建筑加固工程.docx
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建筑加固工程
第十八节建筑加固工程
一.钢筋工程
（1）施工准备
1）材料及主要机具
钢筋：
应有出厂合格证、按规定作力学性能复试。
当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。
钢筋应无老锈及油污。
成型钢筋：
必须符合配料单的规格、尺寸、形状、数量，并应有加工出厂合格证。
铁丝：
可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。
铁丝切断长度要满足使用要求。
垫块：
塑料垫块。
主要机具：
钢筋钩子、撬棍、扳子、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。
2）作业条件
钢筋进场后应检查是否有出厂证明、复试报告，并按施工平面图中指定的位置，按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放。
钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。
熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。
根据设计图纸及工艺标准要求，向班组进行技术交底。
（2）施工技术措施
1）钢筋焊接
工艺流程：
检查设备→选择焊接参数→试焊作模拟试件→送试→确定焊接参数→施焊→质量检验
施工技术：
检查电源、焊机及工具。
焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。
选择焊接参数。
根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择适宜的焊条直径、焊接层数和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。
试焊、做模拟试件。
在每批钢筋正式焊接前，应焊接3个模拟试件做拉力试验，经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。
施焊操作：
引弧：
带有垫板或帮条的接头，引弧应在钢板或帮条上进行。
无钢筋垫板或无帮条的接头，引弧应在形成焊缝的部位，防止烧伤主筋。
定位：
焊接时应先焊定位点再施焊。
运条：
运条时的直线前进、横向摆动和送进焊条三个动作要协调平稳。
收弧：
收弧时，应将熔池填满，拉灭电弧时，应将熔池填满，注意不要在工作表面造成电弧擦伤。
多层焊：
如钢筋直径较大，需要进行多层施焊时，应分层间断施焊，每焊一层后，应清渣再焊接下一层。
应保证焊缝的高度和长度。
熔合：
焊接过程中应有足够的熔深。
主焊缝与定位焊缝应结合良好，避免气孔、夹渣和烧伤缺陷，并防止产生裂缝。
平焊：
平焊时要注意熔渣和铁水混合不清的现象，防止熔渣流到铁水前面。
熔池也应控制成椭圆形，一般采用右焊法，焊条与工作表面成70°。
立焊：
立焊时，铁水与熔渣易分离。
要防止熔池温度过高，铁水下坠形成焊瘤，操作时焊条与垂直面形成60°～80°角。
使电弧略向上，吹向熔池中心。
焊第一道时，应压住电弧向上运条，同时作较小的横向摆动，其余各层用半圆形横向摆动加挑弧法向上焊接。
横焊：
焊条倾斜70°～80°，防止铁水受自重作用坠到坡口上。
运条到上坡口处不作运弧停顿，迅速带到下坡口根部作微小横拉稳弧动作，依次均速进行焊接。
仰焊：
仰焊时宜用小电流短弧焊接，溶地宜薄，应确保与母材熔合良好。
第一层焊缝用短电弧作前后推拉动作，焊条与焊接方向成8°～90°角。
其余各层焊条横摆，并在坡口侧略停顿稳弧，保证两侧熔合。
钢筋帮条焊：
钢筋帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋。
钢筋帮条焊宜采用双面焊。
不能进行双面焊时，也可采用单面焊。
帮条宜采用与主筋同级别、同直径的钢筋制作。
如帮条级别与主筋相同时，帮条的直径可以比主筋直径小一个规格。
如帮条直径与主筋相同时，帮条钢筋可比主筋低一个级别。
钢筋帮条接头的焊缝厚度应不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.7d。
