低压铸造常见缺点和预防.docx

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低压铸造常见缺点和预防

低压铸造常见缺点及预防

一、气孔：

一、特点

（1）气孔：

铸件内部由气体形成的孔洞类缺点。

其表面一样比较滑腻，要紧呈梨形、圆形或椭圆形。

一样不在铸件表面露出，大孔常孤立存在，小孔那么成群显现。

（2）皮下气孔：

位于铸件表皮下的分散性气孔。

为金属液与砂型（铸型、湿芯、涂料、表面不干净的冷铁）之间发生化学反映产生的反映性气孔。

形状有针状、蝌蚪状、球状、梨状等。

大小不一，深度不等。

通常在机械加工或热处置后才能发觉。

（3）气窝（气坑式表面气孔）：

铸件表面凹进去一块较滑腻的气孔。

（4）气缩孔：

分散性气孔与缩孔和缩松归并而成的孔洞类铸造缺点。

（5）针孔：

一样为针头大小散布在铸件截面上的析出性气孔。

铝合金铸件中常显现这种气孔，对铸件性能危害专门大。

①点状针孔：

此类针孔在低倍显微组织中呈圆点状，轮廓清楚且互不相连，能清点出每平方厘米面积上的针孔数量并测得针孔的直径。

这种针孔容易和缩孔、缩松相区别。

点状针孔由铸件凝固时析出的气泡所形成，多发生于结晶温度范围小，补缩能力良好的铸件中，如ZL102合金铸件中。

当凝固速度较快时，离共晶成份较远的ZL105合金铸件中也会显现点状针孔。

②网状针孔：

此类针孔在低倍显微组织中呈密集相联成网状，伴有少量较大的孔洞，不易清点针孔数量，难以测量针孔的直径，往往带有末梢，俗称“苍蝇脚”。

结晶温度宽的合金，铸件缓慢凝固时析出的气体散布在晶界上及发达的枝晶间隙中，现在结晶股价已形成，补缩通道被堵塞，便在晶界上及枝晶间隙中形成网状针孔。

③混合型针孔：

此类针孔点状针孔和网状针孔混杂一路，常见于结构复杂、壁厚不均匀的铸件中。

针孔可按国家标准分品级，品级越差，那么铸件的力学性能越低，其抗蚀性能和表面质量越差。

当达不到铸件技术条件所许诺的针孔品级时，铸件将被报废，其中网状针孔割裂合金基体，危害性比点状针孔大。

（6）表面针孔：

成群散布在铸件表层的分散性气孔。

其特点和形成缘故与皮下气孔相同，通常暴露在铸件表面，机械加工1～2mm后即可去掉。

（7）呛火（呛孔）：

浇注进程中产生的大量气体不能顺利排出，在金属液内发生沸腾，致使在铸件内产生大量气孔，乃至显现铸件不完整的缺点。

（1）析出性气孔：

这种气孔均匀散布在内部靠近浇口处、冒口处、热节等温度较高的区域，气孔细小而分散，常常同缩孔共存。

析出：

即铝水中含气，未完全除净，凝固进程中析出。

（2）反映性气孔：

这种气孔均匀散布在型壁与铸件的接触面上。

气孔表面滑腻，呈银白色（铸钢件）、金属光亮色或暗色。

反映：

铸型、型芯、冷铁、涂料等含有与铝水发生反映而产动气体的物质。

（3）侵入性气孔：

这种气孔散布在铸件上部，孔大而滑腻。

侵入：

型腔中的气体，未及时排出型外，而侵入到铸件中。

低压铸造的铸型大体上是密封的，金属液充型比较快，气体来不及排出，包在铸件中形成气孔或针孔。

（1）金属液中溶解的气体析出——析出性气孔（针孔），金属熔化时所含有的气体，当液态金属冷却和凝固时，因气体溶解度下降析出气体，来不及排除，使铸件产动气孔。

铝液中的气体，夹杂含量高、精炼成效差、铸件凝固速度低。

（2）湿芯、涂料、表面不干净的冷铁，浇注受热后产生的气体——反映性气孔（皮下气孔），型壁物质同液态金属之间或在液态金属内部发生化学反映所产生的气孔。

（3）型腔中的气体，未及时排出型外——侵入性气孔（单个大气孔），由于铸件工艺设计不合理，如铸型或型芯排气不顺畅，或是由于操作不警惕，如浇注时堵死气眼（浇注速度太快），型腔中的气体被憋在铸件中所引发。

