厚大溪48+80+48连续梁梁部施工方案 精品.docx
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厚大溪48+80+48连续梁梁部施工方案精品
DK188+732.30～+909.80汤溪特大桥
（48+80+48）m连续梁梁部施工方案
1、编制依据、原则、范围
1.1编制依据
1.1.1杭长客运专线施工图汤溪特大桥，图号：
杭长客专施图（桥）-HCZJV-3-Ⅰ；
1.1.2时速350公里客运专线铁路无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线）跨度（48+80+48）m（直、曲线），图号：
通桥（2008）2368A-Ⅳ；
1.1.3沪昆铁路客运专线浙江有限责任公司《指导性施工组织设计》；
1.1.4现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。
1.1.5本部现有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法、科技成果和多年积累的工程施工经验。
1.1.6国家有关方针政策、法律法规以及国家和铁道部有关规范、规程和工程验收标准等。
1.2编制原则
1.2.1节约资源和可持续发展的原则。
贯彻“十分珍惜、合理利用土地和切实保护耕地”的基本国策，依法用地、合理规划、科学设计，少占土地，保护农田。
1.2.2符合性原则。
必须满足建设工期和工程质量标准，符合施工安全、环境保护、水土保持和地质灾害防治等要求。
1.2.3科学、经济、合理的原则。
树立系统工程的理念，统筹分配各专业工程的工期，搞好专业衔接；合理安排施工顺序，组织均衡、连续生产；以关键线路为中心，建立数学模型进行工期、资源优化；管理目标明确，指标量化、措施具体、针对性强。
1.2.4引进、创新、发展的原则。
积极采用、鼓励研发新技术、新材料、新工艺、新设备，提高工程技术和施工装备水平，保证施工安全和工程质量，加快施工进度，降低工程成本。
1.3编制范围
适用新建铁路杭长铁路客运专线HCZJⅤ标段汤溪特大桥厚大溪（48+80+48）m连续梁。
2、工程概况
（1）汤溪特大桥跨厚大溪（48+80+48）m连续梁
汤溪特大桥跨厚大溪（48+80+48）m连续梁位于兰溪市塘溪镇境内，连续梁墩号为248#～251#墩，施工里程为DK188+732.30～+909.80。
所有墩基础均为钻孔桩基础，248#、251#承台为矩形承台，249#、250#承台为矩形圆弧倒角承台。
主要设计参数见下表。
248#～251#墩主要结构参数表
墩号
248#
249#
250#
251#
桩径（m）
1.0
1.8
1.8
1.0
桩根数（根）
12
9
9
12
桩长（m）
21.0
35.0
38.0
21.0
承台尺寸（m）
10.5×7.7×2.0
12.6×12.6×4.0
12.6×12.6×4.0
10.5×7.7×2.0
墩高（m）
9.0
13.0
14.5
12.0
该连续梁位于R=9000的曲线上；设计坡度为下坡-2.5‰。
厚大溪测时水位标高为31.78m，设计百年水位38.00m，无通航要求。
连续梁249#～250#主跨设计梁底标高为250#墩0#块的54.951m～中跨梁底58.721m。
（4）梁部设计情况
（48+80+48）m连续梁全长177.5m，计算跨度（48+80+48）m，梁体类型为单箱单室、变高度、变截面结构。
箱梁顶宽12m,底宽6.7m。
梁体各控制截面梁高分别为：
端支座处及边跨直线段和跨中处为3.85m，中支点处梁高6.65m；顶板厚度40cm，腹板厚分别为48cm、60cm、90cm，底板厚由跨中的40.0cm按直线线性变化至中支点梁根部的100cm；全桥共设5道横隔梁，分别设于中支点、端支点和中间跨跨中截面，横梁上预留人孔以便检查人员通过。
桥面：
布置有防护墙、电缆槽、接触网支柱、人行道栏杆（挡板）等，桥梁顶面宽12m,防护墙内侧净宽8.8m。