钢筋帮条焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：
两主筋端头之间，应留2～5mm的间隙。
帮条与主筋之间用四点定位固定，定位焊缝应离帮条端部20mm以上。
焊接时，引弧应在帮条的一端开始，收弧应在帮条钢筋端头上，弧坑应填满。
第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。
钢筋搭接焊：
适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋。
焊接时，宜采用双面焊。
不能进行双面焊时，也可采用单面焊。
搭接接头的焊缝厚度应不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.7d。
搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：
搭接焊时，钢筋应预弯，以保证两钢筋的轴线在一轴线上。
在现场预制构件安装条件下，节点处钢筋进行搭接焊时，如钢筋预弯确有困难，可适当预弯。
搭接焊时，用两点固定，定位焊缝应离搭接端部20mm以上。
焊接时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。
第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。
预埋件T形接头电弧焊：
预埋件T形接头电弧焊的接头形式分贴角焊和穿孔塞焊两种。
钢筋应采用Ⅰ、Ⅱ级。
受力锚固钢筋直径不宜小于8mm，构造锚固钢筋直径不宜小于6mm。
锚固钢筋直径在6～25mm以内，可采用贴角焊；锚固钢筋直径为20～32mm时，宜采用穿孔塞焊。
采用Ⅰ级钢筋时，贴角焊缝焊脚不小于0.5d；采用Ⅱ级钢筋时，焊缝焊脚不小于0.6d。
焊接电流不宜过大，严禁烧伤钢筋。
钢筋与钢板搭接焊：
Ⅰ级钢筋的搭接长度不小于5d。
焊缝宽度不小于0.5d，焊缝厚度不小于0.35d。
两钢筋轴线偏移较大时，宜采用冷弯矫正，但不得用锤敲击。
如冷弯矫正有困难，可采用氧乙炔焰加热后矫正，加热温度不得超过850℃，避免烧伤钢筋。
焊接时，应选择合理的焊接顺序，对于柱间节点，可对称焊接，以减少结构的变形。
钢筋低温焊接：
在环境温度低于-5℃的条件下进行焊接时，为钢筋低温焊接。
低温焊接时，除遵守常温焊接的有关规定外，应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。
风力超过4级时，应有挡风措施。
焊后未冷却的接头应避免碰到冰雪。
钢筋低温电弧焊时，焊接工艺应符合下列要求：
进行帮条平焊或搭接平焊时，第一层焊缝，先从中间引弧，再向两端运弧；立焊时，先从中间向上方运弧，再从下端向中间运弧，以使接头端部的钢筋达到一定的预热效果。
在以后各层焊缝的焊接时，采取分层控温施焊。
层间温度控制在150～350℃之间，以起到缓冷的作用。
Ⅱ、Ⅲ级钢筋电弧焊接头进行多层施焊时，采用“回火焊道施焊法”，即最后回火焊道的长度比前层焊道在两端各缩短4～6mm。
以消除或减少前层焊道及过热区的淬硬组织，改善接头的性能。
焊接电流略微增大，焊接速度适当减慢。
2）墙柱面钢筋
原材料：
钢筋进场应备有出厂质量证明，物资人员对其外观、材质证明进行检查、核对无误后方可入库。
使用前按施工规范要求进行抽样试验及见证取样，合格后方可使用。
钢筋加工配料：
认真做好钢筋图的审图及钢筋料表的计算工作。
钢筋加工前，应将钢筋表面油渍、铁锈、漆污等杂物清除干净。
根据施工部位及钢筋原材的长度合理配料、长短搭配。
箍筋弯钩角度为135°，弯钩平直长度不小于箍筋直径的10倍。
墙柱面锚筋及钢筋网绑扎：
墙柱面植筋在柱面按要求呈梅花形布置的原则，进行排尺放线，弹出锚固筋的布设点后，采用金刚石钻机钻孔，成孔后用压力水清洗洞内灰屑，并用加热管对其进行烘烤，直至无水痕。
对钢筋所生根部分进行打磨，直至露出金属光泽。
用预处理液和处理液对打磨完的钢筋进行表面处理，使其无油污并增加粘接力。
用预处理液和处理液对成孔表面进行处理，使其无油污以增加粘接力。
将计算好用量的结构胶注入孔中进行生根，保证钢筋居于圆孔中心，24小时后初始固化，5－7天后固化完毕。
待锚筋完全固定，并经质检部门检测锚筋外露长度及抗拔力，检测合格后再绑扎钢筋网。
绑扎时应逐点绑扎并做到水平筋在外，竖筋在内，与锚筋拉接、搭接好。