4、防治方法

（1）严格执行熔炼操作规程，幸免金属液吸气，并认真除气。

避免析出性气孔

①金属原材料及回炉料应干燥、无锈蚀、无油污等，利用前要预热。

②熔炼温度不宜太高。

金属液熔炼温度越高，那么溶解在其中的气体量（主若是氢气）就越多。

因此，应严格操纵熔炼温度，对有色合金尤其如此。

③任何种类的金属其熔炼时刻都应尽可能缩短，以防时刻太长的熔炼使液态金属吸气量增大，某厂生产铝铁锰黄铜铸件，熔清出炉，浇注的铸件的气密性均合格；但6h熔清出炉后浇注的铸件，在工艺不变的前提下铸件全数因气密性不合格而报废。

当恢复熔清时刻后铸件的气密性全数合格，这充分说明熔炼时刻长短对铸件气密性的阻碍。

④含铝的合金应尽可能不用工频炉熔炼，因为这种炉子的搅拌能力极强，而铝与空气接触很易氧化成Al2O3，并进入液态金属中成为熔渣，也为气体的析出提供机遇。

同时也容易与H2O发生反映，使液态金属吸入氢气H2。

假设利用电阻反射炉、远红外线加热炉，乃至用燃油或煤气的反射炉熔炼都能够。

实践证明：

用这些炉子熔炼的铝合金含气量、杂质量都较少。

⑤投料时应先投入熔点低的料，依次投入熔点高的料。

如此会使金属吸气量少，其缘故就在于炉料与空气接触面积和时刻均减少。

⑥液态金属去气后应当即扒渣，而后浇注，不可停留太久，以防再吸气。

⑦用六氯乙烷或氩气精炼去气或真空去气。

（2）尽可能减少涂料、砂芯、金属型（芯）等的发气量。

选择质量好的发气量小的涂料，铸型和型芯涂料后要充分烘干。

避免反映性气孔

①涂料的种类应选择适合，涂料的发气量不能高。

涂料也具有必然的排气性。

②铸型与型芯应先预热，然后再喷涂涂料，终止后必需要烘透方可利用。

③涂料喷涂后不能抹光。

凡涂料脱落处，应当即补喷。

④砂芯必需完全烘干才能利用。

⑤金属型和冷铁表面应平整光洁，并经烘干后利用。

（3）改善铸型和型芯的排气条件。

可依照铸件的特点，综合考虑铸件的充型情形，选择合理的排气位置及不同的排气方法：

排气槽、排气片、排气针、排气塞、排气孔等进行排气。

（4）选择适合的充型速度，力求金属液平稳充型，避免卷入气体。

金属液上升速度一样操纵在50mm/s。

即重力铸造所讲的合理的浇注工艺：

浇注温度、模具温度、浇注速度、浇注时刻等。

二、缩孔和缩松

收缩缺点：

金属凝固收缩时，由于金属液未对铸件有效补缩而产生的缺点。

包括缩孔、缩松、缩陷、缩沉等。

一、特点：

①缩孔：

在铸件上有形状极不规那么的孔，孔壁粗糙并带有枝状晶，称缩孔缺点。

多出此刻铸件最后凝固部位。

②缩松：

铸件断面上有分散而细小的缩孔，有时借助放大镜，称缩松缺点。