梁顶面设置2个顶宽3100mm的加高平台，距梁端1.45m铺设泡沫塑料板区域加高台高15mm，其余区域加高平台高65mm，加高平台平整度应满足3mm/4m及2mm/1m要求。
该桥设计采用悬灌法施工，两个主墩上部悬灌结构设计相同，主墩上部设置0＃块、块长12.0m，边跨分为10节段，1～2段长度为2.7m，3段长度为3.1m,4～10段长度为3.5m。
中跨、边跨合拢段块长均为2.0m。
现浇段长7.75m。
悬灌梁体采用纵向、横向、竖向三向预应力体系。
连续梁中支点梁高6.65m,跨中9.0m直线段及边跨7.75m直线段梁高均为3.85m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。
2.4工程地质条件
其地质构成如下：
（1）2-1粉土：
褐红色，稍密，饱和，基本承载力σ0＝100KPa，从河床底标高29.08m～承台顶标高27.25m段，层厚1.83米。
（2）8-2粗圆砾土：
灰黄色，中密，Ⅱ，σ0=350kpa；位置为承台顶标高27.25m～承台底以下1.0m标高23.90m段,层厚3.35米。
（3）2-2：
泥质粉砂岩：
W3，Ⅳ，σ0=300Kpa；位置为承台底以下1.0m标高23.90m～标高16.63m，层厚7.27米。
（4）2-3：
泥质粉砂岩：
W2，Ⅳ，σ0=400Kpa；位置为标高16.63至桩底标高-10.096m段。
2.5水文地质特征
厚大溪河流在降雨时水位变化较大。
其它地段地下水主要为第四系孔隙潜水及基岩裂隙水，水量丰富，埋藏浅。
地表水有酸性及二氧化碳侵蚀，化学环境等级为H1；地下水有酸性及二氧化碳侵蚀，化学环境等级为H2。
2.6.现场勘查资料
跨厚大溪249#、250#主墩位于厚大溪水中，248#、251#边墩位于河堤侧旱地中，跨河中心里程为DK188+821.05，厚大溪与杭长铁路客运专线夹角47°
3、施工组织及进度安排
3.1组织机构
根据本工程施工特点、难点及工期要求，我部组织强有力的专业施工队伍，配备现代化的施工机械设备，确保工程施工在安全的前提下按质、按期完成。
施工现场成立以经理分部为核心的管理机构，由第一、第六桥梁架子队负责该连续梁施工，各队下设五个作业班组负责各工序施工。
3.1.1部门职责
分部项目经理：
按照合同条款，负责制定项目管理目标和创优规划，搞好项目机构的设置、人员选调及职责分工，全面组织本工程项目的施工，保证项目目标的实现，满足业主的合同要求。
分部项目副经理：
配合项目经理具体组织工程项目的施工，负责施工方案、进度计划、重大技术措施、资源调配方案等的实施，对项目经理负责。
项目总工程师：
主持编制实施性施工方案，组织制定质量保证措施，定期组织工程质量检查和质量评定，掌握质量现状，搞好现场质量控制。
工程部：
负责编制实施性施工方案，工程项目施工过程控制，编制技术交底、进行过程监控，解决施工技术难题；负责编制竣工资料和进行技术总结，组织实施竣工工程后期服务。
试验室：
在总工程师的领导下全面负责本工程的试验及检测工作。
财务部：
负责对项目承包合同的管理，财务管理及成本核算工作。
机械物资部：
负责物资采购和物资管理及施工设备管理工作，制定施工机械、设备管理制度，负责机械设备和物资的调配。
安全质量环保部：
检查落实安全防护措施的实施，过程中对高空作业加强监控，制定安全、质量、环保保证措施，行使安全质量环保监察职能。
综合办公室：
负责项目工程施工中的对外关系协调、人事劳资、总务后勤和治安保卫等工作。
施工组织管理机构图
3.2施工人员
连续梁成立专业施工队，参与的施工人员为生产、技术管理人员10人，作业人员80人（其中：
钢筋工20人、架子工20人、张拉工10人、混凝土工30人）、监控班4人等。
3.3投入的主要机械设备
每处连续梁数量见下表：
名称
单位
数量
型号
备注
菱形挂篮
对
2
自制
塔吊
台
2
60-15型
25T汽车吊
台
1
QY25K
卷扬机
台
5
5T
导链
个
20
砼拌合站
套
2
HZS120
混凝土输送泵
台
2
备用一台