并利用已固定的锚筋控制钢筋网与柱面的距离，保证保护层厚度。
柱体钢筋网绑扎标准及检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
网眼尺寸
+20
钢尺检查，连续三檔，取最大值
2
受力钢筋间距
+10
钢尺量两端，中间各取一点，取最大值
3
受力钢筋排距
+5
钢尺量两端，中间各取一点，取最大值
5
受力钢筋保护层
+3
钢尺检查
6
预埋件中心线位移
5
钢尺检查
7
预埋件水平高差
+3-0
钢尺检查
（3）保证项目
1）钢筋的品种和质量，焊条的牌号、性能及接头中使用的钢板和型钢，均必须符合设计要求和有关标准的规定。
注：
进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。
检验方法：
检查出厂证明书和试验报告单。
2）钢筋的规格、焊接接头的位置，同一截面内接头的百分比必须符合设计要求和施工规范的规定。
检验方法：
观察或尺量检查。
3）弧焊接头的强度检验必须合格。
从成品中每批切取5个接头进行抗拉试验。
对于装配式结构节点的钢筋焊接接头，可按生产条件制作模拟试件。
在工厂焊接条件下，以300个同类型接头（同钢筋级别、同接头型式）为一批。
在现场安装条件下，每一至二楼层中以300个同类型接头（同钢筋级别、同接头型式、同焊接位置）作为一批，不足300个时，仍作为一批。
检验方法：
检查焊接试件试验报告单。
4）钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
5）钢筋的表面必须清洁。
带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。
钢筋表面应保持清洁。
6）钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置，必须符合设计要求和施工规范的规定。
7）钢筋接头的机械性能结果，必须符合专门规定。
8）基本项目：
缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10%，且不应集中。
弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。
箍筋的间距数量应符合设计要求，有抗震要求时，弯钩角度为135°，弯钩平直长度为10d。
操作者应在接头清渣后逐个检查焊件的外观质量，其检查结果应符合下列要求：
焊接表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；接头处不得有裂纹。
（4）成品保护
1）注意对已绑扎好的钢筋骨架的保护，不乱踩乱拆，不粘油污，在施工中拆乱的骨架要认真修复，保证钢筋骨架中各种钢筋位置正确。
2）浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理，保证位置的正确性。
3）绑扎钢筋时禁止碰动预埋件。
4）安装电线管、暖卫管线或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋。
二.混凝土工程
（1）施工部署
根据工程的特点，将工程划分为二个流水段进行施工。
施工准备：
1）人员、机具准备
预拌混凝土搅拌站的选择：
结合本工程的特点，为保证混凝土工程的质量，全部采用预拌混凝土。
要求预拌混凝土搅拌站必须保证预拌混凝土日生产能力达到3000M³，持续运输能力不少于120m³/h。
对搅拌站混凝土配制、外加剂使用、原材料、原材料碱集料活性、不同品种强度混凝土坍落度、初凝时间的出罐温度、运输、技术资料、服务等提出技术要求。
混凝土输送泵的设置：
混凝土采用汽车泵送进行混凝土的浇筑。
混凝土浇筑的指挥组织协调，设立混凝土浇筑指挥小组：
设立组长一名，施工负责人担任，负责指挥协调，通过现场监控系统了解现场全盘情况，通过无线对讲机与混凝土运输车引导员、混凝土工长、试验员、材料员联系指挥。
现场设混凝土工长1名，负责指挥混凝土浇筑施工，控制浇筑质量。
设试验工一名，负责混凝土的进场试验检测，观察混凝土的和易性，测试坍落度，制作混凝土强度试块。
材料员负责签单，核对方量品种，统计已浇筑混凝土的方量。
《混凝土浇筑联系单》提前12小时提供给混凝土搅拌站。
机具准备及检查：
混凝土汽车泵、振捣器、串筒等机具设备按需要准备充足。
人员准备：