如用低压铸造生产铝活塞时，有时在活塞顶部显现缩松。

③疏松：

铸件缓慢凝固区显现的很细小的孔洞。

散布在枝晶内和枝晶间，是弥散性气孔、显微缩松、组织粗大的混合缺点，使铸件致密性降低，易造成渗漏。

④缩陷：

铸件的厚端面或断面交接处上平面的塌陷现象。

缩陷的下面有时有缩孔，缩陷有时也出此刻内缩孔的周围。

⑤缩沉：

利用水玻璃石灰石砂型生产铸件时产生的一种铸件缺点，其特点为铸件断面尺寸胀大。

⑥缩裂：

由于铸件补缩不妥、收缩受阻或收缩不均匀而造成的裂纹。

可能出此刻刚凝固以后或在更低的温度。

二、产生缘故：

缩孔和缩松形成的缘故是：

金属液在凝固进程中，由于合金的液态收缩和凝固收缩，即体积收缩造成的体积亏损得不到补偿，即得不到补缩，往往在铸件最后凝固的部位显现孔洞。

与一样重力浇注不同，低压铸造是从下向上充型，浇口在下部。

为使铸件取得足够的补缩，就必需形成自上而下的顺序凝固，即远离浇道处先凝固，浇道处最后凝固，不然就会产生缩孔、缩松缺点。

3、避免方法：

（同时凝固或顺序凝固）

由于低压铸造、差压铸造都是反重力铸造，重力时刻都在妨碍补缩，因此不管关于砂型铸造仍是金属型铸造、不管关于同时凝固仍是顺序凝固的铸件，液面加压操纵系统质量的好坏，都是决定铸件致密性的关键环节。

尤其是关于薄壁件金属型铸造，凝固时刻本来就不长。

当充型到型顶时液态金属中固相分数已经占有相当大的比例，现在应当即急速升压，以便克服重力的负作用，进行补缩。

这时铸件致密性是极为关键的时刻。

目前有些液面加压操纵系统在关键时刻仍旧按充型速度缓慢加压，还有些操纵系统那么更糟，它们在压力低时还能正常升压，但压力越高升压速度也越慢。

即所谓开口向下的抛物线充型。

如下图。

其后果是恰好贻误了补缩的良机。

当液态金属凝固已大体终止，操纵系统才将增压补缩的压力升起，显然为时已晚，这对铸件的致密度可不能起到良好的作用。

生产中有时补缩压力已经很高（可达），但铸件仍有缩松缺点，致使打压渗漏率太高。

在补缩通道合理时，这主若是因为操纵系统增压的机会没操纵好，而不是所谓“补缩压力大小对铸件致密性阻碍不大”的错误说法，例如：

某厂试生产一种较大的薄壁件，试制两年多没铸出合格的铸件，毛病出在铸件缩松多，致密性差，打压渗漏严峻。

当将老式的液面加压操纵系统换成闭环反馈的“CLP-3”型低压铸造液面加压操纵系统后，情形大变，原工艺没有大改动，就生产出合格的铸件。

1983年初，沈阳某厂用手控系统在差压铸造机上生产薄壁壳体类铸件，其废品率几乎高达80%～90%，昔时六月份换上哈尔滨工业大学设计的“CLP”型差压铸造液面加压操纵系统后，其废品率当即大幅度下降，并铸出外观棱角清楚，印字饱满的合格铸件。