砼罐车
辆
10
振捣设备
套
4
350T千斤顶
套
8
RRH3500
250T千斤顶
套
8
YDC240Q
50T千斤顶
套
4
YG70
25T千斤顶
套
8
RRH300
压浆机
台
2
UB3
真空泵
台
2
空压机
台
2
XAS186
电焊机
台
8
BX1-315/400/500
钢筋切断机
台
2
GQ40
钢筋弯曲机
台
2
GW40
钢筋调直机
台
2
GTJ4/8
20T平板汽车
台
1
变压器
台
1
500KVA
3.4临时设施设置
混凝土采用装载机上料，电子计量，大型搅拌机拌和，混凝土运输罐车运输，采用混凝土输送泵，泵送入模的方法施工。
3.5施工工期安排
3.5.1施工准备
2011年4月30日前完成方案报批。
梁部施工15天前完成墩身施工。
3.5.2总工期安排
厚大溪：
2011年6月19日～2011年12月26日梁部施工，共190天。
3.5.3连续梁施工
0号段钢支撑结构施工计划时间8天。
0号段钢支撑结构预压计划时间7天。
0号段钢筋、砼、预应力施工计划时间30天。
挂蓝安装、静载试验计划时间15天。
悬灌段10个分节施工，总计划时间100天。
合拢段施工计划时间30天。
防护设施等拆除及混凝土达到架梁条件龄期计划时间7天。
预应力张拉、封锚、压浆共需要10天。
3.5.6总体施工安排
梁部计划施工时间207天（包括张拉压浆、混凝土达到架梁条件龄期时间）。
4、下部结构准备
承台顶预埋钢管柱连接钢板，钢板尺寸100×100×10cm，钢板底面设螺纹连接钢筋，钢板顶面保持水平。
墩顶设置临时支座，设置方法见连续梁施工部分。
5、连续梁施工
本连续梁采用菱式挂篮悬臂灌注法施工，设置菱形挂篮2对。
梁体混凝土强度等级采用C50。
预应力体系：
纵向及横向预应力筋采用低松弛高强钢绞线，产品应符合GB/T5224-2003标准。
标准强度fpk=1860Mpa、公称直径15.2mm、公称截面积140mm2，Ep=1.95×105Mpa；采用夹片锚锚固体系，制孔采用金属波纹管。
纵向预应力管道内径80/90/100mm金属波纹管。
横向预应力管道采用内径70×19mm扁形镀锌金属波纹管成孔。
竖向预应力筋采用Φ25高强精轧螺纹钢筋，型号为PSB830，产品应符合GB/T20065-2006标准。
预应力混凝土用螺纹钢筋标准fpk=830Mpa，锚下张拉控制应力705Mpa。
管道采用φ45mm铁皮管制孔。
施工中应采用二次张拉工艺，两次张拉间隔时间不小于7天，锚固时锚具回缩量不得大于1mm，确保竖向预应力筋的永存应力满足设计要求。
支座：
采用《杭长铁路客运专线铁路桥梁球形支座安装图》（HCQZ）。
具体型号如下。
跨厚大溪（48+80+48）连续梁
球形支座
LGZ-7000-ZX-0.1g
个
2
球形支座
LGZ-7000-DX-0.1g
个
2
球形支座
LGZ-35000-GD-0.1g
个
1
球形支座
LGZ-35000-ZX-0.1g
个
1
球形支座
LGZ-35000-HX-0.1g
个
1
球形支座
LGZ-35000-DX-0.1g
个
1
0#段采用现浇支架法施工，1～10#段采用挂篮悬臂法施工，边跨现浇段采用现浇支架法施工，边跨合拢段采用挂篮施工，中跨合拢段采用挂篮法施工。
连续梁悬灌施工工艺详见“悬灌施工工艺框图”、“0#段施工工艺框图”。
“预应力混凝土连续梁施工顺序图”。
悬灌施工工艺框图
0#段施工工艺框图
5.10号段施工
5.1.1支架搭设
考虑到0#段长度12m,支架可以直接坐落在承台上。
0#段采用8根Φ630*10mm钢管作为竖向支撑，主墩单侧4根Φ630*10mm钢管。
钢管下部焊接于承台预埋钢板上，钢板采用厚10mm。
钢管柱顶部设厚20mm钢板，钢管柱间采用22#槽钢将钢管柱环向连接成整体，设剪刀撑二道。
每排钢管顶部放置两根40a工钢作为主横梁。
40a工字钢上下顶板每隔20cm进行厚10mm钢板焊接成整体。
箱梁翼板部位每侧顺桥向设置4根I40a工钢，作为侧模体系的底部承载纵梁,并在剪切块下伸出2根I28a工钢做挑梁。