根据混凝土的连续浇筑时间长短及浇筑量的大小，配备足够的工人，考虑分班连续作业。
工序交接准备：
办理隐、预检手续；检查浇筑混凝土用架子、马道支撑。
混凝土车泵、插入式振捣器，平板振捣器、浇筑高度标志杆、安全手把灯、木抹子、2m、4m木杠、胶皮水管、滚刷，塑料薄膜、麻袋片、混凝土养护剂等。
2）作业条件
模板、钢筋工程施工、施工缝留置及处理完毕；标高控制线已经抄放到操作面上，且验线完毕；板预留、预埋及管线、支铁、垫块、保护层厚度，经检查符合设计和规范要求，并已办理完隐、预检手续。
浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕，并经检查合格。
各种机具试运行合格，现场道路畅通；水电供应已做好准备。
预拌混凝土到场，坍落度、和易性检查符合要求。
根据天气预报控制混凝土浇筑，小雨不宜浇筑，中到大雨不得浇筑混凝土。
（2）施工主要技术要求
1）混凝土的运输
预拌混凝土场外运输全部由混凝土罐车运至现场，根据现场条件，室内运输靠单轮车将混凝土运送道使用部位。
2）混凝土一般施工工艺及方法
浇筑间歇时间的控制：
浇筑混凝土应连续进行。
当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。
混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过混凝土初凝时间，当超过时应留置施工缝，留设位置必须上报设计师和工程师，同意后再行施工。
分层浇筑：
为了保证混凝土的密实性和强度，必须分层浇筑和振捣。
采用测杆检查分层厚度。
振捣：
采用振动棒振捣。
分层浇筑混凝土时应注意上层混凝土的振捣要在下层混凝土初凝之前进行；振捣时要插入下层5cm左右。
施工中严防漏振或过振。
并应随时检查钢筋保护层和预留孔洞、预埋件及外露钢筋位置，确保预埋件等混凝土密实，外露面层平整。
施工缝符合要求。
3）混凝土养护与试块留置
混凝土的养护：
混凝土浇筑完毕12h后进行充分养护。
混凝土墙面淋水进行养护，浇水次数应保证混凝土墙面呈湿润状态。
梁板均采用浇水湿润再覆盖塑料薄膜养护。
普通混凝土养护时间不得少于七天，防水混凝土及掺加膨胀剂的混凝土养护时间不得少于十四天。
混凝土试块留设：
根据混凝土结构工程施工验收规范留置试块。
试块应在浇筑地点制作，其中至少一组应在标准条件下养护，其余试块进行同条件养护。
（3）混凝土浇筑
1）混凝土浇筑与振捣的一般要求
混凝土下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度超过3m，必须采取措施，用串桶或溜管等。
浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的l.25倍，最大不超过50cm。
使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。
振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。
表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
2）基础柱混凝土浇注
本工程配备1台汽车泵，进行混凝土的浇注。
根据基础的厚度，混凝土采用斜向分层浇注，控制浇注速度及摊铺厚度，保证不出现冷缝。
3）梁混凝土浇筑
梁应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。
施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。
在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。
（4）混凝土质量标准
混凝土结构的质量验收标准
项次
项目
允许偏差值（mm）
检查方法
1
轴线位置
基础
15
尺量
柱、梁
8
2
垂直度
层高≤5m
8
经纬仪、吊线、尺量
层高＞5m
10
3
标高
层高
±10
水准仪
尺量
全高
±30
4
截面尺寸
基础宽、高
+8，-5
尺量
柱、梁宽高
+8，-5
5
表面平整度
8
2m靠尺、塞尺
6
角线顺直度
-
拉线、尺量
7
保护层厚度
基础
-
尺量
柱、梁
-
（5）环境保护与绿色施工
混凝土工程环境保护与绿色施工专项措施：
1）所有进出现场的运输车辆都要与责任单位签署环保协议，所有车辆必须为排放达标车辆。