由此可知：

液面加压操纵系统在差压、低压铸造中的地位是极为重要的。

预防的具体方法：

A．金属型

对顺序凝固显现的缩孔，排除方式有：

（1）使铸型温度散布合理，即上部温度低，下部温度高，最好利用CLP-5型液面悬浮式加压操纵系统，它能够提高低部温度增加补缩能力。

（2）使铸型自身的热容量散布合理，即下部热容小，上部热容大（亦即下部型壁薄，上部型壁厚）即式（）中的h=c根号下x时才能使Bi为常数在x的全数流程内成立。

（3）对局部热节处应采纳强制冷却，以调剂出一个符合补缩的温度场散布。

（4）对局部阻碍补缩的“冷节”，可在背后的周围钻孔铣槽，然后充填绝热材料，以增大热阻，可给出合理的温度场。

（5）降低充型速度及型温，但要适当，以防显现冷隔及浇不足

（6）适当降低浇注温度对减少缩松有显著的阻碍

对同时凝固的缩孔缩松，排除方式有：

（1）使铸型温度散布合理，上部温度偏高，下部温度偏低。

（2）铸型热容散布合理，即上部热容小，下部热容大，亦即铸型壁上薄下厚。

（3）局部热节、“冷节”处置方式同上

（4）型温、充型速度、浇注温度的处置方式同顺序凝固相反。

砂型的铸造工艺改动较为方便，因此不管是同时凝固仍是顺序凝固，排除缩孔的方式都有很多。

例如：

能够加冷铁，涂刷各类导热性能不同的涂料，乃至加内冷铁也很方便。

可参考表1-1

：

（1）对大中型有色合金和黑色金属铸件，壁厚差异大，设置冒口，并从冒口加压来增强补缩，避免缩孔、缩松。

（2）适当降低浇注温度或浇注速度。

（3）合理设计铸造工艺，成立顺序（同时）凝固条件。

三、夹杂

一、特点：

（1）夹杂类缺点：

铸件中各类金属和非金属夹杂物的总称。

一般是氧化物、硫化物、硅酸盐等杂质颗粒机械地保留在固体金属中，或凝固时在金属内形成，或凝固后的反映中在金属内形成。

包括夹杂物、冷豆、内渗豆、夹渣、砂眼等。

（2）夹杂物：

铸件内或表面上存在的与基体金属成份不同的质点。

包括：

渣、砂、涂料层、氧化物、硫化物、硅酸盐等。

（3）内生夹杂物：

在熔炼、浇注和凝固进程中，因金属液与炉气（还能够包括铸型）之间发生化学反映而生成的夹杂物，和因金属液温度下降，溶解度减小而析出的夹杂物。

（4）外生夹杂物：

由熔渣及外来杂质引发的夹杂物。

（5）夹渣：

因浇注金属液不纯净，或浇注方式和浇注系统设计不妥，由裹在金属液中的熔渣、低熔点化合物及氧化物造成的铸件中夹杂类缺点。

由于其熔点和密度通常都比金属液低，一样散布在铸件顶面或上部，和型芯下表面和铸件死角处，断口无光泽呈暗灰色。

（6）涂料渣孔：

因图层粉化、脱掉队留在铸件表面而造成的，含有残留涂料堆积物质的不规那么坑窝。

浇注工具、铸型、升液管、砂芯等上面的涂料脱落，尤其是砂芯刷涂料后用火点燃烘烤，会起皮（爆皮），因此生产不紧张时，尽可能采纳恒温箱烘烤砂芯，

（7）冷豆：

浇注位置下方存在于铸件表面的金属颗粒（珠），其化学成份与铸件相同，表面有氧化现象。

一样是因为金属液喷溅，少量金属液与铸型接触迅速凝固与后续金属液未结合在一路所形成。

（8）砂眼：

铸件内部或表面带有砂粒的孔洞。

（9）硬点：

在铸件的断面上显现分散的或比较大的硬质夹杂物，多在机械加工或表面处置时发觉。

（10）渣气孔：

铸件浇注位置上表面的非金属夹杂物，通常在加工后发觉与气孔并存，孔径大小不一，成群集结。

二、产生缘故：

低压铸造的铸件常显现氧化夹渣。

氧化夹渣的来源分析起来：

（1）持续生产时往坩埚中补加铝液时，将液面上的氧化夹渣冲进升液管，在浇注时又被带入铸型中；因此在补加铝液后，应在升液管上端伸入工具，将升液管内的渣子瓢出来；