0#段翼板支架采用Φ45架管，架管纵向间距为90cm，横向间距为60cm，竖向步距为90cm，并增设部分斜杆。
边跨现浇段翼板支架采用Φ45架管，架管纵向间距为60cm，横向间距为60cm，竖向步距为120cm，并增设部分斜杆。
0#段箱梁底模采用6mm钢板，墩顶部分采用竹胶板与10*10cm方木组合。
底板下纵向采用I28a工字钢，间距50cm，倒角处间距40cm。
腹板下采用I40a工字钢，间距30cm。
内模采用竹胶板与10*10cm方木及I10a工钢组合。
横向方木中对中间距30cm，纵桥向采用I10a工钢，间距90cm。
支架采用Φ45*3.5mm架管，架管纵向间距为90cm，横向间距为90cm，竖向步距为120cm，并增设部分斜杆。
腹板两侧模型采用Φ22钢筋拉杆进行对拉，间距60cm，并在竖向每隔180cm设置一组Φ22钢筋拉杆对两侧腹板进行通拉固定。
5.1.2临时支座及锚筋设置
临支座采用C50混凝土设置，长度1.5m,宽度1.0m，单个主墩前后各设置两个，具体平面位置见下图。
在临时支座内预埋普通Ⅱ级钢筋（HRB335）φ32mm作为锚筋。
每个支座锚筋共布置50根，每根间距15cm。
锚筋净保护层厚度5cm如图所示。
5.1.3临时支座及锚筋的拆除
梁体合拢后体系转换时将支点转换到永久支座上，需要将临时支座拆除。
拆除采用风稿人工拆除。
5.1.4永久支座安装方案
支座采用客运专线铁路桥梁球形支座。
①、支座安装前对垫石进行仔细标高检查，垫石顶面四角高差不得大于2mm。
②、本系列支座采用地脚螺栓+底柱的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留孔，预留孔直径为底柱直径加60mm。
深度为底柱长度加50mm。
预留孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。
③、支座安装工艺：
球形支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上、下座板，用连接螺栓将支座连接成整体。
支座偏心设置按《无砟轨道双线预应力混凝土连续梁（悬灌施工）》（图号：
杭长客专施（桥）-）图中的规定设置（见下表），梁体合拢时温度控制在10℃-25℃，若气温偏差较大时，和设计单位联系适当调整预偏心值。
对于预偏量设置，由支座生产厂家预留预偏量。
在支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下座板连接螺栓。
凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装灌浆用模板。
用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，安装灌浆用模板。
仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。
灌浆材料抗压强度不低于55MPa。
采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
如下图所示。
灌浆前，初步计算所需的浆体体积，留有富余量以防止中间缺浆。
灌浆材料终凝后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板地脚螺栓，待体系转换后，及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓。
在梁体合拢前，梁体应支撑于临时支撑上，当梁体合拢后体系转换时将支点转换到永久支座上。
④、安装完毕应对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。
安装支座时注意：
支座中心线与主梁中线平行；支座标高符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行；支座相对滑移面用酒精擦洗干净。
