考虑到成本，YG一9020柔软平滑剂取2.5％一3.0％（owf）即可．

4大生产

大生产在COS12A一186筒子纱染色机上进行，练漂工艺配方参考中试工艺，染色后再进行柔软平滑处理r平滑剂YG一9020用量为2.7％（owf，50—60℃，10min）．大生产纱出厂后，断裂强力8．35N，断裂伸长率2.7％，毛效10.5cm／30min，白度81．10％．经织造客户反馈信息，该批优化工艺生产下来的纱，织造顺利，断纱现象印染助剂28卷明显减少，织造效率较以前提高30％左右，布面质量明显改善．

5结论

（1）亚麻纤维中不溶性无机盐及重金属离子含量较高，按常规碱氧工艺练漂的纱强力保留率较低，均匀度较差．强力保护剂H预处理后按原工艺练漂和直接在原工艺配方中添加一定量的强力保护剂H都能较好地提高纱的强力．若先用强力保护剂H预处理再在配方添加一定量的强力保护剂H则强力最好，但若预处理则生产时间长，水耗和能耗增加．所以，方案2至方案5不轻易采用，如若纱线的强力要求高时则采用方案5较好．通常选用方案不经预处理直接在碱氧工艺中添加强力保护剂H的方案较经济合理．

（2）在碱氧配方中添加0.8～1.0g／L的强力保护剂H，可明显提高纱的强力和断裂伸长率，均匀度也提高，即纱线的柔韧性增加，这对纱线后续倒筒、织造等工序顺利进行非常有利．

（3）大生产时，小试配方中的稳定剂用量（1.5～2.5g／L），可适量降低为1．26％（owf）．亚麻纱经柔软平滑剂2.7％（owf）处理后，剩余捻数增加，纱线的柔软度增加，有利于亚麻纱在针织成圈，编织顺利．

（4）优化后工艺大生产的亚麻纱织造时断纱现象明显降低，织造效率高，布面质量改善．