（2）升液管的液面反复起落造成的氧化皮；

（3）加压速度过快，造成喷溅产生氧化皮。

另外，可能因铸型材料和涂料脱落而引发的非金属夹渣。

3、防治方法：

（1）严格操纵充型速度，保证金属液平稳上升，无冲击、喷溅现象。

（2）完全清除合金液中的氧化渣。

（3）在升液管口或铸型内浇道部份采纳过滤网。

可是，过滤网不是所有的产品都能够利用，有些大而复杂，且壁厚较薄，重量较重的产品，利用过滤网后会充型不起，只有一些小而简单，且壁厚较厚，重量较轻的产品，方便利用。

（4）检查涂料层是不是有脱落，型腔中的尘埃、砂粒、杂物要完全打扫干净。

四、冷隔及浇不足

一、特点：

（1）冷隔：

在铸件上有穿透或不穿透的、边缘呈圆角状的缝隙，缝隙中间常被氧化皮隔开，不能完全融合成为一体的缺点。

多出此刻远离浇口的宽大上表面或薄壁处、金属液汇流处、冷铁芯撑等激冷部位。

（2）铸件残缺或轮廓不完整或可能完整但边角圆且光亮，称浇不足。

常出此刻远离浇口的部位及薄壁处。

其浇注系统是的。

2、形成缘故（流动性、排气性）：

（1）铸型温度或金属液温度低；

（2）金属液充型压力低、充型速度慢；

（3）型腔排气不顺，型腔内气体反压力过大。

3、避免方法（流动性、排气性）：

（1）采纳合理的铸型温度和金属液浇注温度（两个重要的工艺参数）；

铸型温度

浇注温度

一般铸件

薄壁复杂件

金属型芯

金属型

200～300

250～320

250～350

低压铸造的浇注温度比相同条件的重力浇注的浇注温度低10～20

干砂型

50～80

80～120

冷铁150～250

（2）利用合理的加压标准。

（3）改善铸型和型芯的排气条件、排气方式。

（4）假设在铸件上发觉很浅的对流沟痕时，只需在模具的对流处适当喷些涂料，即可排除。

五、裂纹

1．形成缘故

裂纹能够分为烈火和冷裂。

液态金属冷却凝固进程中，由于各类缘故造成的应力假设发生在固相骨架方才形成不久时，那么形成的裂纹称之为热裂；反之，那么称为冷裂。

2．预防方式

（1）增加铸型及型芯中阻碍收缩部份的妥协性，增加涂料厚度。

（2）增加对产生热裂部份的补缩。

因为热裂部位大部份是最后凝固处，增强对这一部份的补缩，自然会减少热裂。

（3）增大烈火部位铸型的散热能力，可能使热裂部位转移或不发生热裂。

（4）在与裂纹处相对应的金属型（芯）的双侧上开设与裂纹方向平行的浅沟道以分散凝固时的收缩应力，达到克服热裂的目的。

（5）及早开模掏出铸件可有效地减少热裂。

（6）提高型温和浇注温度，有利于同时凝固，对减少热裂有良好的作用。

关于冷裂能够从结构设计上加以考虑，也能够将生产出得铸件当即进行缓冷或退火处置，这有利于减少残余热应力，可有效地减少冷裂，也能够在零件上增设拉筋去防裂。

六、粘砂

1．形成缘故

粘砂可分为化学粘砂和机械粘砂，但关于低压铸造或差压铸造那么主若是机械粘砂。

其产生的缘故在于液态金属在保压时压力升高较大，该压力迫使液态金属克服表面张力，渗进砂芯或砂型的内部，而造成机械粘砂。

2．预防方式

（1）在砂型或砂芯表面涂刷耐火度高而又致密性的涂料层，它可极为有效地克服粘砂缺点。

（2）适当降低浇注温度。

（3）适当降低保压时压力的跃升值。

七、变形

1．形成缘故

铸件变形的形成缘故与冷裂形成缘故相同

2．预防方式

对这一问题的处置方式与冷裂大体相同。

另外，还有一些特殊方式：

（1）依照铸件变形情形，在模具上预留出反变形的校正量

（2）模具预留出拉筋，待热处置退火后再除去。

（3）变形后能够在压力机上校正。