⑤、支座防尘装置的安装：
支座就位前，取出吊环螺栓，在支座就位时，在钢套箱和上下座板结合面布设橡胶或石棉垫圈后拧紧锚固螺栓，随后在支座周围进行临时防尘保护（用橡胶围板或薄铁皮等），上部结构施工过程中，支座应保持洁净，且不得受到机械损伤、灼热、污染或其它不利因素的影响，并保持支座均匀受力，阶段施工完成后，应拆下临时防尘材料、调平和锁定装置。
上部施工完成后，按图将支座防尘装置装好。
5.1.5支架堆载预压方案
5.1.5.1堆载预压目的
整个支架系统拼装完成后需要对支架进行预压，以实测支架的非弹性变形和弹性变形，验证支架的承载能力；同时消除非弹性变形值；根据测得的数据推算0号悬臂段底模的预拱度，确保支架的使用安全。
5.1.5.2加载材料
加载材料使用1.0×1.0×0.6m预制C20混凝土块，预制时预埋φ20钢筋吊环2根，作为吊装用。
预制块形式如右图所示。
用磅秤称重，每块重量约为1.416t。
5.1.5.3加载重量及方法
（1）加载重量：
加载重量按照最大施工荷载的1.2倍配重，然后考虑了施工荷载和施工的安全系数计算出压重的数量，加载总重量为0号节段施工重量的1.2倍超载系数加上模板重量。
本桥0号段混凝土重量为69.8m3，模板重量考虑20t。
堆载预压施加总荷载为69.8×2.6×1.2+20=237.78t。
堆载预压采用分级加载的方法进行。
压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，荷载分别按设计荷载的60%、80%、100%、120%进行。
加载比率（%）
0
60
80
100
120
加载重量（t）
0
120.89
165.18
201.48
237.78
（2）加载方法：
首先，利用现有0#段外侧模板将预压范围进行支护。
然后，将底部用砂袋垫平,摆放第一排第一层预压块。
再利用砂袋将底部垫平，摆放第二排第一层预压块。
依次将第一层摆放完成。
摆放第二层预压块。
直至达到堆载预压重量。
每一级加载数量见“加载情况统计表”。
5.1.5.4加载顺序
加载顺序为从支座向端部依次进行，每级持荷时间不少于0.5小时，当荷载压至设计荷载的60%、80%、100%时都要对观测点进行沉降观测，当压至总重量的120%时停止加载并持续荷载。
预压及施工中，对称均衡施工，并且对底模、支架处的观测点进行连续观测。
然后再逐级卸载，并测量变形量。
卸载的顺序按照压重的反顺序进行并且做好观测记录，在压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并做好记录。
加载情况统计表
加载程序
加载力（KN）
持载时间（t）
备注
一载（60%）
1208.9
2
记录数据
二载（80%）
1651.8
2
记录数据
三载（100%）
2014.8
3
2
记录数据
四载（120%）
2377.8
48
记录数据
卸载
0
记录数据
5.1.5.5变形量测
在0号段底板模板横向等间距布设三个变形观测点，共布置4个观测断面。
利用水准仪进行观测，记录每个观测点分别在加载前，每级荷载加载后、卸载后的标高。
测量时尽量避开阳光直射，减少温度测量误差，对压重至60%、80%、100%、120%时段观测频率为每半小时一次，连续12次以上，并做好现场详细原始记录。
5.1.5.6量测结果处理
堆载预压完成后，对变形观测点数据进行分析处理，按下表计算预拱度。
箱梁支架压重后预拱度设置
序号
项目
计算及取值
备注
1
支架卸载后由上部构造自重及活载一半产生的竖向挠度
F1
也可以由设计院提供
2
支架在荷载作用下的弹性压缩
F2
压重卸载后底模测量值与压重时测量值之差
3
支架在荷载作用下的非弹性压缩
F3
压重卸载后支架高程测量值与压重前测量值之差
4
预拱度
F=F1+F2+F3
5.1.6模板安装
5.1.6.10#段箱梁底模
墩顶对应部位除永久支座和临时支墩外采用Φ48钢管架支撑，上铺10cm×10cm方木和δ=15mm竹胶板。
其余部分底模采用挂篮底模系。
5.1.6.20#段模板