2）混凝土浇筑尽力赶在白天进行，振捣设备选择采用低噪音混凝土振捣棒，振捣混凝土时，不得振钢筋和钢模板，并做到快插慢拔。
3）混凝土外加剂要符合《混凝土外加剂应用规程》（DBJ01-61-2002）、《混凝土外加剂中释放氨的限量》（GB18588-2001）、且每立方混凝土由外加剂带入的碱含量≤1Kg，不符合规定的材料不允许进场。
三.模板工程
本工程要求清水模板，梁模板采用18mm厚复合多层板模板。
主龙骨采用100×100mm木方，间距900mm，支撑系统为碗扣式脚手架加可调支托。
柱采用18mm厚复合多层板模板，次龙骨采用50×100mm木方，间距为300mm，柱箍采用φ48钢管锁死。
（1）模板安装
1）设备基础、柱模板
工艺流程：
弹柱位置线→剔除接缝混凝土软弱层→沿柱皮外侧5mm贴200mm厚海绵条→安装柱模线→安柱箍→安拉杆或斜杆→办预检
按照放线位置，从四面顶住模板以防止位移。
安装柱模板：
通排柱，先安楼平面的两边柱，经校正、固定，拉通线校正中间各柱。
模板按柱子大小，可以预拼成一面一片（一面的一边带两个角模也可利用组合小钢模的阳模，中间接木模），或两面一片就位后先用铅丝与主筋绑扎临时固定，用U型卡将两侧模板连接卡紧，安装完两面再安另外两面模板。
安装柱箍：
柱箍可用角钢、槽钢、钢管等制成，采用木模板时可用螺栓、方木制作钢木箍，根据侧压力大小在模板设计时确定柱箍尺寸间距。
柱断面大时，可增加穿模螺栓。
安装柱箍的拉杆或斜撑。
柱模每边设两根拉杆，固定于事先预埋在楼板的钢筋环上，用经纬仪控制，用花兰螺栓调节校正模板垂直度。
拉杆与地面宜为45º，预埋的钢筋环与柱距离宜为3/4柱高。
将柱模板内清理干净，封闭清扫口，办理柱模预检和评定。
柱筋隐验已通过才能支模。
2）梁模板
在柱子上弹出轴线、梁位置和水平线，钉柱头模板。
梁底模板：
按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。
当梁底板跨度＞4m时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计元要求时，起拱高度为梁跨度的l／1000～3／1000。
主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。
梁下支柱支承在基土面上时，应对基土平整夯实，满足承载力要求，并加木垫板或混凝土垫板等有效措施，确保混凝土在浇筑过程中不会发生支撑下沉。
支撑楼层高度在4.5m以下时，应设二道水平拉杆和剪刀撑，若楼层高度在4.5m以上时要另行作施工方案。
梁侧模板：
根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。
梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板来确定。
当梁高超过750mm时，梁侧模板宜加穿梁螺栓加固。
防止梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模涨模、局部模板嵌入柱梁间、拆除困难的现象。
预防措施：
支模时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短。
梁侧模必须有压脚板、斜撑、拉线通直后将梁侧钉固。
梁底模板按规定起拱。
混凝土浇筑前，应将模内清理干净，并浇水湿润。
梁、板跨度≥4m时，在跨中按跨度起拱。
以梁、板跨度中心最高起拱点为准，依次用木楔一步步垫起次龙骨，木楔高度逐渐递减。
起拱高度计算公式如下：
H=（L-2×L1）×n‰，L--梁板总跨度。
L1--以梁板跨中为基点，两侧每一起拱支撑点距跨中的水平投影长度。
H--距离跨中起拱支撑点长度L1处的起拱高度。
n‰--2‰取值。
（2）模板拆除
1）现浇结构梁底模板拆模拆除均以现场同条件养护试块试压强度为依据。
拆除梁底，混凝土强度应满足设计强度的百分比如下：
结构类型
结构跨度（m）
按设计的混凝土强度标准值的百分比（％）
梁
≤8
75
﹥8
100
竖向结构（柱、梁侧）模板拆除时混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板受损坏，方可拆除。
柱模板拆除：
先拆除拉杆或斜撑，拆除加固用水平龙骨，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开柱体，即可把模板搬运走。