八、飞边、毛刺

1．飞边毛刺形成的缘故

模具由于热应力变形或其它机械缘故（液压缸压力不足）而合模不严，造成裂缝，充型后留下飞边、毛刺。

2．预防方式

（1）增大模具的刚度，改变模具结构，以此来减少模具的受热变形。

（2）也可能由于操作上的缘故，使模具棱角处显现变形（磕碰），并使分型面一侧有凸起，应认真检查，或在平台上测试，然后锉平即可。

（3）适本地降低浇注温度、浇注速度（充型速度、加压速度）或增压结壳延时。

九、表面粗糙

十、渗漏

铸件在气密性实验或利用进程中发生的漏气、渗水或渗油现象。

一些致密度要求较高的铸铝件常常发生打压渗漏的质量问题，多是由于铸件有气孔、缩松、疏松、组织粗大或裂纹等缺点引发，而且在这些部位都有大量的Al2O3存在。

其缘故是，浇注时铝液接触空气，其表面马上形成氧化薄膜，在充填铸型时由于液流不平稳而显现的混流会把这些氧化膜

一些致密度要求较高的铸铝件常常发生打压渗漏的质量问题，造成渗漏的要紧缘故是微气孔、微缩松及裂纹，而且在这些部位都有大量的Al2O3存在。

其缘故是，浇注时铝液接触空气，其表面马上形成氧化薄膜，在充填铸型时由于液流不平稳而显现的紊流会把这些氧化膜连同吸附的气体一路混入铝液内部。

这些夹杂的相对密度与铝液近似，又因铝液粘度随温度下降而增大，因此杂质会来不及浮出，而留在铸件内部。

两个相邻的氧化物薄膜为形成初期裂纹提供位置和机遇，凝固时析出的气体及补缩不足，也会在这些区域形成微气孔和微缩松。

这会显著地降低材料的力学性能，并成为打压渗漏的本源，因此液态金属进入型腔的速度及液流的平稳性是相当重要的问题。

国外曾研究过以不同的速度填充厚度为5mm的薄板时，所得铸件的强度和塑性是不同的。

即便充型速度相同，但由于型腔的结构缘故造成的紊流严峻程度不同，其对应部位的强度及塑性也有所不同。

因此，液压加压操纵系统关于内部质量要求较高的复杂薄壁件的质量阻碍极为严峻。

第二部份设备故障分析

一．跑火

金属模具合模不严或砂型分型面处裂缝过大，加上液态金属温度较高，结壳时刻太短，和保压时压力跃升过快过大等缘故造成跑火。

（1）修理或加固金属模具，使热变形减少，模具合严。

假设为砂型，那么应在分型面上抹密封粘土膏，必然要使劲按压，使之进入裂缝达必然深度，方可起作用。

（2）适当降低浇注温度。

（3）适当延长结壳时刻，以使表面形成一层薄壳后再增压补缩。

（4）适当降低保压时压力跃升速度或跃升值。

显现跑火事故不要慌张。

假设显现小跑火事故时，应将液面加压操纵系统的手动排气阀打开一点，以减少向外流淌的金属液流速。

同时，用长铁杆阻压一下液流，由于铁杆温度较低，当液流小时出口会专门快凝固，停止跑火，而后关闭排气阀，生产即可照常进行。

当显现大量跑火时，多半是由于液压系统操纵失灵，应当即排气、开型、掏出型内残留金属液，而后排出故障后继续生产。

二．升液管漏气

升液管漏气与跑火不同，升液管漏气很难用肉眼发觉，这种现象是内部无声无息的进行者，因此危害专门大，及早判定是很重要的。

（1）当铸件热节，尤其是上部热节处突然显现较大的内部滑腻的气泡。

有时与外界连通或仅有一层膜一砸孔塌陷，说明已经发生升液管漏气现象，这在正常生产中是可不能显现的。

可是，起初当升液管漏气量较小时是很难判别的。

随着生产的进行，将会发觉这种气泡愈来愈大，这是由于漏气处的小孔壁已经很薄，加上液态金属不断浸蚀，使孔隙愈来愈大所致。

（2）升液管漏气严峻，铸型顶部显现体积较小的金属液滴飞溅。

（3）关于薄壁件，即便型温正常，升液管漏气也会使上半铸型充不满，并在内浇道的断口中心有小气泡存在。