外侧模采用加工制作的定型钢模板。
内模采用竹胶板与10*10cm方木组合。
支架采用Φ48架管，架管纵向间距为90cm，横向间距为60cm，竖向步距为120cm，并增设部分斜杆。
立杆支立于混凝土垫块上，垫块采用与梁体同标号混凝土，外侧用φ100mm波纹管套住现场预制，垫块厚度5cm。
在内模中隔板和腹板处设置人工捣固操作孔，规格为40*40cm，每2m左右设一个。
端模采用木模板，端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确。
安装完模板后用海绵或其他材料封堵管周空隙，在过人洞处截面复杂，制作使用木模板。
内外模板间用顶杆做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形，确保腹板厚度准确。
腹板两侧模型采用间距60cm采用Φ22钢筋拉杆进行对拉，并在竖向每隔180cm设置一组Φ22钢筋拉杆对两侧腹板进行通拉固定。
5.1.7普通钢筋绑扎
5.1.7.1钢筋加工、运输
钢筋下料、半成品加工在钢筋加工厂集中生产，经验收合格后通过运输车运至施工桥位处。
垂直运输采用吊车，人工进行绑扎。
钢筋接长采用闪光对焊焊接。
焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。
在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。
形状复杂的钢筋，须先放好大样，再加工。
纵向钢筋需焊接后抬上梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。
冷拉调直：
成盘的钢筋和弯曲的钢筋需调直。
经调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。
钢筋下料：
采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按照设计图纸规定的类型进行编号，并分开堆放、做标识。
加工制作完毕的钢筋各处尺寸允许偏差符合要求，钢筋的任一尺寸偏差超限时，均不得在桥梁上使用。
5.1.7.2钢筋绑扎，安装内模
梁体钢筋在模板上整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋绑扎，再安装内模，内模调试好后，进行顶板钢筋的绑扎。
当梁体钢筋与预应力筋管道、梁体泄水孔和通风孔及预埋件相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
梁体最小净保护层除顶板层为30mm，其余部位35mm，且绑扎铁丝的尾段全部放在钢筋骨架内侧，不得伸入保护层内。
在施工时梁体预留孔（泄水孔、通风孔等）处全部安装相应的螺旋钢筋，桥面泄水孔处梁体钢筋适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。
在钢筋绑扎时，根据预应力孔道安装位置进行孔道波纹管安装。
钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，管道位置和钢筋骨架钢筋相碰时，移动钢筋，定位筋基本间距不大于60cm，并按照要求设置保证管道位置准确。
预应力管道附近对普通钢筋施焊时，采取保护管道的措施。
在顶板钢筋绑扎完成后，安装加高台钢筋网，钢筋网与顶板顶层钢筋之间设置架立钢筋，保证钢筋网保护层最小满足30mm要求。
5.1.8预应力波纹管的加工、安装及固定
5.1.8.1预应力波纹管由厂家加工运至现场，采用切割机进行长度剪裁。
纵向预应力波纹管安装采用咬口接缝，套接长度为50mm，为便于穿过预应力钢束，各管节头均采用同向套接，波纹管套接方向相邻悬臂段保持同向套接。
波纹管接头处采用透明胶带进行缠绕密实不漏浆。
5.1.8.2在箱梁底板及顶板底层钢筋绑扎完毕后，
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