梁模板拆除：
根据现场同条件试块试压强度报告，混凝土强度达到要求后，可在作业层以下隔层拆除梁底模，梁模板拆除先拆掉碗扣架，每根龙骨留1—2根立杆支柱暂不拆。
操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱使其龙骨自由坠落。
用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中运出码好堆放。
侧模板（包括柱模板）拆除时混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板受损坏，方可拆除。
拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集整理。
（3）模板维修
拆除后的模板吊运至后台进行清理维修，将模板表面清理干净，木板边刷封边漆，堵螺栓孔，要求板面平整干净，严重破损的予以更换，然后重新配置模板。
配置好的模板模板刷脱模剂后码好存放备用。
（4）模板的质量要求
项次
项目
允许偏差值（mm）
检查方法
1
轴线位移
基础
5
尺量
柱、梁
3
2
标高
±3
水准仪或拉线尺量
3
截面尺寸
基础
±5
尺量
柱、梁
±2
4
每层垂直度
3
2m托线板
5
阴阳角
方正
2
方尺、楔形塞尺
顺直
2
方尺、楔形塞尺
（5）质量通病及预防措施
梁板模板容易产生的问题及预防措施：
梁身不平直、梁底不平、梁侧面鼓出、梁上口尺寸偏大、板中部下挠。
预防措施：
梁板模板应通过设计确定龙骨、支柱的尺寸及间距，使模板支撑系统有足够强度及刚度，防止浇混凝土时模板变形。
梁板模板应按设计要求起拱，防止挠度过大。
当梁高较大时，梁中部应设一道穿墙螺杆，防止梁中部鼓出。
四.混凝土垫层工程
1.施工准备
1.1材料准备
1.1.1水泥：
常温施工宜用32.5级以上普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥,冬期施工宜用普通硅酸盐水泥。
水泥要采用同一水泥厂生产同期出厂的同品种、同强度等级、同一出厂编号的水泥,以保障楼地面颜色一致。
要防止水泥过期强度不够,造成与基层结合不牢而空鼓和地面起砂。
1.1.2砂：
粗砂，含泥量不大于3%。
要防止砂子过细,否则易出现空鼓、开裂。
1.1.3豆石：
粒径为5～15mm，含泥量不大于2%。
混凝土面层所用的石子粒径不应大于15mm和面层厚度的2/3。
1.2.施工机具准备：
混凝土搅拌机、磅秤、手推车、小翻斗车、铁锹、铁锹、刮杠、木抹子、铁抹子、水桶、小线、水靴。
1.3.其他准备：
立完门框，钉好保护铁皮和木板；安装好水暖立管并堵牢管洞；门口处高于楼板面的砖层应剔凿平整；水泥、砂、石随机取样送试验室试验，且试验合格，出具细石混凝土配合比单。
2.施工流程：
找标高、弹面层水平线→基层处理→洒水润湿→抹灰饼→抹标筋→冲筋贴灰饼→浇筑混凝土→撒水泥沙子干面灰→第一遍抹压→第二遍抹压→第三遍抹压→养护
3.施工工艺
3.1处理基层：
基层表面的浮土、砂浆块等杂物应清理干净。
墙面和顶棚抹灰时的落地灰，在楼板上拌制砂浆留下的沉积块，要用剁斧清理干净；墙角、管根、门槛等部位被埋住的杂质要剔凿干净；楼板表面的油污，应用5%～10%浓度的火碱溶液清洗干净。
清理完后要根据标高线检查细石混凝土的厚度，防止地面过簿而产生空鼓开裂。
基层清理是防止地面空鼓的重要工序，一定要认真做好。
3.2洒水润湿：
提前一天对楼板进行洒水润湿，洒水量要足，第二天施工时要保证地面湿润，但无积水。
3.3刷素水泥浆：
浇灌混凝土前应先在已湿润的基层表面刷一遍1:
0.4～0.45（水：
水泥）的素水泥浆，要随铺随刷，防止出现风干现象，如基层表面为光滑面还应在刷浆前先将表面凿毛。
3.4冲筋贴灰饼：
小房间在房间四周根据标高线做出灰饼，大房间还应该冲筋（间距1.5m）；有地漏的房间要在地漏四周做出5%的泛水坡度；冲筋和灰饼均应采用细石混凝土制作，随后铺混凝土。
3.5浇筑混凝土：
混凝土面层的强度等级应按设计要求做试配，如设计无要求时，一般为1:
2:
3（体积比），坍落度应不大于20mm；并应每500平方米制作一组试块，不足500平方米时，也制作一组试块。
铺细石混凝土后用长
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