这是由于进入薄壁的气体会专门快离开液态金属，聚集在型的上部，使正常德排气道无法排出由坩埚蹿进来的过量的气体，造成型腔内部充气，而无法充满。

（4）直浇道的倾出液窝处有严峻的氧化夹杂存在（或面积较大的弧形氧化膜的薄壳凝立在其中），这是由于高温状态的空气和金属液长时刻的混流而留下的痕迹。

（5）升液管漏气时浇注的铸件比正常时浇注的铸件要轻得多。

2．预防方式

（1）每次开炉前对升液管进行检查，假设漏气那么应改换；

（2）用过的升液管，最好进行喷砂处置，以使表面杂物脱落。

然后将其预热到200℃左右，再喷几回涂料，尤其是长期接触金属液处，要用涂料覆盖好。

这才能提高利用寿命，有效地减少升液管漏气事故。

3．现场事故处置方式

发觉漏气时，没必要多试，应当即暂停生产，换上经查验合格的升液管，假设故障排除，那么旧升液管应报废，假设要修复，那么应用装置准确测出漏气部位，再行焊补。

三．升液管冻死

1．形成缘故

保压时刻太长，下型温度太低或金属液温度太低。

一样易在首件生产中发生，且铸件越小越易显现此类事故。

2．预防方式

（1）首件的保压时刻应尽可能短些为宜，宁可让一部份铸件内的金属倒流回坩埚中；

（2）下型口径应力求与升液管上口相近（或小于）；

（3）升液管在放入坩埚前，应将其（上端）烤至暗红色。

当不能知足这一要求时，必然要用耐火毡将端面盖好，严防端面金属与金属液直接接触，不然将易产生升液管冻死事故。

（4）生产前坩埚盖应放开一段时刻，以烘烤一下工作台面，使其温度升高到100～200℃左右；

（5）升液管上沿用水玻璃粘硅酸铝纤维毡进行保温，粘贴高度大约100～200mm。

也可用石棉板泡制成的浆糊加入适量水玻璃为涂料刷到升液管上部及浇道处，厚度在3～5mm；

（6）生产小件时切勿中断、时刻太长，以防升液管降温造成升液管冻死事故。

3．现场事故处置

（1）可用气焊枪或喷灯将冻死部份熔化开；

（2）停机掏出冻死的升液管，并放入盛金属液的坩埚中熔化；

（3）假设无加热工具，且升液管又与底型冻死在一路，无法拆卸。

现在可用手电钻在冻死的升液管口上钻一个稍大的通孔，然后浇入过热度较大的金属液，以便冲开升液管口。

（4）升液管上端口随着生产的进行，在不正常时会一层层冻厚，使端口变小。

现在应当即停产，升高炉温，并向冻细的升液管口内冲倒高温金属液，化开冻死部份，恢复正常生产。

（5）严禁在炉上敲砸冻死的升液管，以防损坏高温运行的电炉和模具。

四．炉体或坩埚漏气

（1）关于CLP型液面加压操纵系统气源内阻较小时坩埚漏气不阻碍正常生产。

能够从跟踪表上发觉：

充型升液时两表数值相差较大，或气源压力表下降较多且不返回原位时都能够判定为坩埚漏气严峻。

（2）对其它加压操纵系统那么应注意，坩埚漏气会阻碍充型，不是充不满，确实是充满型后缩沉现象也较严峻。

（3）在坩埚盖上沿点燃纸张，使其冒烟，漏气即可从烟气流向判别。

2．预防方式

（1）坩埚盖与坩埚之间应有密封专用的梯形槽，在凹槽内放一圈石棉绳，而且二者之间应有两个定位销，销孔应安在坩埚盖上，并打透孔，以便放盖时操作者便于观看、对正。

（2）合上坩埚盖后目测坩埚与盖之间的裂缝是不是均匀，不然必然会漏气。

3．现场事故处置

（1）对CLP-3型液面加压操纵系统漏气时只要起源压力波动小跟踪可照常进行只是静差大点，可没必要处置，继续生产直到终止。

（2）对其它液面加压操纵系统那么应停产，拆下坩埚盖，从头安装。

五．工作台与升液管上沿之间漏金属液

不管是什么缘故，只要金属液将裂缝冻住，就可不能再漏，因此没必要处置。

这种事故对产品品质（质量）无阻碍。